排气涡轮增压器的制作方法

本发明涉及一种排气涡轮增压器。

背景技术：

例如，专利文献1中记载的涡轮增压器中，示出了在涡轮壳体中以将旋转驱动涡轮叶轮的排气的流动划分成内周侧和外周侧的方式形成有内侧涡旋通路及外侧涡旋通路的结构。并且，专利文献2中示出了多入口型涡轮壳体的涡轮涡旋在周向上被分割成多个的结构。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本实开昭61-178034号公报

专利文献2：日本专利第4797788号公报

技术实现要素：

如专利文献1所示，在涡旋在周向上被分割成多个而具有内侧涡旋通路及外侧涡旋通路的涡轮中，当其中一个涡旋通路的压力低时，流入压力高的另一个涡旋通路的排气有可能不通过涡轮叶轮的转动叶片侧而通过背面侧向其中一个涡旋通路侧泄露。因此，涡轮叶轮的工作量降低而成为效率降低的原因。

本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于，提供一种能够通过涡旋通路在周向上被分割成多个的结构抑制向低压侧的涡旋通路的泄流，防止涡轮效率降低的排气涡轮增压器。

用于解决技术课题的手段

本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器具备：涡轮叶轮，安装于旋转轴且在周向上具有多个涡轮叶片；各涡旋通路，在所述涡轮叶轮的外侧形成为螺旋形状且在周向上被分割成多个而在配置于彼此的舌部之间的所述涡轮叶轮的位置相互连通；及线条部，在与所述涡轮叶轮的所述涡轮叶片侧的轴向上的相反侧的背面对置而配置的对置面从各所述舌部附近的基端朝向所述旋转轴侧延伸设置，以抑制所述背面与所述对置面之间的流体的通过。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，优选所述线条部相对于连结所述舌部与所述旋转轴的中心的直线在以所述旋转轴的中心为基准的±30deg的范围内配置有所述基端。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，所述线条部可以从其中一个所述舌部沿所述旋转轴的侧部连续形成至另一个所述舌部。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，所述线条部可以从其中一个所述舌部沿所述旋转轴的侧部连续形成至另一个所述舌部且分别配置于以所述旋转轴为界的两侧部。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，所述对置面可以形成于配置在所述涡轮叶轮的背面侧的板部件，所述线条部与所述板部件一体地形成。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，优选所述线条部由从所述对置面朝向所述涡轮叶轮的背面突出的凸条构成。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，所述对置面可以形成于配置在所述涡轮叶轮的背面侧的板部件，所述线条部由从所述对置面朝向所述涡轮叶轮的背面突出的凸条构成且与所述板部件分开进行安装。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，所述对置面可以形成于配置在所述涡轮叶轮的背面侧的板部件，所述凸条设置于所述板部件且所述基端卡止在所述舌部的所述涡轮叶轮的旋转方向上的上游侧。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，优选所述线条部由从所述对置面背对所述涡轮叶轮的背面凹陷的凹条构成，该凹条具有从所述涡轮叶轮的旋转方向上的上游侧向下游侧倾斜地凹陷的倾斜底面且具有从所述倾斜底面朝向所述涡轮叶轮的背面立起的立壁面。

并且，在本发明的一实施方式所涉及的排气涡轮增压器中，优选所述线条部由从所述对置面背对所述涡轮叶轮的背面凹陷的凹条构成，该凹条具有从所述涡轮叶轮的旋转方向上的上游侧向下游侧倾斜地凹陷的第一倾斜底面且具有从所述第一倾斜底面朝向所述涡轮叶轮的背面立起的第一立壁面，而且在下游侧具有背对所述第一立壁面的第二立壁面且具有从所述第二立壁面朝向所述涡轮叶轮的背面倾斜地逐渐上升的第二倾斜底面。

发明效果

根据本发明，通过具备以从各舌部附近的基端朝向旋转轴侧延伸的方式设置于与涡轮叶轮的背面对置而固定配置的对置面以抑制背面与对置面之间的流体的通过的线条部，能够在涡旋通路在周向上被分割成多个的结构中抑制向低压侧的涡旋通路的泄流。其结果，能够使大多数排气通过涡轮叶轮的涡轮叶片侧，能够抑制涡轮叶轮的工作量的降低而防止涡轮效率降低。

附图说明

图1是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器的整体结构图。

图2是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的轴向剖视图。

图3是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的径向剖视图。

图4是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的部分立体图。

图5是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的周向截面示意图。

图6是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的轴向剖视图。

图7是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的等半径位置截面示意图。

图8是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的等半径位置截面示意图。

图9是本发明的实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的轴向剖视图。

附图标记说明

具体实施方式

以下，根据附图对本发明所涉及的实施方式进行详细说明。另外，本发明并不限定于本实施方式。并且，下述实施方式中的构成要件中包括本领域技术人员能够且容易进行替换的构成要件或实质上相同的构成要件。

图1是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器的整体结构图。图2是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的轴向剖视图。图3是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的径向剖视图。图4是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的部分立体图。图5是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的周向截面示意图。

图1所示的排气涡轮增压器11主要由涡轮12、压缩机(远心压缩机)13及旋转轴14构成，而它们容纳于壳体15内。

就壳体15而言，内部形成为空心，且具有形成容纳涡轮12的结构的第一空间部S1的涡轮壳体15A、形成容纳压缩机13的结构的第二空间部S2的压缩机壳体15B及形成容纳旋转轴14的第三空间部S3的轴承壳体15C。轴承壳体15C的第三空间部S3位于涡轮壳体15A的第一空间部S1与压缩机壳体15B的第二空间部S2之间。

就旋转轴14而言，涡轮12侧的端部由涡轮侧轴承即轴颈轴承21支承为旋转自如，压缩机13侧的端部由压缩机侧轴承即轴颈轴承22支承为旋转自如，并且由推力轴承23限制旋转轴14所延伸的轴向上的移动。图中用单点划线示出了旋转轴14旋转的中心线C。并且，旋转轴14在轴向上的一端部固定有涡轮12的涡轮叶轮24。涡轮叶轮24在外周部的周向(以中心线C为中心的旋转轴14的旋转方向)上隔着间隔设置有轴流式的多个涡轮叶片(也称为转动叶片)25。涡轮叶轮24容纳于壳体15中的涡轮壳体15A的第一空间部S1。而且，旋转轴14在轴向上的另一端部固定有压缩机13的叶轮31。叶轮31在周向上以旋转轴14的中心线C为中心径向地隔着间隔设置有多个叶片32。叶轮31容纳于壳体15中的压缩机壳体15B的第二空间部S2。

并且，涡轮壳体15A中设置有针对涡轮叶轮24吸入排气的排气吸入口26和排出排气的排气排出口27。并且，涡轮壳体15A在排气吸入口26与涡轮叶轮24之间设置有涡轮喷嘴28，经该涡轮喷嘴28静压膨胀的轴向排气流被引导至多个涡轮叶轮24的涡轮叶片25，由此能够驱动旋转涡轮12。

并且，压缩机壳体15B设置有针对叶轮31吸入压缩用气体的空气吸入口33和排出压缩空气的压缩空气排出口34。并且，压缩机壳体15B在叶轮31与压缩空气排出口34之间设置有扩压器35。经叶轮31压缩的空气通过扩压器35而排出。

如图1及图2所示，在涡轮壳体15A中，从排气吸入口26至涡轮喷嘴28设置有多个(在本实施方式中为两个)涡旋通路15Aa、15Ab。排气吸入口26设置有多个，以分别向各涡旋通路15Aa、15Ab吸入排气。各涡旋通路15Aa、15Ab在涡轮叶轮24的外侧形成为螺旋形状且在周向上被分割成多个。在本实施方式中，就两个涡旋通路15Aa、15Ab而言，其中一个涡旋通路15Aa设置在径向内侧，另一个涡旋通路15Ab设置在径向外侧。并且，各涡旋通路15Aa、15Ab与涡轮喷嘴28(涡轮叶轮24的位置)连通，该连通的端部形成为舌部15Ac、15Ad。各舌部15Ac、15Ad设置于以旋转轴14的中心线C为基准轴对称的位置。另外，在图1及图2中，涡旋通路15Aa、15Ab隔着一个隔壁15Ae而形成了两个通路，但也可以形成为分别独立的管路。并且，如图1所示，在涡轮壳体15A中，排气排出口27形成于从涡轮喷嘴28沿旋转轴14所延伸的轴向设置的排出通路15Af的端部。并且，在这种结构的涡轮12中，从各排气吸入口26吸入至各涡旋通路15Aa、15Ab的排气从各舌部15Ac、15Ad开始在涡轮喷嘴28中合流并经由涡轮叶轮24而使旋转轴14旋转之后，从排出通路15Af的排气排出口27排出。

如此构成的排气涡轮增压器11中，通过从发动机(未图示)排出的排气驱动涡轮12，涡轮12的旋转传递至旋转轴14而驱动压缩机13，该压缩机13压缩燃烧用气体而供给至发动机。具体而言，来自发动机的排气从各排气吸入口26通过各涡旋通路15Aa、15Ab，经涡轮喷嘴28静压膨胀后，轴向排气流被引导至多个涡轮叶片25，由此通过固定有多个涡轮叶片25的涡轮叶轮24驱动旋转涡轮12。并且，驱动完多个涡轮叶片25的排气从排气排出口27排出至外部。另一方面，若旋转轴14通过涡轮12旋转，则与旋转轴14一体的压缩机13的叶轮31旋转，从空气吸入口33吸入空气。所吸入的空气通过叶轮31进行加压而成为压缩空气，该压缩空气通过扩压器35从压缩空气排出口34供给至发动机。

在上述排气涡轮增压器11中，涡轮12在涡轮叶轮24上的涡轮叶片25的轴向上的相反侧具有背面24a。并且，涡轮12中，与背面24a对置而固定配置有对置面41。在本实施方式中，对置面41设置于板部件42。板部件42也称为背板或垫板等，设置于涡轮12的背面侧，例如，如图3及图4所示，形成为形成有旋转轴14所贯穿的通孔42a的圆盘形状。板部件42配置成壁部42b沿轴向立设于其外周而形成为杯形状并从轴承壳体15C向涡轮壳体15A侧突出而覆盖旋转轴14所贯穿的凸起部15Ca，并且壁部42b的端部的凸缘部42c被轴承壳体15C和涡轮壳体15A夹持而固定配置于壳体15。

并且，就本实施方式的排气涡轮增压器11而言，在涡轮12中，在与涡轮叶轮24的背面24a对置的对置面41形成有线条部51。如图3～图5所示，作为线条部51的形态，形成为从对置面41朝向涡轮叶轮24的背面24a突出的凸条511。如图2所示，该线条部51设置为从配置于各舌部15Ac、15Ad附近的基端51a朝向旋转轴14侧延伸。在此，如图2所示，各舌部15Ac、15Ad附近是指，相对于连结各舌部15Ac、15Ad和旋转轴14的中心(中心线C)的直线L1，以旋转轴14的中心为基准的±30deg的各直线L2所成的范围内。因此，线条部51在该各直线L2所成的范围内配置有基端51a。另外，线条部51设置于不与旋转轴14接触的位置，从而不阻碍旋转轴14的旋转。

在具有在周向上分割成多个的各涡旋通路15Aa、15Ab的涡轮12中，例如，在分割成两个的结构中，当吸入至其中一个涡旋通路15Aa的排气的压力低于吸入至另一个涡旋通路15Ab的排气的压力时(包括排气仅吸入至另一个涡旋通路15Ab时)，流入压力高的另一个涡旋通路15Ab的排气有可能不通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧而通过背面24a侧泄流至其中一个涡旋通路15Aa侧。通过背面24a侧泄流的排气不对使旋转轴14旋转的涡轮叶轮24的工作发挥作用，成为涡轮叶轮24的工作量降低而导致涡轮效率降低的原因。

针对这一点，根据本实施方式的排气涡轮增压器11，在与涡轮叶轮24的背面24a相对的对置面41形成有作为线条部51的凸条511。因此，如图5所示，通过凸条511拦截欲通过涡轮叶轮24的背面24a侧的排气G。如此，通过抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过，大多数排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，因此能够抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低。

另外，如图2所示，为了获得上述效果，作为线条部51的凸条511优选相对于各舌部15Ac、15Ad与旋转轴14之间的最短距离W至少存在于从各舌部15Ac、15Ad起0.6W以下的范围内。

并且，作为线条部51的凸条511设置于不与涡轮叶轮24接触的位置，从而不阻碍涡轮叶轮24的旋转。具体而言，如图5所示，为了抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过，优选相对于涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的轴向距离h，使凸条511从对置面41突出的高度H成为0.2h以上且0.8h以下的范围。

如此，根据本实施方式的排气涡轮增压器11，通过具备以从各舌部15Ac、15Ad附近的基端51a朝向旋转轴14侧延伸的方式设置于与涡轮叶轮24的背面24a对置而固定配置的对置面41以抑制背面24a与对置面41之间的流体的通过的作为线条部51的凸条511，能够在涡旋通路15Aa、15Ab在周向上分割成多个的结构中抑制向低压侧的涡旋通路15Aa(15Ab)的泄流。其结果，能够使大多数排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，能够抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低。

并且，根据本实施方式的排气涡轮增压器11，作为线条部51的凸条511相对于连结舌部15Ac、15Ad和旋转轴14的中心的直线L1在以旋转轴14的中心为基准的±30deg的范围内配置有基端51a，由此能够抑制容易产生压力差的舌部15Ac、15Ad附近的泄流，能够显著地获得防止涡轮效率降低的效果。

并且，根据本实施方式的排气涡轮增压器11，线条部51由从对置面41朝向涡轮叶轮24的背面24a突出的凸条511构成，由此通过线条部51拦截欲通过涡轮叶轮24的背面24a侧的排气G，由此能够抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过而防止涡轮效率降低。

并且，在本实施方式的排气涡轮增压器11中可以是，对置面41形成于配置在涡轮叶轮24的背面24a侧的板部件42，线条部51由从对置面41朝向涡轮叶轮24的背面24a突出的凸条511构成且与板部件42分开进行安装。

具体而言，作为线条部51的凸条511通过堆焊等与板部件42分开进行安装。根据该结构，形成板部件42之后，能够根据涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的轴向距离h设定凸条511的突出高度H，从而能够设定成适于涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的轴向距离h的组装误差等的凸条511的突出高度H。

并且，在本实施方式的排气涡轮增压器11中也可以是，对置面41形成于配置在涡轮叶轮24的背面24a侧的板部件42，作为线条部51的凸条511与板部件42一体地形成。

具体而言，作为线条部51的凸条511是在由金属板形成的板部件42上通过折叠金属板形成的，或者是与通过铸造(精密铸造)形成的板部件42一同形成的。

图6是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的轴向剖视图。图7是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的等半径位置截面示意图。图8是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的等半径位置截面示意图。图9是本实施方式所涉及的排气涡轮增压器中的涡轮的另一例的轴向剖视图。

如图6所示，作为本实施方式的排气涡轮增压器11的另一例可以是，对置面41形成于配置在涡轮叶轮24的背面24a侧的板部件42，线条部51由从对置面41朝向涡轮叶轮24的背面24a突出的凸条511构成，凸条511的基端51a卡止在舌部15Ac、15Ad的涡轮叶轮24的旋转方向(图6中的箭头R方向)上的上游侧。

如上所述，各涡旋通路15Aa、15Ab在涡轮叶轮24的外侧形成为螺旋形状，其端部形成为舌部15Ac、15Ad。因此，如图6所示，各舌部15Ac、15Ad形成为圆弧形状。相对于这种圆弧形状的舌部15Ac、15Ad，凸条511形成为基端51a与舌部15Ac、15Ad的涡轮叶轮24的旋转方向上的上游侧抵接，设置成卡止在舌部15Ac、15Ad。

根据这种结构，排气沿涡轮叶轮24的旋转方向流动，以抵抗该排气的流动的方式凸条511卡止在舌部15Ac、15Ad而停留，因此即使未将板部件42固定于壳体15，也能够防止凸条511的旋转移动。而且，在组装时只要凸条511卡止在舌部15Ac、15Ad，则能够进行凸条511的定位，从而能够提高组装性。

如图7所示，作为本实施方式的排气涡轮增压器11的另一例，在涡轮12中，在与涡轮叶轮24的背面24a对置的对置面41形成有线条部51。作为线条部51的形态，形成为从对置面41背对涡轮叶轮24的背面24a凹陷的凹条512。凹条512具有从涡轮叶轮24的旋转方向(图7中的箭头R方向)上的上游侧向下游侧倾斜地凹陷的倾斜底面512a且具有从倾斜底面512a的底部朝向涡轮叶轮24的背面24a立起的立壁面512b。如图2所示，该线条部51设置为从配置于各舌部15Ac、15Ad附近的基端51a朝向旋转轴14侧延伸。在此，如图2所示，各舌部15Ac、15Ad附近是指，相对于连结各舌部15Ac、15Ad和旋转轴14的中心(中心线C)的直线L1，以旋转轴14的中心为基准的±30deg的各直线L2所成的范围内。因此，线条部51在该各直线L2所成的范围内配置有基端51a。

根据该排气涡轮增压器11，在与涡轮叶轮24的背面24a相对的对置面41形成有作为线条部51的凹条512。因此，如图7所示，在通过倾斜底面512a引导欲沿涡轮叶轮24的旋转方向R通过背面24a侧的排气G的同时使其与立壁面512b碰撞，由此进行拦截。如此，通过抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过，大多数排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，因此能够抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低。

另外，作为线条部51的凹条512相对于对置面41凹陷的角度θ越小，越能够以防止从倾斜底面512a剥离而沿倾斜底面512a到达立壁面512b的方式引导排气G。优选为15deg以下。其结果，能够使排气G可靠地与立壁面512b进行碰撞而进行拦截，使更多的排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，从而能够显著地获得抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低的效果。

另外，如图2所示，为了获得上述效果，作为线条部51的凹条512优选相对于各舌部15Ac、15Ad与旋转轴14之间的最短距离W至少存在于从各舌部15Ac、15Ad起0.6W以下的范围内。

并且，如图7所示，为了抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过，作为线条部51的凸条511优选相对于涡轮叶轮24的背面24a与倾斜底面512a的底部之间的轴向距离h，使从倾斜底面512a的底部立起的立壁面512b的高度H成为0.2h以上且0.8h以下的范围。

如此，根据本实施方式的排气涡轮增压器11，通过具备以从各舌部15Ac、15Ad附近的基端51a朝向旋转轴14侧延伸的方式设置于与涡轮叶轮24的背面24a对置而固定配置的对置面41以抑制背面24a与对置面41之间的流体的通过的作为线条部51的凹条512，能够在涡旋通路15Aa、15Ab在周向上分割成多个的结构中抑制向低压侧的涡旋通路15Aa(15Ab)的泄流。其结果，能够使大多数排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，能够抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低。

并且，根据本实施方式的排气涡轮增压器11，线条部51通过由从对置面41背对涡轮叶轮24的背面24a凹陷的凹条512构成，涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间窄，即使在设置如上述凸条511那样的突起时凸条511与涡轮叶轮24的背面24a接触这样的情况下，也能够设置。

并且，根据本实施方式的排气涡轮增压器11，作为线条部51的凹条512相对于连结舌部15Ac、15Ad与旋转轴14的中心的直线L1在以旋转轴14的中心为基准的±30deg的范围内配置有基端51a，由此通过在压力差的基础上再加上涡轮叶轮的转速能够抑制在容易发生泄漏的舌部15Ac、15Ad附近产生泄流，从而能够显著地获得防止涡轮效率降低的效果。

并且，在本实施方式的排气涡轮增压器11中，优选对置面41形成于配置在涡轮叶轮24的背面24a侧的板部件42，作为线条部51的凹条512与板部件42一体地形成。

具体而言，作为线条部51的凹条512是在由金属板形成的板部件42上通过折叠金属板形成的，或者是与通过铸造(精密铸造)形成的板部件42一同形成的。根据该结构，能够在板部件42的制造工序中与作为线条部51的凹条512一同形成，与分开形成时相比能够缩短制造工序。

而且，如图8所示，作为本实施方式的排气涡轮增压器11的另一例，作为线条部51的凹条512也可以构成为，具有从涡轮叶轮24的旋转方向(图8中的箭头R方向)上的上游侧向下游侧倾斜地凹陷的第一倾斜底面512a且具有从第一倾斜底面512a的底部朝向涡轮叶轮24的背面24a立起的第一立壁面512b，而且在下游侧具有背对第一立壁面512b的第二立壁面512c且具有从第二立壁面512c朝向涡轮叶轮24的背面24a倾斜地逐渐上升的第二倾斜底面512d。

根据该排气涡轮增压器11，在与涡轮叶轮24的背面24a相对的对置面41形成有作为线条部51的凹条512。因此，如图8所示，在通过第一倾斜底面512a引导欲沿涡轮叶轮24的旋转方向R通过背面24a侧的排气G的同时使其与第一立壁面512b碰撞，由此进行拦截。而且，根据该排气涡轮增压器11，通过第二倾斜底面512d引导欲与涡轮叶轮24的旋转方向R相反地通过背面24a侧的排气G的同时使其与第二立壁面512c碰撞，由此进行拦截。如此，通过抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过，大多数排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，因此能够抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低。

而且，如图9所示，作为本实施方式的排气涡轮增压器11的另一例，作为线条部51的凸条511或凹条512也可以从其中一个舌部15Ac沿旋转轴14的侧部而连续形成至另一个舌部15Ad。

根据该排气涡轮增压器11，作为线条部51的凸条511或凹条512从其中一个舌部15Ac连续形成至另一个舌部15Ad，因此通过可靠地抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过，使更多的排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，因此能够显著地获得抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低的效果。

而且，如图9所示，作为本实施方式的排气涡轮增压器11的另一例，作为线条部51的凸条511或凹条512也可以从其中一个舌部15Ac沿旋转轴14的侧部连续形成至另一个舌部15Ad且分别配置于以旋转轴14为界的两侧部。

根据该排气涡轮增压器11，作为线条部51的凸条511或凹条512从其中一个舌部15Ac连续至另一个舌部15Ad且分别配置于以旋转轴14为界的两侧部，因此通过进一步可靠地抑制涡轮叶轮24的背面24a与对置面41之间的流体的通过，使进一步更多的排气通过涡轮叶轮24的涡轮叶片25侧，因此能够进一步显著地获得抑制涡轮叶轮24的工作量的降低而防止涡轮效率降低的效果。

附图标记说明

11-排气涡轮增压器，12-涡轮，14-旋转轴，15-壳体，15A-涡轮壳体，15Aa、15Ab-涡旋通路，15Ac、15Ad-舌部，24-涡轮叶轮，24a-背面，25-涡轮叶片，41-对置面，42-板部件，51-线条部，51a-基端，511-凸条，512-凹条，512a-倾斜底面，512a-第一倾斜底面，512b-立壁面，512b-第一立壁面，512c-第二立壁面，512d-第二倾斜底面。