内燃机的气门正时控制装置以及该气门正时控制装置的组装方法与流程

本发明涉及内燃机的气门正时控制装置以及该气门正时控制装置的组装方法，该气门正时控制装置根据运行状态，对进气门及排气门的开闭正时进行可变控制。

背景技术：

内燃机的气门正时控制装置例如为了抑制发动机启动时叶片转子的叶片与在壳体的内周面设置的蹄块之间的撞击声等噪声的产生，需要高精度地调整限制叶片转子相对于壳体的最提前角、或最延迟角侧的相对旋转位置的锁止销与锁止孔之间的周向的空隙。

在下面的专利文献1所述的气门正时控制装置在壳体的底壁形成有锁止孔，并且形成有贯通底壁的通孔。该通孔用来通过视觉识别各结构配件组装时锁止销与锁止孔之间的周向的空隙，利用在一个蹄块设置的偏心螺栓来调整所述空隙。这样，因为能够利用通孔，通过视觉识别来适当地调整所述锁止销与锁止孔的空隙，所以，能够高精度地进行所述空隙的调整。

需要说明的是，所述通孔在空隙调整后，由从底壁的外侧插入的堵头闭塞。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2013-2418号公报

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

然而，所述现有的气门正时控制装置为了视觉识别锁止销与锁止孔之间的空隙，在壳体的底壁形成通孔，或者为了微调该空隙而在蹄块设有偏心螺栓。此外，在组装作业完成后，由堵头闭塞通孔。因此，迫不得已大幅地增加配件数，并且由于空隙的调整作业繁杂而使该调整作业效率降低。

本发明是鉴于所述现有的气门正时控制装置的技术问题而提出的，提供一种内燃机的气门正时控制装置，其能够抑制配件数随着所述锁止销与锁止孔的空隙的调整而增加，并抑制空隙调整作业效率降低。

用于解决技术问题的技术方案

权利要求1所述的发明的特征在于，锁止销具有：滑动用孔侧的第一轴部、在该第一轴部的前端一体地设置且直径比第一轴部小的小径的第二轴部、以及在所述第一轴部与第二轴部之间形成的台阶面，与锁止凹部的开口缘至内底面的深度相比，所述第二轴部的轴向长度形成得较长，

并且在所述第一轴部的外周面的径向另一侧与所述滑动用孔的内周面的径向另一侧的对置端面之间形成的第一空隙的宽度、在该第一空隙侧的所述第二轴部的外周面与所述锁止凹部的内周面的径向另一侧之间形成的第二空隙的宽度、以及此外在所述第一轴部与第二轴部的结合部形成的台阶面的径向的台阶宽度的关系形成为，使所述第二空隙的宽度形成为与所述台阶面的宽度大致相同的大小。

发明的效果

根据本发明，能够抑制配件数随着锁止销与锁止孔的空隙的调整而增加，并且能够谋求提高空隙调整作业效率。

附图说明

图1是以剖面表示本发明的气门正时控制装置的一部分的整体结构图。

图2是本实施方式的气门正时控制装置的立体分解图。

图3是表示拆下前板来表示叶片转子向最延迟角侧相对旋转的工作状态的主视图。

图4是表示拆下前板来表示叶片转子向最提前角侧相对旋转的工作状态的主视图。

图5是图1所示的气门正时控制装置的主要部件的剖视放大图。

图6表示本实施方式的叶片转子相对于壳体的安装流程，a是表示将销对应夹具插入了滑动用孔与锁止孔中的状态的剖视图，b是表示经由后板与销对应夹具而使叶片转子向最延迟角方向相对旋转的状态的剖视图，c是表示在拔出销对应夹具后、插入锁止销的状态的剖视图，d是表示将在滑动用孔中插入的锁止销的前端部卡入了锁止孔中的状态的剖视图。

图7表示第二实施方式的叶片转子相对于壳体的安装流程，a是表示将销对应夹具插入了滑动用孔与锁止孔中的状态的剖视图，b是表示经由后板与销对应夹具而使叶片转子向最延迟角方向相对旋转的状态的剖视图，c是表示在拔出销对应夹具后、插入锁止销的状态的剖视图，d是表示将在滑动用孔中插入的锁止销的前端部卡入了锁止孔中的状态的剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图，说明将本发明的内燃机的气门正时控制装置应用在进气门侧的实施方式。

如图1～图3所示，该气门正时控制装置具有：利用发动机的未图示的曲轴而经由正时链条进行旋转驱动的链轮1、相对于该链轮1可相对转动地设置的凸轮轴2、配置于链轮1与凸轮轴2之间且将该双方1、2的相对转动相位进行变换的相位变换机构3、以及锁止该相位变换机构3的工作的锁止机构4。

所述链轮1一体地具有在后面叙述的壳体主体11的外周一体地形成、且卷绕有未图示的正时链条的多个齿轮部1a。

所述凸轮轴2经由凸轮轴承旋转自如地支承在未图示的气缸盖，在外周面的规定位置一体地设有多个驱动凸轮，其与气门弹簧的弹力相抗而使未图示的进气门打开并工作。另外，凸轮轴2在一端部2a的内部轴向形成有内螺纹孔2b，其与在后面叙述的凸轮螺栓6的轴部6b的外周面形成的外螺纹部6b螺合。

所述凸轮螺栓6由六角状的头部6a、在该头部6a的一端部经由凸缘状的座部6d而一体地设置的轴部6b、以及在该轴部6b的前端部外周形成的所述外螺纹部6c构成。

所述相位变换机构3具有：壳体5，其配置在凸轮轴2的一端部2a侧；叶片转子7，其利用凸轮螺栓6从轴向固定在凸轮轴2的一端部2a，相对旋转自如地收纳在壳体5内；各五个延迟角工作室即延迟角油室9及提前角工作室即提前角油室10，其形成于壳体5内，由在后面叙述的壳体主体11的内周面一体地突出设置的五个第一～第五蹄块8a～8e与叶片转子7的后面叙述的五枚叶片22～26隔成；液压回路，其分别对各所述延迟角油室9与各所述提前角油室10给排液压。

所述壳体5具有：轴向两端开口的大致圆筒状的壳体主体11、以及闭塞该壳体主体11的轴向前端开口与后端开口的板部件即前板12及后板13，前板12与后板13通过利用五个螺栓14从轴向一起紧固而一体地与该壳体主体11结合。

需要说明的是，所述壳体主体11例如形成为前端开口由圆盘状的底壁闭塞的有底圆筒状，也可以构成为仅后端开口由后板13闭塞。

所述壳体主体11利用烧制金属一体地形成，在前端侧的外周一体地设有所述链轮1，并且在内周面的周向的大致等间隔位置，向内侧一体地突出设有五个第一～第四蹄块8a～8e。

该各蹄块8a～8e的每一个都形成为侧视为大致u字形状，在沿轴向于每个蹄块的前端部形成的密封槽内分别嵌合并固定有大致コ形状的密封部件16。另外，在各蹄块8a～8e的径向外周侧、即在作为相对于壳体主体11的内周面的结合部的根部侧的内部轴向贯通形成有各所述螺栓14所插通的螺栓插通孔17。

所述前板12通过对金属板进行冲压成型而形成为比较薄的圆板状，在中央贯穿设有所述凸轮螺栓6的头部6c以规定间隙插通的插通孔12a，并且在外周侧的周向等间隔位置贯通形成有各所述螺栓14所插通的五个螺栓孔12b。

所述后板13整体由烧制合金形成，并且在中央贯通形成有所述凸轮轴2的一端部2a插通并旋转自如地被支承的支承孔13a，并且在外周侧的周向等间隔位置形成有与各所述螺栓14的前端部的外螺纹部螺合的五个内螺纹孔13b。

另外，在所述后板13的内端面，从所述支承孔13a的中心放射状地形成有与各所述提前角油室10连通的五个提前角侧油槽18。

所述叶片转子7由烧制金属一体地形成，具有：圆筒状的转子部21，其利用从轴向向在中央形成的插通孔7a内插通的所述凸轮螺栓6，从轴向固定于凸轮轴2的一端部2a；五枚第一～第五叶片22～26，其在该转子部21的外周面的周向的大致等间隔位置放射状地突出设置。

所述转子部21在外周面在各所述蹄块8a～8e的前端部上表面嵌合并固定的所述密封部件16上滑动且旋转。另外，如图3所示，转子部21在各所述叶片22～26各自的两侧径向，沿径向分别贯通形成有与各所述延迟角油室9连通的五个延迟角侧油孔19。另外，如图1所示，在转子部21的凸轮轴2侧的端面中央形成有所述凸轮轴2的一端部2a前端所嵌合的嵌合槽21a。

也如图3所示，各所述叶片22～26分别配置在各蹄块8a～8e之间，并且在各前端面于轴向上形成的密封槽内分别嵌合并固定有与所述壳体主体11的内周面11a滑动接触的大致コ形状的密封部件20。

另外，该各叶片22～26中特定的叶片即第一叶片22以最大宽度形成，其它的四枚第二～第五叶片23～26设定为大致相同的、但比第一叶片22足够小的宽度。这样，通过相对于最大宽度的第一叶片22，分别减小其它四枚叶片23～26的宽度，使叶片转子7整体的重量平衡均匀。

如图3所示，所述第一叶片22在叶片转子7向最大逆时针方向旋转时，一侧面22a与所述第一蹄块8a的对置侧面8f抵接，限制相对于所述壳体5的最大延迟角侧的相对旋转位置。另外，如图4所示，在叶片转子7向最大顺时针方向旋转时，另一侧面22b与所述第二蹄块8b的对置侧面8g抵接，限制最大提前角侧的相对旋转位置。

需要说明的是，在所述第一叶片22的两侧面22a、22b与第一、第二蹄块8a、8b的各对置侧面8f、8g抵接的状态下，如图3、图4所示，使其它的叶片23～25不与在周向上对置的任意蹄块8a～8e抵接。

如图1及图2所示，所述锁止机构4由如下的部件构成，即，滑动用孔29，其在所述第一叶片22的内部轴向上贯通形成；锁止部件即锁止销30，其滑动自如地收纳于该滑动用孔29内，相对于后板13侧进退自如地进行设置；锁止凹部即锁止孔31，其在所述后板13的径向的大致中央规定位置上形成，卡合所述锁止销30的前端部30c，锁止叶片转子7；卡脱机构，其根据发动机的启动状态，使所述锁止销30的前端部30c卡合于锁止孔31中，或者使卡合解除。

如图1及图5所示，所述滑动用孔29的内周面形成为台阶直径状，具有前板12侧的前端侧的大径孔部29a、以及后端侧的小径孔部29b，在大径孔部29a与小径孔部29b之间形成有环状的台阶部29c。

如图1、图2以及图5所示，所述锁止销30对应于锁止孔31与滑动用孔29，其外周面形成为台阶直径状，主要由外周面与所述大径孔部29a的内周面滑动接触的凸缘部30a、外径形成为比该凸缘部30a小的小径且滑动接触所述小径孔部29b的内周面的第一轴部即大径部30b、以及在该大径部30b的前端侧一体地设置并与所述锁止孔31卡、脱的第二轴部即前端部30c构成。

所述凸缘部30a在与大径部30b的结合部形成有利用外径差的圆环状受压用台阶面30d，并且使外周面与所述大径孔部29a的内周面之间的空隙较小地形成为约30μm左右，由此，抑制锁止销30倾斜。

所述大径部30b形成为与所述凸缘部30a连续的内部中空状的圆筒状，整体的外径形成为均一直径，并且该外径形成得比所述小径孔部29b的外径稍小，能够确保在该小径孔部29b的滑动。

所述前端部30c形成为实心的圆柱状，形成为整体的外径为均一直径的直轴，并且该外径形成为比所述大径部30b小的小径。另外，在所述大径部30b与前端部30c的结合部形成有因外径差而形成的台阶面30e。该台阶面30e的径向宽度c由于与后面叙述的各空隙的关系而设定为规定长度。

需要说明的是，也可以将所述前端部30c形成为圆锥状，易于卡入后面叙述的锁止孔31的套管32内。

所述锁止孔31在后板13的规定位置贯穿设置为大致正圆状的有底槽状，并且在内周面压入由耐磨损材料形成的圆环状套管32。也就是说，该锁止孔31在叶片转子7向图3所示的最大延迟角侧相对旋转的情况下，所述锁止销30的前端部30c从轴向贯穿设置在对置的后板13的内侧面位置。

另外，如图5所示，该锁止孔31从开口端缘至内底面31a的深度l2形成得比所述锁止销30的前端部30c的轴向的长度l1小。因此，在锁止销30卡入锁止孔31、前端部30c的前端面与锁止孔31的内底面31a抵接的状态下，前端部30c没有都卡入锁止孔31内，所述台阶面30e位于小径孔部29b内。

所述套管32构成锁止孔31的一部分，大致正圆状的内周面32a的内径形成得与所述锁止销30的大径部30b的外径大致相同且比前端部30c的外周面的外径大。因此，在前端部30c卡入的状态下，如图5所示，在内周面32a与所述前端部30c的外周面之间形成有圆环状的空隙。

而且，同样如图5所示，在第一叶片22的一侧面22a与第一蹄块8a的对置侧面8f抵接、所述锁止销30的前端部30c卡入了锁止孔31(套管32)内的情况下，相对于壳体5的叶片转子7的相对旋转角度设定为最适合发动机启动的最延迟角的变换角度。

另外，这样在所述叶片转子7的相对旋转角度为最延迟角的变换角度的状态下，在与所述第一叶片22和第一蹄块8a抵接的一侧于周向上相反一侧的锁止销30的大径部30b、与滑动用孔29的小径孔部29b之间形成有第一空隙s1，并且在锁止销30的前端部30c与套管32的内周面32a的对置端面32b之间形成有第二空隙s2。

然后，基于图5，针对上述各空隙s1、s2各自的宽度a、b以及所述大径部30b与前端部30c之间的台阶面30e的宽度c的具体关系，在后面叙述的各结构配件的组装方法中进行说明。

在所述滑动用孔29的台阶部29c与锁止销30的受压用台阶部30d之间形成有圆环状的第一受压室33a，并且在所述锁止销30的前端部30c与锁止孔31之间，即锁止孔31的内底面31a侧形成有第二受压室33b。上述第一、第二受压室33a、33b构成后面叙述的解除用液压回路的一部分。

另外，如图1及图2所示，在所述滑动用孔29的后端部侧的叶片转子7的后表面切割形成有连通槽35。该连通槽35形成为从锁止孔31的孔缘至所述插通孔7a的孔缘沿着径向的长槽状，并且经由在前板12的插通孔12a的内周面与凸轮螺栓6的座部6d的外周面之间形成的环状间隙s而与大气连通。这样，通过使滑动用孔29与大气连通，在叶片转子7的旋转范围内始终确保锁止销30的滑动用孔29内的良好滑动性。

所述卡脱机构弹性地安装在所述锁止销30的大径部30b的内底面与前板12的内端面之间，由将锁止销30向进出方向(锁止孔31方向)施力的螺旋弹簧34、以及向所述第一、第二受压室33a、33b内供给液压并使锁止销30与螺旋弹簧34的弹力相抗而后退移动的解除用液压回路构成。

所述螺旋弹簧34在所述叶片转子7向最大延迟角相位位置相对旋转时，利用其弹力使所述锁止销30进出移动，并使前端部30c卡入锁止孔31(套管32)内，由此使叶片转子7相对于壳体5锁止。

如图3及图4所示，该解除用液压回路将分别向所述延迟角油室9与提前角油室10供给的液压经由从第一叶片22的另一侧面22b而在内部周向及轴向的一端面形成的第一油孔41a与第二油孔41b分别向所述第一受压室33a与所述第二受压室33b供给。

利用向该第一、第二受压室33a、33b供给的液压，使所述锁止销30与所述螺旋弹簧34的弹力相抗，并向卡合解除方向、即后退移动，解除前端部30c与所述锁止孔31的卡合，由此而容许叶片转子7相对于壳体5的自由的相对旋转。

所述第一油孔41a从在第一叶片22的另一侧面22b(延迟角油室9侧)形成的一端开口，沿着叶片的宽度方向而在内部形成，另一端开口与所述第一受压室33a面对。另一方面，第二油孔41b在第一叶片22的轴向一端面沿径向形成为槽状，一端与一个提前角侧油槽18连通，另一端与第二受压室33b面对。

所述液压回路对各所述延迟角、提前角油室9、10选择性地供给液压，或者选择性地排出各延迟角、提前角油室9、10内的油，如图1所示，具有：与各所述延迟角侧油孔19连通的延迟角侧通路36、与各所述提前角侧油槽18连通的提前角侧通路37、在该各通路36、37之间设置的电磁切换阀38、经由电磁切换阀38而向各通路36、37供给液压的油泵39、以及经由电磁切换阀38而与各所述延迟角侧、提前角侧通路36、37选择性地连通的排放通路40。需要说明的是，所述油泵39的吸入通路39b和排放通路40与油底壳42连通。

所述延迟角侧、提前角侧通路36、37的一端部经由沿凸轮轴一端部2a的径向及内部轴向形成的油通路孔36a、37a以及外周侧的凹槽36b、37b，与各所述油槽18以及各油孔19连通。

所述电磁切换阀38为二位三通阀，利用来自未图示的控制装置的输出信号，对各通路36、37、油泵39的排出通路39a、以及排放通路40选择性进行切换控制。

所述控制装置内部的计算机输入来自未图示的曲柄角传感器及气流计、水温传感器、节流阀开度传感器等各种传感器类的信息信号，检测当前的发动机运行状态，并且根据相关的发动机运行状态，向所述电磁切换阀38的线圈输出控制电流。

〔组装方法〕

下面，基于图6，关于对壳体5的叶片转子7等的组装方法进行说明。

如图6a所示，首先，在基台50的上表面载置所述后板13，但此时，后板13未被固定，能够以在所述插通孔12a中插入的未图示的圆柱状突部为中心而旋转自如。需要说明的是，在该后板13的内侧面的规定位置形成有提前在内周面压入了套管32的锁止孔31。

接着，提前在所述壳体主体11的各蹄块8a～8e之间的各空间内定位与之对应的各叶片18a～18e，并且从轴向在壳体主体11的内部收纳并安装叶片转子7整体。在所述突部从上方嵌合转子部21的嵌合槽21a，并且在后板13的上表面载置该安装单元整体(第一工序)。

之后，利用未图示的夹紧机构，三点支承所述壳体主体11的外周面的大约120°的位置，限制壳体主体11的自由旋转与上下移动(第二工序)。

接着，如图6a所示，从上方向第一叶片22的滑动用孔29内插入相当于锁止销30的杆状的销对应夹具51，将该销对应夹具51的前端部51a从大径孔部29a及小径孔部29b插入所述套管32的内部。由此，对所述滑动用孔29的内周面与套管32的内周面32a的相对位置进行定位(第三工序)。

所述销对应夹具51的外径整体形成为均一直径而成为直轴，并且该外径与所述锁止销30的大径部30b的外径大致相同地形成。

接着，如图6b所示，当使所述后板13向箭头所示的左方向(顺时针方向)旋转时，处于前端部51a卡入到套管32内的状态的所述销对应夹具51向相同的方向按压叶片转子7并使之旋转。这样，第一叶片22的一侧面22a与第一蹄块8a的对置侧面8f抵接，两侧面8f、22a之间的空隙消失(第四工序)。利用该规定的按压力，得到所述两侧面8f、22a之间零接触的平整度(适应性)，修正两侧面8f、22a之间的加工误差及倾斜等。另外，在该阶段，位于抵接的所述两侧面8f、22a侧的所述销对应夹具51的外周面的径向一侧与小径孔部29b的径向一侧的对置端面29d从锁止销的轴径向抵接。另外，在该阶段，相对于抵接的所述两侧面8f、22a而位于相反一侧的所述销对应夹具51的外周面的径向一侧和从径向与之对置的套管32的内周面32a的对置端面32b从径向抵接。通过该第四工序，能够消除销对应夹具51的第一叶片22的一侧面22a侧的空隙，并且减小第一叶片22的一侧面22a与径向相反一侧的套管32的内周面之间的空隙。

之后，在解除了第一叶片22的一侧面22a对第一蹄块8a的对置侧面8f的按压力后，如图6c所示，将所述销对应夹具51从套管32的内部及滑动用孔29中拔出。之后，代替销对应夹具51，将正常使用的所述锁止销30插入滑动用孔29及锁止孔31(套管32)内(第五工序)。

如图5及图6d所示，在插入该锁止销30后，在锁止销30的后端部与前板12之间弹性地安装所述螺旋弹簧34，利用该螺旋弹簧34的弹力，使所述锁止销30的前端部30c的前端面与锁止孔31的内底面31a弹性接触。另外，在该状态下，利用各所述螺栓14，将所述前板12与壳体主体11及后板13一起紧固并固定。由此，完成组装作业。

这样，如图6d所示，在所述锁止销30插入了锁止孔31内的状态下，因为锁止销30的前端部30c的外径小于所述销对应夹具51的外径，所以，前端部30c的外周面与套管32的内周面32a之间的空隙比利用销对应夹具51的情况时大。

另外，此时，如图5及图6d所示，位于抵接的所述两侧面8f、22a侧的所述大径部30b的外周面的一侧端缘30f和与之从径向对置的小径孔部29b的一个对置端面29d从径向抵接，在双方之间消除了空隙，未形成有空隙。

但是，在叶片转子7周向(锁止销30的径向)上位于与处于该抵接状态的所述一侧的端缘30f和对置端面29d相反一侧的大径部30b的另一侧的端缘30g与小径孔部29b的另一个对置端面29e之间形成有第一空隙s1。另外，在位于相同的第一空隙s1形成位置侧的所述锁止销30的前端部30c的另一侧端缘30h与从径向和之对置的所述套管32的内周面32a的另一侧的对置端面32b之间形成有第二空隙s2。此外，如上所述，在所述锁止销30的大径部29b与前端部29c的结合部因相互的外径之差而形成有圆环状的台阶面30e。

将第一空隙s1的径向的最大宽度设定为a，将第二空隙s2的径向的最大宽度设定为b，此外，将所述台阶面30e的径向的宽度设定为c。

上述第一空隙s1的宽度a与第二空隙s2的宽度b及台阶面30e的半径方向的长度即宽度c的关系为，

b≒c＞a的关系。也就是说，只要是上述安装方向，则第二空隙s2的宽度b就与台阶面30e的宽度c大致相同，能够只通过设定台阶面30e的宽度c，来设定第二空隙s2的宽度b。换言之，该第二空隙s2是锁止销30的前端30c可以在套管32内移动的范围，与配件因组合而产生的误差累积无关，通过设定台阶面30e的宽度c，能够精密地设定锁止销30的前端30c插入套管32内的状态下的可动范围。

在此，b≒c的大致相同的大小，是指考虑制造误差等而假设尺寸差在±50μm以内。也就是说，对于作为目标的空隙(游隙量)，可以以±50μm左右的公差进行设定。换言之，锁止销30的前端30c以叶片转子7的旋转轴心为中心而能够在周向上移动的游隙量可以通过设定台阶面30e的宽度c来确定。

需要说明的是，在该状态下的在径向上与第二空隙b相反一侧形成的第三空隙s3的宽度d形成得比第二空隙s2的宽度b及第一空隙s1的宽度a、台阶面30e的宽度c的值大。也就是说，为d＞b≒c＞a的关系。

所述第一空隙s1的宽度a与第二空隙s2的宽度b及台阶面30e的宽度c各自的大小在各所述结构配件组装前提前被机械性地设定。换言之，提前设定第一空隙s1的宽度a与第二空隙s2的宽度b及台阶面30e的宽度c，使成为所述的b≒c＞a的关系。

在此，一侧的端缘30f是指在按压相对于第一蹄块8a的对置侧面8f的第一叶片22的一侧面22a、并将锁止销30的大径部30b向小径孔部29b的对置侧面8f侧按压的状态下，锁止销30的大径部30b与小径孔部29b接触的部分，是锁止销30的大径部30b的径向一侧。

另一侧的端缘30g位于在叶片转子7周向(锁止销30的径向)上与处于抵接状态的所述一侧的端缘30f和对置端面29d的相反一侧，在通过连接所述一侧的端缘30f与锁止销30的轴心而定义的剖面中，是与所述一侧的端缘30f相反一侧的端缘，是大径部30b的径向另一侧。

对置端面32b是指在所述剖面中，所述锁止销30的前端部30c的另一侧端缘30h和在径向上与之对置的所述套管32的内周面32a且是锁止凹部的内周面的径向另一侧。

〔本实施方式的作用〕

下面，说明本实施方式的作用，首先，在发动机停止时，使油泵39的泵作用停止，并停止向各所述油室9、10供给工作油。由此，如图3所示，叶片转子7利用作用于凸轮轴2的交变扭矩，如图示左旋转，向最延迟角位置相对旋转。在该位置，利用螺旋弹簧34的弹力，锁止销30的前端部30c卡入锁止孔31(套管32)内，将叶片转子7在最适合发动机启动的最延迟角侧的位置锁止。

然后，当对点火开关进行接通操作而开始启动时，也就是说，在曲柄启动初始阶段，控制装置维持对电磁切换阀38的电磁线圈的断电状态。由此，在使油泵39的排出通路39a与延迟角侧通路36连通的同时，使提前角侧通路37与排放通路40连通。

因此，从油泵39排出的工作油经由电磁切换阀38及延迟角侧通路36等，流入各延迟角油室9内，使该延迟角油室9为高压。另一方面，各提前角油室10内的工作油通过提前角侧通路37，从排放通路40向油底壳42内排出，使该各提前角油室10内为低压。

此时，向各所述延迟角油室9供给的液压通过所述第一油孔41a，流入圆环状的第一受压室33a内，但在该初始时刻，因为液压低，所以锁止销30不会后退移动，而是利用螺旋弹簧34的弹力，前端部30c卡合在锁止孔31(套管32)内。

因此，叶片转子7在相关的发动机启动的曲柄启动的初始时刻维持锁止状态，从而处于最延迟角的相对旋转位置，所以，显然能够通过平顺的曲柄启动来得到良好的启动性，能够抑制差异，并且能够抑制各叶片22～26与各蹄块8a～8e之间的干涉。其结果是，尤其能够充分地抑制所述第一叶片22与各蹄块8a、8b之间产生干涉撞击噪声。

之后，所述泵排出压增高，向各所述延迟角油室9供给的液压也增高，该液压也流入第一受压室33a内而成为高压。由此，锁止销30后退移动，前端部30c从锁止孔31拔出，确保叶片转子7相对于壳体5的自由的相对旋转。

因此，如图3所示，叶片转子7随着维持各延迟角油室9的容积的扩大状态而成为向逆时针方向旋转的状态，第一叶片22的一侧面22a与第一蹄块8a的对置侧面8f抵接，限制进一步向逆时针方向旋转。由此，叶片转子7、即凸轮轴2相对于壳体主体11(链轮1)，相对旋转角度维持在最延迟角侧。

然后，在发动机例如向怠速运行等规定的发动机运行状态转移的情况下，从控制装置向电磁切换阀38输出控制电流，开始工作，使排出通路39a与提前角侧通路37连通，同时使延迟角侧通路36与排放通路40连通。由此，各延迟角油室9内的工作油被排出，成为低压，并且向各提前角油室10提供工作油，使内部成为高压。此时，因为从一个提前角油室10a经由第二连通孔41b而向第二受压室33b供给液压，所以，利用该液压，锁止销30能够维持从锁止孔31(套管32)内拔出后的状态。

因此，如图4所示，叶片转子7相对于壳体主体11，向顺时针方向旋转，第一叶片22的另一侧面与第二蹄块8b的对置侧面抵接，限制进一步向顺时针方向旋转。由此，凸轮轴2相对于链轮1的相对转动相位转换为最提前角侧。其结果是，进气门的开闭定时被控制在最提前角侧，能够提高相关的运行区域的发动机的性能。

另外，在本实施方式中，如上所述，提前将所述第一空隙s1的宽度a与第二空隙s2的宽度b及台阶面30e的宽度c的尺寸关系设定为b≒c＞a的关系，并基于该特别的结构来组装各结构配件，所以，能够高精度地调整锁止销30的前端部30c与锁止孔31(套管32)的周向的空隙。

即，叶片转子7的周向上锁止销30的外周面与锁止孔32之间的空隙例如需要确保锁止销30的前端部30c向锁止孔32的平滑的卡脱性、以及在发动机启动初期等时抑制因在凸轮轴2产生的正负交变扭矩而在第一叶片22的一个侧端面22a与第一蹄块8a的对置侧面8f之间产生的撞击噪声，所以，如上所述需要较高的精度。

因此，在本实施方式中，以锁止销30的前端部30c的轴长l1形成得比锁止孔31的槽深l2大、并且锁止销30的前端部30c的外径形成得比大径部30b小为前提而构成。

此外，在第一叶片22的一侧面22a与第一蹄块8a的对置侧面8f从周向上抵接的状态下，将在周向上与所述抵接侧相反一侧的所述第一空隙s1的宽度a、第二空隙s2的宽度b以及基于大径部30b和小径部30c的外径差的台阶面30e的宽度c的关系设定为所述的b≒c＞a。

各所述宽度a～c是本申请的发明者通过大量的实验结果得到的。由此，能够确保所述锁止销30相对于锁止孔31(套管32)的良好的卡脱性，并且能够得到抑制发动机启动时第一叶片22与第一蹄块8a对置的两侧面22a、8f之间的撞击噪声的效果。

特别是在本实施方式中，不是如现有技术所述通过视觉识别进行空隙调整，而是基于提前进行尺寸设定的各空隙宽度a、b及台阶宽度c来进行组装，由此能够自动地调整所述周向的空隙。因此，能够实现配件数的大幅度减少，并且容易进行空隙的调整作业，实现该调整作业效率的提高。

换言之，因为径向的空隙能够只通过锁止销30的大径部30b与前端部30c的外径尺寸之差以及滑动用孔29的内径尺寸进行管理，所以，能够获得所述配件数大幅度减少、空隙的调整作业效率提高这样的作用效果。

另外，因为使所述锁止销30的前端部30c形成为外径均一的直轴，所以，能够精度良好地设定以此为基准的所述第二空隙s2的宽度b及台阶面30e的宽度c。

此外，因为前端部30c所卡入的套管32的内周面32a形成为大致正圆状，所以，也能够精度良好地设定所述第一空隙s1。

这样，因为能够精度良好地设定各空隙s1、s2的各宽度a、b及台阶面30e的宽度c，所以，能够进一步高精度地调整前端部30c与锁止孔31(套管32)的周向的所述空隙。

另外，所述第三空隙s3的宽度d形成得比第二空隙s2的宽度b、及第一空隙s1的宽度a、台阶面30e的宽度c的值大。因此，能够使锁止销30的前端部30c相对于锁止孔31(套管32)始终平滑地卡入、解除。

〔第二实施方式〕

图7a～图7d表示第二实施方式的组装工序，在该实施方式中，改变了销对应夹具52的结构。也就是说，虽然销对应夹具52的外径基本上是与所述锁止销30的大径部30b相同的尺寸，但在前端部形成有相当于所述锁止销30的前端部30c的前端部对应部52a。该前端部对应部52a的外径形成得比所述前端部30c大。

需要说明的是，所述锁止销30的大径部30b及前端部30c的各外径及套管32的内径等设定为与第一实施方式相同的大小。

各结构配件的组装工序因为与图6所示的第一实施方式相同，所以简单地说明。

因为所述的第一、第二工序相同，所以省略，在第三工序中，如图7a所示，将相当于锁止销30的杆状的销对应夹具52从上方插入第一叶片22的滑动用孔29内，将该销对应夹具52的前端部52a从大径孔部29a插入所述套管32的套管孔31a的内部。由此，进行所述滑动用孔29与套管孔31a的相对定位。

接着，在第四工序中，如图7b所示，当使后板13向箭头所示的左方向(顺时针方向)旋转时，处于前端部对应部52a卡入了套管32的内周面32a的状态下的销对应夹具51将叶片转子7向相同的方向按压并使之旋转。这样，第一叶片22的一侧面22a与第一蹄块8a的对置侧面8f抵接，两侧面8f、22a之间的空隙消失。此时，套管32的内周面32a的图中右侧的部位(另一侧的对置端面32b)与销对应夹具52的前端部对应部52a的外周面抵接。

之后，在解除了第一叶片22的一侧面22a对第一蹄块8a的一侧面8f的按压力后，如图7c所示，将所述销对应夹具52从锁止孔31(套管32)及滑动用孔29中拔出。之后，取而代之在滑动用孔29及锁止孔31(套管32)内插入正常使用的所述锁止销30。

如图7d所示，在该锁止销30插入后，在锁止销30的后端部与前板12之间弹性地安装螺旋弹簧34。利用该螺旋弹簧34的弹力，使所述锁止销30的前端部30c的前端面与锁止孔31的内底面31a弹性接触。另外，在该状态下，利用各螺栓14，将前板12与壳体主体11及后板13一起紧固固定。由此，完成组装作业。

而且，在该实施方式中，销对应夹具52的前端部52a的外径与第一实施方式相比较，形成得较小，所以，组装时第二空隙s2的宽度e与第一实施方式不同。即，在各结构配件组装时，当最后将锁止销30插入滑动用孔29内、使前端部30c卡入锁止孔31(套管32)的内部时，虽然第一空隙s1、以及大径部30b与前端部30c之间的台阶面30e的各宽度a、c与第一实施方式相同，但第二空隙s2的宽度e形成得比第一实施方式の宽度b小。

因此，将第一空隙s1的宽度a与第二空隙s2的宽度e及台阶面30e的宽度c的关系设定为e≒c＞a的关系。

这样，对锁止销30的前端部30c的外周面与套管32的内周面之间的空隙的精度只稍微影响宽度e减小的量。但是，不会造成在第一叶片22与第一蹄块8a之间产生撞击噪声等精度恶化这样的较大影响，因此，该实施方式也能够得到与所述第一实施方式相同的作用效果。

本发明不限于各所述实施方式的结构，例如也可以废弃套管32，只利用使内径减小的锁止孔31来形成。

另外，也可以废弃锁止销30的凸缘部30a，使大径部30b被滑动用孔29的小径孔部29b滑动引导。在该情况下，也可以废弃第一受压室33a，而只形成第二受压室33b。在该情况下，从延迟角油室9与提前角油室10双方选择性地向第二受压室33b供给液压，使锁止销30与螺旋弹簧34的弹力相抗而后退移动。

此外，在所述实施方式中，表示了将气门正时控制装置应用在进气门中的情况，但也可以应用在排气侧。在该情况下，因为使叶片转子7在图4所示的最大提前角位置锁止，所以，锁止孔31的形成位置基于图4所示的位置，形成在提前角侧的规定位置。

另外，在各实施方式中，虽然将锁止销30的滑动用孔29设置在第一叶片22，但例如也可以为较大地形成转子部21的直径，并在转子部21设有滑动用孔的结构。

作为本发明的其它的优选方式，具有：筒状的壳体主体，其在内周一体地设有多个蹄块，轴向的至少一端形成开口；板部件，其闭塞该壳体主体的一端开口；叶片转子，其固定于凸轮轴，具有在所述壳体主体的多个蹄块之间隔成延迟角工作室与提前角工作室的多个叶片，通过向所述延迟角工作室与提前角工作室选择性地给排工作油，相对于所述壳体，向延迟角侧或提前角侧进行相对旋转；锁止凹部，其在所述壳体主体的内底面或所述板部件的内侧面形成；锁止销，其滑动自如地设置在沿着所述多个叶片之中的特定的叶片的内部轴向而形成的滑动用孔内，具有在所述滑动用孔的内周面滑动的大径的第一轴部、以及在该第一轴部的前端侧一体地设置且形成为比第一轴部小的小径并可在所述锁止凹部内卡、脱的第二轴部；施力部件，其将所述锁止销向所述锁止凹部方向施力，

与所述锁止凹部的开口缘至内底面的深度相比，所述第二轴部的轴向长度形成得较长，并且在所述锁止销的第二轴部卡入锁止凹部、且通过所述叶片转子向一个方向最大地进行相对旋转而使所述第一轴部的外周面的一侧端面与所述滑动用孔的内周面的一侧端面从周向上抵接的状态下，使在所述第一轴部的外周面的径向的另一侧端面与所述滑动用孔的内周面的径向的另一侧端面之间形成的第一空隙的宽度、在所述第二轴部的外周面的另一侧端面与和该另一侧端面对置的锁止凹部的内周面的另一侧端面之间形成的第二空隙的宽度、以及此外在所述第一轴部的外周面与第二轴部的外周面之间的台阶面的径向的台阶宽度的关系形成为，

使所述第二空隙的宽度为与所述台阶面的宽度大致相同的大小。

另外，作为更优选的方式，与所述第一空隙的宽度相比，所述台阶面的宽度形成得较大。

作为更优选的方式，所述第一轴部与第二轴部形成为同轴状。

作为更优选的方式，在沿着所述第一轴部的内部轴心方向而形成的有底圆柱状的内底面弹性支承有所述施力部件的一端部。

作为更优选的方式，所述锁止凹部形成为圆孔状。

作为更优选的方式，所述锁止凹部由在所述壳体主体的内底面或板部件形成的有底状孔部、以及在该孔部的内周面压入并固定的圆环部件构成。

作为其它的优选方式，一种内燃机的气门正时控制装置的组装方法，该内燃机的气门正时控制装置具有：中空状的壳体主体，其具有从曲轴传递旋转力且在内周面向径向内侧突出设置的多个蹄块；板部件，其闭塞在该壳体主体的至少轴向的一端形成的开口；叶片转子，其固定于凸轮轴，具有将在所述多个蹄块之间形成的工作室隔成提前角工作室与延迟角工作室的多枚叶片，并且通过向所述提前角工作室与延迟角工作室给排液压，相对于所述壳体主体进行相对转动；锁止孔，其设置在所述板部件的所述工作室侧；滑动用孔，其在所述多枚叶片之中特定的叶片的内部沿凸轮轴轴向而形成；锁止销，其具有在该滑动用孔的内部滑动的第一轴部、以及在该第一轴部的前端部一体地设置、且通过卡入所述锁止孔而相对于所述壳体主体将所述叶片转子限制在最提前角或最延迟角的相对旋转位置的、比所述第一轴部小的小径第二轴部，

包括：

载置工序，在容许自由旋转的所述板部件的上表面，以所述叶片转子收纳于内部的状态载置所述壳体主体；

插入工序，通过所述特定的叶片的滑动用孔与板部件的锁止孔，插入相当于所述锁止销的销对应夹具；

抵接工序，通过使所述板部件向一个方向旋转，经由所述销对应夹具而使叶片转子也向相同的方向旋转，使所述特定的叶片的一侧面与一个蹄块的对置侧面抵接，并且使所述销对应夹具的外周面与所述滑动用孔的内周面的一侧端面抵接；

卡入工序，在将所述销对应夹具从所述滑动用孔和锁止孔拔出后，将所述锁止销插入所述滑动用孔，使所述第一轴部位于所述滑动用孔并使第二轴部卡入锁止孔中。

作为更优选的方式，所述销对应夹具形成为外径与所述锁止销的第一轴部的外径大致相同的圆柱状。

作为更优选的方式，关于所述销对应夹具，相当于所述锁止销的第一轴部的圆柱状第一部位的外径形成为与所述第一轴部的外径大致相同的大小，并且相当于所述锁止销的第二轴部的圆柱状第二部位的外径形成得比所述第二轴部的外径大，并且比所述第一轴部的外径小。

作为更优选的方式，与所述锁止凹部的开口缘至内底面的深度相比，所述第二轴部的轴向长度形成得较长，并且在所述锁止销的第二轴部卡入锁止孔中、且通过所述叶片转子的一个方向的相对旋转而使所述第一轴部的外周面的径向的一个侧端面与所述滑动用孔的内周面的一个对置端面从叶片转子的周向抵接的状态下，

在将在径向上位于与所述第一轴部的外周面的一个侧端面相反一侧的另一个侧端面和在径向上与位于所述滑动用孔内周面的一个对置端面相反一侧的另一个对置端面之间形成的第一空隙的宽度作为a，

将在所述第二轴部的外周面的另一个侧端面和与该侧端面对置的锁止孔的内周面的另一个对置面之间形成的第二空隙的宽度作为b，

此外将所述第一轴部的外周面和第二轴部的外周面的台阶面的径向的宽度作为c的情况下，形成为

b≒c的关系。

作为更优选的方式，所述台阶面的宽度c与第一空隙的宽度a的关系形成为c＞a。