本实用新型属于叉车技术领域，具体地说，它涉及一种带有消音器的叉车发动机进气系统。
背景技术：
随着环保排放要求的进一步提升，工程机械发动机噪音控制越发困难，这在很大程度上造成了叉车司机耳边噪音的加大，较大的耳边噪音对叉车用户造成身心伤害，影响到了叉车的驾驶操纵舒适性，也违背了产品以人为本、以用户使用为导向的思想，一定程度上也制约了整个叉车行业的发展。
为了降低叉车发动机进气噪音，通常配备进气消音器，但现有的进气消音器主要存在以下问题：一是受限于整车布置空间，现有的进气消音器结构体积有限、消音效果差；二是现有的进气消音器技术方案多采用插入管、腔内隔板等技术方案，工艺复杂，生产成本高、制造效率低下；同时受工艺条件限制现有消音器多为金属焊接件结构，外观质量粗糙且产品重，不利于整车轻量化设计。
技术实现要素：
为了降低叉车发动机进气噪音，本实用新型提供了一种带有消音器的叉车发动机进气系统。
一种带有消音器的叉车发动机进气系统，包括空滤器2、车体进气管3、连接管4、空滤输出管5，所述空滤器2设有空滤进气管21和空滤出气管22，所述空滤输出管5的一端与发动机的进气管口9连接，空滤输出管5的另一端与空滤出气管22连接。
所述空滤进气管21与车体进气管3之间设有消音器1，所述消音器1为竖直管和水平管构成的L形弯管状腔体，竖直管上端设有消音进气管11，水平管上侧设有消音出气管 12，竖直管上设有一个内凹曲面13。
所述消音出气管12与连接管4一端直接插装连接，所述消音进气管11与车体进气管3 的一端直接插装连接，所述车体进气管3与车体进气口连接。
工作时，空气由车体进气口7通过车体进气管3进入消音器1，经过消音器1高端到低端的逐渐变小的通道的压缩后进入空滤器2，再通过空滤输出管5进入发动机进气管口 9将空气输送到发动机燃烧室内，从而降低进气噪音。
进一步限定的技术方案如下：
所述消音进气管11内孔的轴心线与消音器1竖直管上端的上平面的夹角为α。
所述夹角为α＝90°～145°。
所述消音进气管11、消音出气管12的直径相同，且在管口处均设有环状凸起。
所述空滤器2的外壳体上设有空滤固定架23，所述空滤固定架23为几字状薄板折弯件，两端为圆弧板，圆弧板焊接于空滤器2圆筒状铁质外壳上。所述固定支架23上设有两个通孔，两个通孔上均焊接螺母231，且螺母231位于固定支架23内侧。
所述连接管4为橡胶管，连接管4的一端套装在消音出气管12管口的环状凸起上，连接管4的另一端套装在空滤进气管21的管口上，且在此端用喉箍6锁紧固定。
所述车体进气管3为橡胶管，车体进气管3的一端套装在消音进气管11管口的环状凸起上，车体进气管3的另一端套装在车体进气口7的下端出口上，且在此端用喉箍6锁紧固定。
所述空滤输出管5为橡胶管，安装时，空滤输出管5的两端均用喉箍6锁紧固定。
本实用新型的有益技术效果是：
(1)通过消音器型腔容积变化达到实现消音效果，相比不带进气消音器的叉车发动机进气系统，司机耳边噪音降低2dB以上，提升了驾驶员操纵舒适性。
(2)消音器采用吹塑一次成型，生产工艺简单、成本低，同时可根据车体内部空间自由造型设计，空间利用率高。
(3)消音器产品外观圆润精美，同时产品重量轻，有利于叉车整车轻量化设计。
(4)消音器结构和相关胶管连接时不需额外增加喉箍紧固，同时整个进气系统在整车上安装更加快捷、方便，提升了整车生产、维修效率。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型消音器纵向剖视图。
图3为图2的A向视图。
图4为本实用新型空滤器结构示意图。
图5为本实用新型空滤固定架结构示意图
图6为本实用新型使用状态局部示意图。
上图中序号：消音器1、消音进气管11、消音出气管12、内凹曲面13、空滤器2、空滤进气管21、空滤出气管22、空滤固定架23、螺母231、车体进气管3、连接管4、空滤输出管5、喉箍6、车体进气口7、车体空滤安装架8、发动机进气管口9。
具体实施方式
下面结合附图，通过实施例对本实用新型作进一步说明。
实施例一
参见图1和图6，一种带有消音器的叉车发动机进气系统，包括消音器1、空滤器2、车体进气管3、连接管4、空滤输出管5、喉箍6。所述空滤器2设有空滤进气管21和空滤出气管22，所述空滤输出管5的一端与发动机进气管口9连接，空滤输出管5的另一端与空滤出气管22连接。所述空滤进气管21与车体进气管3之间连接消音器1。
参见图2和图3，所述消音器1为竖直管和水平管构成的L形弯管状腔体，竖直管上端设有消音进气管11，水平管上侧设有消音出气管12。所述消音出气管12通过连接管4 与空滤进气管21连接，所述消音进气管11通过车体进气管3与车体进气口7连接。所述消音进气管11内孔的轴心线与消音器1竖直管上端的上平面的夹角为α，且夹角为α＝110°。所述消音进气管11、消音出气管12的直径相同，且在管口处均设有环状凸起。
所述车体进气管3、连接管4和空滤输出管5均为橡胶管。
所述连接管4与空滤进气管21连接处、车体进气管3与车体进气口7连接处、空滤输出管5的两端均通过喉箍6固定。所述消音器进气管11与车体进气管3直接插装连接，所述消音器出气管12与连接管4直接插装连接。
参见图2，所述消音器1的竖直管上设有一个内凹曲面13，用于避让叉车车体内部热源或相关干涉部件。
参见图4和图5，所述空滤器2的外壳体上设有空滤固定架23，所述空滤固定架23为几字状薄板折弯件，两端为圆弧板，圆弧板焊接于空滤器2圆筒状铁质外壳上。所述固定支架23上设有两个通孔，两个通孔上均焊接螺母231，且螺母231位于固定支架23 内侧。
参见图6，所述消音器1和空滤器2通过空滤固定架23与车体空滤安装架8固定连接，完成整个进气系统在叉车车体上的安装。
工作时，空气由车体进气口7通过车体进气管3进入消音器1，经过消音器1高端到低端的逐渐变小的通道的压缩后进入空滤器2，再通过空滤输出管5进入发动机进气口9，继而将空气输送到发动机燃烧室内，从而降低进气噪音。
以上内容并非对本实用新型的结构、形状作任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。