排气旁通装置以及增压器的制作方法

本发明涉及一种不使从发动机排出的废气流动至涡轮机而使其旁通的排气旁通装置、以及具备该排气旁通装置的增压器。

背景技术：

增压器以压缩机和涡轮机通过旋转轴一体地旋转的方式连结而构成。该增压器通过流经排气通路的废气使涡轮机旋转，涡轮机的旋转通过旋转轴传递而使压缩机旋转，压缩机压缩空气并从进气通路供给至发动机。在这样的增压器中，设有从涡轮机的上游侧的排气通路使该涡轮机旁通的排气旁通装置(废气旁通阀)。在发动机的废气量过大时，通过打开废气旁通阀将废气排出而不供给至涡轮机，防止由涡轮机的旋转上升引起的增压压力的过度升压，由此，使低负荷时的废气流量的工作点上升，谋求发动机的高输出化。

应用于这样的增压器的排气旁通装置是如下构成：通过内置有气动波纹管和弹簧的致动器使杠杆板(leverplate)转动，对连结于该杠杆板的旋转轴的废气旁通阀进行开闭。因此，在停止向波纹管供给工作流体的状态下，废气旁通阀通过弹簧构件的弹簧力来封闭旁通通路，当向波纹管供给工作流体时，废气旁通阀克服弹簧构件的弹簧力进行转动而打开旁通通路。

这样的排气旁通装置配置于涡轮机壳体的内部，因此，各构成构件暴露于高温气氛下，滑动部分恐怕会固接。此外，致动器是通过进气压进行工作的，因此，当进气压因发动机的排气脉动而变动时，会产生由废气旁通阀的晃动引起的振动，滑动部分恐怕会磨耗。作为解决这样的问题的技术，例如有下述专利文献1所记载的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2015-129520号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

在上述专利文献1所记载的内燃机的排气装置中，通过圆筒状的衬套可旋转地支承作为涡旋切换阀(scrollchangevalve)的阀门的旋转轴的轴，并设有产生将衬套的气体密封面向按压于轴的轴承座面的一侧施力的施加力的螺旋弹簧。再者，为了防止因发动机的排气脉动而产生的由废气旁通阀的晃动引起的振动，螺旋弹簧需要规定大小的按压载荷。为了提高螺旋弹簧的按压载荷，需要增大线径或者增加圈数，导致螺旋弹簧的大型化。螺旋弹簧的大型化导致排气旁通装置的大型化，需要大的配置空间。

本发明是解决上述问题的发明，其目的在于提供一种确保废气旁通阀的良好的工作，并且能够降低工作部的磨耗而谋求可靠性的提高的排气旁通装置以及增压器。

技术方案

用于达成上述目的的本发明的排气旁通装置的特征在于，具备：致动器，使驱动杆在轴向往复移动；支承轴，转动自如地支承于壳体；连结连杆，一端部转动自如地连结于所述驱动杆的顶端部且另一端部固定于所述支承轴的轴向的一端部；废气旁通阀，连结于所述支承轴的轴向的另一端部；以及压缩螺旋弹簧，配置于所述壳体与所述连结连杆之间且轴向的线圈直径不同。

因此，当对致动器的驱动杆进行驱动时，其驱动力传递至连结连杆，连结连杆以支承轴为中心转动，对废气旁通阀进行开闭。此时，压缩螺旋弹簧通过施加力相对于壳体向轴向按压连结连杆，因此会抑制由排气脉动引起的连结连杆的振动。因此，能够确保废气旁通阀的良好的工作，并且降低壳体与支承轴的滑动部的磨耗而谋求可靠性的提高。此外，通过使用轴向的线圈直径不同的压缩螺旋弹簧，收缩时线圈在径向错开，因此，能够增大线径，能够增加对连结连杆的施加力而有效地抑制连结连杆的振动。而且，即使增大压缩螺旋弹簧的线径，也会抑制全长变长，能够抑制装置的大型化。

在本发明的排气旁通装置中，其特征在于，所述压缩螺旋弹簧为呈鼓形的压缩螺旋弹簧。

因此，通过在壳体与连结连杆之间配置呈鼓形的压缩螺旋弹簧，压缩螺旋弹簧的各座部的线圈直径比轴向的中间部的线圈直径大。于是，压缩螺旋弹簧的从中心位置至各座部与壳体以及连结连杆的接触位置的长度变长，能够增加对壳体以及连结连杆的按压力。

在本发明的排气旁通装置中，其特征在于，所述压缩螺旋弹簧为呈桶形的压缩螺旋弹簧。

因此，通过在壳体与连结连杆之间配置呈桶形的压缩螺旋弹簧，能够通过增大线径来增加对连结连杆的施加力而有效地抑制连结连杆的振动，另一方面，能够抑制装置的大型化。

在本发明的排气旁通装置中，其特征在于，在所述壳体固定有呈圆筒形的支承筒，所述压缩螺旋弹簧在所述支承筒的径向的外侧配置于所述壳体与所述连结连杆之间。

因此，通过将压缩螺旋弹簧配置于支承筒的径向的外侧，能够抑制支承轴与压缩螺旋弹簧的干涉。

在本发明的排气旁通装置中，其特征在于，所述支承筒的轴向的一端部比所述壳体的端面向所述连结连杆侧突出，所述压缩螺旋弹簧配置于所述支承筒的外周面的外侧。

因此，通过将压缩螺旋弹簧配置于支承筒的外周面的外侧，支承筒会位于支承轴与压缩螺旋弹簧之间，能够有效地抑制支承轴与压缩螺旋弹簧的干涉。

此外，本发明的增压器的特征在于，具备：压缩机；涡轮机；旋转轴，将所述压缩机与所述涡轮机连结于同轴上；以及所述排气旁通装置。

因此，在增压器工作时，当对废气旁通阀进行开闭时，压缩螺旋弹簧通过施加力相对于壳体向轴向按压连结连杆，因此会抑制由排气脉动引起的连结连杆的振动。因此，能够确保废气旁通阀的良好的工作，并且降低壳体与支承轴的滑动部的磨耗而谋求可靠性的提高。此外，通过使用轴向的线圈直径不同的压缩螺旋弹簧，收缩时线圈在径向错开，因此，能够增大线径，能够增加对连结连杆的施加力而有效地抑制连结连杆的振动。而且，即使增大压缩螺旋弹簧的线径，也会抑制全长变长，能够抑制装置的大型化。

有益效果

根据本发明的排气旁通装置以及增压器，能够确保废气旁通阀的良好的工作，并且能够降低工作部的磨耗而谋求可靠性的提高。

附图说明

图1是表示应用第一实施方式的排气旁通装置的发动机的概略构成图。

图2是表示排气旁通装置的整体构成的立体图。

图3是排气旁通装置的支承轴的位置处的纵剖面图。

图4是表示呈鼓形的压缩螺旋弹簧的主视图。

图5是表示压缩螺旋弹簧的安装方法的剖面图。

图6是第二实施方式的排气旁通装置的支承轴的位置处的纵剖面图。

图7是表示呈桶形的压缩螺旋弹簧的主视图。

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的排气旁通装置以及增压器的优选实施方式进行详细说明。需要说明的是，本发明并不受该实施方式限定，此外，在存在多个实施方式的情况下，也包括将各实施方式组合而构成的实施方式。

[第一实施方式]

图1是表示应用第一实施方式的排气旁通装置的发动机的概略构成图。

在第一实施方式中，如图1所示，发动机10是多气缸式的内燃机。在气缸体上紧固有气缸盖而构成的发动机主体11设有多个气缸膛(cylinderbore)12，在各气缸膛12经由气缸套(省略图示)分别上下移动自如地支承有活塞13。虽然未图示，但发动机主体11在下部旋转自如地支承有曲轴，各活塞13经由连杆14分别连结于曲轴。

燃烧室15由气缸膛12的壁面以及下表面和活塞13的顶面划分而构成。燃烧室15在上方即发动机主体11排列形成有进气口16及排气口17，进气阀18及排气阀19的下端部分别位于进气口16及排气口17。该进气阀18及排气阀19沿着轴向移动自如地支承于发动机主体11，并且被向封闭进气口16及排气口17的方向(图1中上方)施力支承。通过未图示的进气凸轮轴及排气凸轮轴的进气凸轮及排气凸轮进行作用，进气阀18及排气阀19能够对进气口16及排气口17进行开闭。此外，燃烧室15在上方即发动机主体11设有燃料喷射阀20。燃料喷射阀20能够向燃烧室15喷射高压燃料。

因此，在曲轴旋转两周的期间，发动机10会执行进气冲程、压缩冲程、膨胀冲程、排气冲程这四个冲程，此时，进气凸轮轴及排气凸轮轴旋转一周，进气阀18及排气阀19会对进气口16及排气口17进行开闭。

在发动机主体11中，在进气口16连结有进气通路21，在排气口17连结有排气通路22。增压器23以压缩机24和涡轮机25通过旋转轴26一体地旋转的方式连结而构成。该增压器23通过流经发动机主体11的排气通路22的废气使涡轮机25旋转，涡轮机25的旋转通过旋转轴26传递而使压缩机24旋转，该压缩机24压缩空气并从进气通路21供给至发动机主体11。此外，在进气通路21装接有中间冷却器27。

排气通路22对应于涡轮机25的装接位置设有排气旁通装置28。排气通路22设有从涡轮机25的废气的流动方向的上游侧的位置分支并连接于涡轮机25的废气的流动方向的下游侧的位置的旁通通路29。工作通路30的一端部连结于进气通路21中的压缩机24与中间冷却器27之间，另一端部连结于排气旁通装置28的致动器。需要说明的是，虽然未图示，但工作通路30设有三通电磁阀，交替切换连通致动器与进气通路21的时间和连通致动器与大气的时间，此外，通过改变此时间的比率，能够将致动器内部的压力设定为进气压力与大气压之间的任意压力。因此，通过利用进气通路21的进气压对旁通通路29进行开闭，排气旁通装置28能够调整涡轮机25所旁通的废气量、就是说供给至涡轮机25的废气量。

因此，在发动机主体11中，当从进气通路21向燃烧室15供给空气时，通过活塞13的上升压缩该空气，当从燃料喷射阀20向燃烧室15喷射高压燃料时，该高压燃料点燃而进行燃烧。然后，所产生的燃烧气体作为废气排出至排气通路22。从燃烧室15排出的废气使增压器23的涡轮机25旋转，由此，经由旋转轴26使压缩机24旋转，对燃烧室15进行增压。此外，当通过排气旁通装置28打开旁通通路29时，废气穿过该旁通通路29而绕过涡轮机25。

在此，对排气旁通装置28进行说明。图2是表示排气旁通装置的整体构成的立体图。

如图2所示，排气旁通装置28具备致动器31、连结杆32、连结连杆33、支承轴34、支承筒(衬套)35以及废气旁通阀36。

致动器31设有驱动杆41，根据进气压使该驱动杆41在轴向往复移动。虽然未图示，但致动器31在内部由分隔阀划分为两室，在该分隔阀连结有驱动杆41的基端部。分隔阀被容纳于一室的弹簧的施加力向拉入驱动杆41的方向(图2中右方)施力。此外，在另一室连结有使进气压作用的工作管42(工作通路30)。因此，致动器31在通过作用于分隔阀的弹簧的施加力拉入了驱动杆41的位置停止。然后，当进气压通过工作管42作用于另一室时，分隔阀克服弹簧的施加力而移动，与分隔阀一体的驱动杆41向突出的方向移动。

驱动杆41在顶端部经由连结部43连结有连结杆32的基端部。驱动杆41、连结部43以及连结杆32大致配置于一条直线上。该连结杆32在顶端部设有形成有连结孔44的连结环部45。

支承轴34呈圆柱形，转动自如地支承于固定在壳体46(参照图3)的呈圆筒形的支承筒35。在支承轴34的外周面与支承筒35的内周面之间，确保有支承轴34能够相对于支承筒35转动的程度的间隙。

连结连杆33呈规定厚度的板形，俯视呈长圆形。连结连杆33在一端部一体地形成有连结轴47，该连结轴47与设于连结杆32的连结环部45的连结孔44嵌合，相互转动自如地连结。然后，连结轴47通过卡定销48与连结环部45相比在轴向上卡定于顶端侧，防止连结轴47相对于连结环部45的连结孔44脱落。此外，连结连杆33的另一端部固定于支承轴34的轴向的一端部。然后，废气旁通阀36固定于支承轴34的轴向的另一端部。因此，连结连杆33和废气旁通阀36能以支承轴34为中心转动。

在该情况下，驱动杆41、连结部43以及连结杆32的长尺寸方向(直线方向)与支承轴34的轴向配置于大致正交的方向。此外，连结连杆33的连结轴47的轴向与支承轴34的轴向配置于大致平行的方向。

因此，当使致动器31工作时，驱动杆41向突出的轴向移动，连结杆32经由连结部43向相同方向移动。当连结杆32向长尺寸方向移动时，连结杆32与连结连杆33相对转动，连结连杆33与支承轴34一起以该支承轴34为中心转动。然后，当支承轴34转动时，一体地设于支承轴34的废气旁通阀36移动，从封闭位置向打开位置位移。

本实施方式的排气旁通装置28在壳体46与连结连杆33之间配置有压缩螺旋弹簧。图3是排气旁通装置的支承轴的位置处的纵剖面图，图4是表示呈鼓形的压缩螺旋弹簧的主视图。

如图3所示，壳体46在装配孔51固定有支承筒35。支承轴34嵌入并转动自如地支承于该支承筒35。此外，支承轴34在轴向的一端部一体地设有呈同心状延伸的连结销52。该连结销52的外径比支承轴34的外径小。另一方面，连结连杆33形成有装配孔53。然后，支承轴34的连结销52嵌入并焊接于连结连杆33的装配孔53。即，支承轴34在连结销52嵌入连结连杆33的装配孔53后的其顶端部形成有焊接部54，由此，连结连杆33的端部固定于支承轴34的轴向的一端部。

如图4所示，压缩螺旋弹簧61呈鼓形，由此轴向的线圈直径不同。压缩螺旋弹簧61在轴向的一侧设有座部62，在轴向的另一侧设有座部63，各座部62、63的线圈直径d1、d2为相同直径。此外，压缩螺旋弹簧61在轴向的中间部设有小径部64，小径部64的线圈直径d3比各座部62、63的线圈直径d1、d2小。此外，压缩螺旋弹簧61的线径d在线圈的长尺寸方向为相同直径。

如图3所示，呈鼓形的压缩螺旋弹簧61配置于壳体46与连结连杆33之间。压缩螺旋弹簧61的座部62与壳体46的端面46a接触，座部63与连结连杆33的下表面侧的平面部33a接触。

在该情况下，支承筒35固定于壳体46，压缩螺旋弹簧61在该支承筒35的径向的外侧配置于壳体46与连结连杆33之间。此外，支承筒35的轴向的一端部(图3的上端部)35a比壳体46的端面46a向连结连杆33侧突出，压缩螺旋弹簧61配置于支承筒35的外周面的外侧。

通过上述构成，连结连杆33相对于壳体46被压缩螺旋弹簧61的施加力向支承轴34的轴向的一侧施力支承。此时，压缩螺旋弹簧61的座部62按压至壳体46的端面46a，座部63按压至连结连杆33的平面部33a。因此，连结连杆33通过压缩螺旋弹簧61的施加力相对于壳体46约束其转动方向的位置。即，连结连杆33在转动时克服压缩螺旋弹簧61的各座部62、63与壳体46的端面46a以及连结连杆33的平面部33a的摩擦阻力、压缩螺旋弹簧61的施加力而转动。其结果是，即使废气旁通阀36(参照图2)因排气脉动而试图振动，连结连杆33也会因其位置被压缩螺旋弹簧61保持而抑制振动，会抑制连结杆32与连结连杆33的滑动部、以及支承轴34与支承筒35的滑动部的磨耗的产生。

在此，对压缩螺旋弹簧61的安装方法进行说明。图5是表示压缩螺旋弹簧的安装方法的剖面图。

如图5所示，首先，将支承轴34插入固定于壳体46的支承筒35，在支承筒35的外周侧配置压缩螺旋弹簧61。接着，使用按压夹具71使压缩螺旋弹簧61收缩。该按压夹具71构成为在夹具主体72的顶端部设有呈分叉形的按压部73。就是说，操作机器人或者操作者保持按压夹具71的夹具主体72，通过呈分叉形(u字形)的按压部73将压缩螺旋弹簧61向壳体46侧按压而使其收缩。然后，在连结连杆33的装配孔53嵌入支承轴34的连结销52。此时，按压夹具71位于连结连杆33与压缩螺旋弹簧61之间。在该状态下，通过焊接装置(省略图示)将连结销52的顶端部与连结连杆33焊接。于是，如图3所示，在连结销52的顶端部形成有焊接部54，支承轴34与连结连杆33一体地连结并固定。之后，从连结连杆33与压缩螺旋弹簧61之间拔出按压夹具71。

在该焊接操作时，按压夹具71位于连结连杆33与压缩螺旋弹簧61之间，因此，在焊接装置将连结销52的顶端部与连结连杆33焊接时，由焊接产生的热输入不会作用于压缩螺旋弹簧61，会防止压缩螺旋弹簧61的变形。

如此，在第一实施方式的排气旁通装置中，设有：致动器31，使驱动杆41在轴向往复移动；支承轴34，转动自如地支承于壳体46；连结连杆33，一端部转动自如地连结于驱动杆41的顶端部且另一端部固定于支承轴34的轴向的一端部；废气旁通阀36，连结于支承轴34的轴向的另一端部；以及压缩螺旋弹簧61，配置于壳体46与连结连杆33之间且轴向的线圈直径不同。

因此，压缩螺旋弹簧61通过其施加力相对于壳体46向轴向按压连结连杆33，因此，能够抑制由排气脉动引起的连结连杆33的振动。因此，能够确保废气旁通阀36的良好的工作，并且能够降低壳体46与支承轴34的滑动部的磨耗而谋求可靠性的提高。

此外，通过使用轴向的线圈直径不同的压缩螺旋弹簧61，压缩螺旋弹簧61收缩时线圈在径向错开，因此，收缩时的全长变短，能够增大线径。就压缩螺旋弹簧61而言，当线径变大时，弹簧常数变大，施加力变大，因此，能够增加对连结连杆33的按压力而增大摩擦阻力，能够有效地抑制连结连杆33的振动。而且，即使增大压缩螺旋弹簧61的线径，也会抑制全长变长，能够抑制装置的大型化。

在第一实施方式的排气旁通装置中，作为压缩螺旋弹簧，应用呈鼓形的压缩螺旋弹簧61。因此，通过在壳体46与连结连杆33之间配置呈鼓形的压缩螺旋弹簧61，压缩螺旋弹簧61的各座部62、63的线圈直径比轴向的中间部的线圈直径大。于是，压缩螺旋弹簧61的从中心位置至各座部62、63与壳体46以及连结连杆33的接触位置的长度变长，能够增加对壳体46以及连结连杆33的按压力。

在第一实施方式的排气旁通装置中，支承筒35固定于壳体46，将压缩螺旋弹簧61在支承筒35的径向的外侧配置于壳体46与连结连杆33之间。因此，能够抑制支承轴34与压缩螺旋弹簧61的干涉。

在第一实施方式的排气旁通装置中，使支承筒35的轴向的一端部35a比壳体46的端面46a向连结连杆33侧突出，将压缩螺旋弹簧61配置于支承筒35的外周面的外侧。因此，支承筒35位于支承轴34与压缩螺旋弹簧61之间，能够有效地抑制支承轴34与压缩螺旋弹簧61的干涉。

此外，在第一实施方式的增压器中，设有：压缩机24；涡轮机25；旋转轴26，将压缩机24与涡轮机25连结于同轴上；以及排气旁通装置28。因此，在增压器23工作时，当对废气旁通阀36进行开闭时，压缩螺旋弹簧61通过施加力相对于壳体46向轴向按压连结连杆33，因此，能够抑制由排气脉动引起的连结连杆33的振动。因此，能够确保废气旁通阀36的良好的工作，并且能够降低壳体46与支承轴34的滑动部的磨耗而谋求可靠性的提高。

[第二实施方式]

图6是第二实施方式的排气旁通装置的支承轴的位置处的纵剖面图，图7是表示呈桶形的压缩螺旋弹簧的主视图。需要说明的是，对具有与上述实施方式同样的功能的构件标注相同的符号并省略详细说明。

在第二实施方式中，如图6所示，排气旁通装置在壳体46与连结连杆33之间配置有压缩螺旋弹簧81。

如图7所示，压缩螺旋弹簧81呈桶形，由此轴向的线圈直径不同。压缩螺旋弹簧81在轴向的一侧设有座部82，在轴向的另一侧设有座部83，各座部82、83的线圈直径d11、d12为相同直径。此外，压缩螺旋弹簧81在轴向的中间部设有大径部84，大径部84的线圈直径d13比各座部82、83的线圈直径d11、d12大。此外，压缩螺旋弹簧81的线径d在线圈的长尺寸方向为相同直径。

如图6所示，呈桶形的压缩螺旋弹簧81配置于壳体46与连结连杆33之间。压缩螺旋弹簧81的座部82与壳体46的端面46a接触，座部83与连结连杆33的下表面侧的平面部33a接触。

在该情况下，支承筒35固定于壳体46，压缩螺旋弹簧81在该支承筒35的径向的外侧配置于壳体46与连结连杆33之间。此外，支承筒35的轴向的一端部(图6的上端部)35a比壳体46的端面46a向连结连杆33侧突出，压缩螺旋弹簧81配置于支承筒35的外周面的外侧。

通过上述构成，连结连杆33相对于壳体46被压缩螺旋弹簧81的施加力向支承轴34的轴向的一侧施力支承。此时，压缩螺旋弹簧81的座部82按压至壳体46的端面46a，座部83按压至连结连杆33的平面部33a。因此，连结连杆33通过压缩螺旋弹簧81的施加力相对于壳体46约束其转动方向的位置。即，连结连杆33在转动时克服压缩螺旋弹簧81的各座部82、83与壳体46的端面46a以及连结连杆33的平面部33a的摩擦阻力、压缩螺旋弹簧81的施加力而转动。其结果是，即使废气旁通阀36(参照图2)因排气脉动而试图振动，连结连杆33也会因其位置被压缩螺旋弹簧81保持而抑制振动，会抑制连结杆32与连结连杆33的滑动部、以及支承轴34与支承筒35的滑动部的磨耗的产生。

如此，在第二实施方式的排气旁通装置中，在壳体46与连结连杆33之间配置有呈桶形的压缩螺旋弹簧81。

因此，压缩螺旋弹簧81收缩时线圈在径向错开，因此，收缩时的全长变短，能够增大线径，能够增加对连结连杆33的施加力而有效地抑制连结连杆33的振动。而且，即使增大压缩螺旋弹簧81的线径，也会抑制全长变长，能够抑制装置的大型化。

需要说明的是，在上述实施方式中，作为轴向的线圈直径不同的压缩螺旋弹簧，应用了呈鼓形的压缩螺旋弹簧61和呈桶形的压缩螺旋弹簧81，但并不限定于该构成。例如，也可以应用呈圆锥台形、倒圆锥台形的压缩螺旋弹簧。

此外，在上述实施方式中，将支承筒35固定于壳体46，将支承轴34转动自如地支承于该支承筒35，但也可以直接在壳体46形成支承孔，将支承轴34转动自如地支承于该支承孔。

此外，在上述实施方式中，将连结杆32连结于驱动杆41的顶端部，将连结杆32的顶端部与连结连杆33的一端部转动自如地连结，但也可以将驱动杆41的顶端部与连结连杆33的一端部直接转动自如地连结。

符号说明

10发动机

11发动机主体

13活塞

15燃烧室

21进气通路

22排气通路

23增压器

24压缩机

25涡轮机

26旋转轴

28排气旁通装置

29旁通通路

30工作通路

31致动器

32连结杆

33连结连杆

34支承轴

35支承筒

36废气旁通阀

41驱动杆

45连结环部

46壳体

47连结轴

48卡定销

54焊接部

61、81压缩螺旋弹簧

62、63、82、83座部

64小径部

71按压夹具

84大径部

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种排气旁通装置，其特征在于，具备：

致动器，使驱动杆在轴向往复移动；

支承轴，转动自如地支承于壳体；

连结连杆，一端部转动自如地连结于所述驱动杆的顶端部且另一端部固定于所述支承轴的轴向的一端部；

废气旁通阀，连结于所述支承轴的轴向的另一端部；以及

压缩螺旋弹簧，配置于所述壳体与所述连结连杆之间且轴向的线圈直径不同，

在所述壳体固定有呈圆筒形的支承筒，所述压缩螺旋弹簧的小径部在所述支承筒的径向的外侧配置于所述壳体与所述连结连杆之间，

所述支承筒的軸向的一端部比所述壳体的端面向所述连结连杆侧突出，所述压缩螺旋弹簧配置于所述支承筒的外周面的外侧。

2.根据权利要求1所述的排气旁通装置，其特征在于，所述压缩螺旋弹簧为呈鼓形的压缩螺旋弹簧。

3.根据权利要求1所述的排气旁通装置，其特征在于，所述压缩螺旋弹簧为呈桶形的压缩螺旋弹簧。

4.一种增压器，其特征在于，具备：

压缩机；

涡轮机；

旋转轴，将所述压缩机与所述涡轮机连结于同轴上；以及

权利要求1至3中任一项所述的排气旁通装置。