本发明涉及一种风力机涡流发生器，具体涉及一种新型风力机涡流发生器。
背景技术：
在大型风力叶片的表面加装涡流发生器是控制流动分离的一种技术。涡流发生器是以某一攻角布置在风力机叶片表面的翼板，翼板的两侧分别为压力面和吸力面，能够产生翼尖涡，高能量的翼尖涡可促进边界层外高动能流体与边界层内低动能流体的掺混，降低边界层厚度，从而使得流动分离现象推迟或消除，最终达到增升减阻的效果。
当前涡流发生器有多种翼型选择，比如对称三角形涡流发生器和对称矩形涡流发生器。对于不同的风速范围，各种翼型在阻力系数和失速攻角推迟等方面，其作用是不同的。现有技术的涡流发生器其翼型是固定的，无法根据风速的变化作出调整，其增升减阻的性能有待进一步提高。
技术实现要素：
为解决上述现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种新型风力机涡流发生器，能够根据风速的变化，改变涡流发生器的翼型。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种新型风力机涡流发生器，包括基座、转轴和翼板，其特征在于:所述基座为中空板，所述基座的上、下表面均为曲面，所述基座的下表面与叶片主体的表面相贴合，所述基座的上表面设置槽口，所述翼板有若干个，所述翼板每两个构成一组涡流发生器，所述翼板固定于所述转轴，并能随着所述转轴转动，所述翼板与所述基座的槽口一一对应，并且所述翼板在转动时能够通过所述槽口伸入所述基座的中空板内部。
优选地，所述翼板是矩形薄板。
优选地，所述槽口的厚度和长度与所述翼板的尺寸和转动范围相适应。
优选地，所述基座的下表面与所述叶片主体的表面采用胶粘剂固定在一起。
优选地，所述转轴的转动通过微型电机控制。
优选地，所述基座的上表面涂有光伏发电材料，能够为所述转轴的转动提供能量。
和现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明一种新型风力机涡流发生器，能够根据风速的变化改变其翼型，其中，对称三角形翼型的阻力系数和产生的翼尖涡的强度较低，更为适合风速较低的工况，而对称矩形翼型的阻力系数和产生的翼尖涡的强度较高，更为适合风速较高的工况。本发明根据风速的变化灵活调节其涡流发生器翼型，能够在现有技术的基础上进一步提升涡流发生器增升减阻的效果，继而提升风力机的发电量。
附图说明
图1为本发明翼板的结构示意图。
图2为本发明调节为对称矩形翼型时的结构示意图。
图3为本发明调节为对称三角形翼型时的结构示意图。
图4为本发明调节为对称矩形翼型时的截面示意图。
图5为本发明调节为对称三角形翼型时的截面示意图。
图6为本发明调节为对称矩形翼型时在叶片主体上的安装示意图。
图7为本发明采用对称三角形翼型时在叶片主体上的安装示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
本发明一种新型风力机涡流发生器，包括基座1、转轴3和翼板2。如图1所示，基座1的上表面设置槽口4，基座1为中空板，基座1的上、下表面均为曲面，基座的下表面与叶片主体5的表面相贴合。如图2和图3所示，翼板2有若干个，翼板2每两个构成一组涡流发生器，翼板2固定于转轴3，并能随着转轴3转动，翼板2与基座1的槽口4一一对应，并且翼板2在转动时能够通过槽口4伸入基座1的中空板内部。
如图2所示，翼板1是矩形薄板，当翼板2转动至图4所示的水平位置时，涡流发生器对应的翼型为图2所示的对称矩形涡流发生器，其阻力系数和产生的翼尖涡的强度较高，更为适合风速较高的工况。当翼板2转动至图5所示的倾斜位置时，翼板2通过槽口4伸入基座1的中空板内部，此时涡流发生器对应的翼型为图3所示的对称三角形涡流发生器，其阻力系数和产生的翼尖涡的强度较低，更为适合风速较低的工况。
本发明在叶片主体5上安装的位置如图6和图7所示。本发明根据风速和攻角的变化改变其涡流发生器翼型，能够在现有技术的基础上进一步提升涡流发生器增升减阻的效果，继而提升风力机的发电量。
作为本发明优选地的实施方式，如图1和图2所示，槽口4的厚度和长度与翼板1的尺寸和转动范围相适应，从而保证翼板1能够灵活转动。
作为本发明优选地的实施方式，如图6和图7所示，基座1的下表面与叶片主体5的表面采用胶粘剂固定在一起。
作为本发明优选地的实施方式，转轴3的转动通过微型电机控制，微型电机可置于基座1中空板的内部，根据风速信号控制转轴3的转动，进而调节翼板1的空间位置。
作为本发明优选地的实施方式，基座1的上表面涂有光伏发电材料，能够为转轴3的转动提供能量。