本发明涉及汽车燃油蒸汽控制系统领域，更具体地说，涉及一种中置三通集成单向阀。
背景技术：
目前汽车上均配备有燃油蒸汽排放控制系统(EVAP)，目前常见的比较简单的燃油蒸发控制系统，主要由燃油箱、活性炭罐、碳罐控制电磁阀及各种汽车管路总成(脱附管)等组成。燃油蒸发控制系统(EVAP)能够存储燃油系统产生的燃油蒸气(HC)，阻止燃油蒸气泄露到大气中，同时将收集的燃油蒸气适时地送入进气歧管，与正常混合气混合后进入发动机燃烧，使燃油得到充分利用，脱附管总成起到联接碳罐和发动机联接的作用。
现有的燃油蒸汽排放控制系统在由燃油箱、活性炭罐、碳罐控制电磁阀及各种汽车管路总成的连接中，油箱内的燃油蒸汽可以流入碳罐和发动机进气歧管内，同时由于管道双向导通，燃油蒸汽在油箱内气压低于碳罐和发动机一端时，会发生燃油蒸汽的回流，造成燃油蒸汽排放控制系统的故障，影响燃油蒸汽排放控制系统的使用，同时现有的燃油箱在将收集的燃油蒸气适时地送入进气歧管，与正常混合气混合后进入发动机燃烧时，由于这种简单的混合效果不佳，造成燃油蒸汽与正常混合气混合效果不充分，影响燃油蒸汽的利用效率，还造成了燃烧效率不高的燃油蒸汽排入空气中，对环境的恶劣影响，不符合绿色环保的发展理念。
技术实现要素：
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种中置三通集成单向阀，它可以实现有效阻止燃油蒸汽从发动机回流到碳罐中去，同时提高燃油的燃烧效率，降低燃油蒸汽向大气中的排放，从而达到符合法规对燃油蒸汽排放要求的目的，简化了脱附管路的复杂程度，优化了管路的布置，从而减少了脱附管的装配时间，节省了成本。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种中置三通集成单向阀，包括三通混气单向阀上壳体和三通混气单向阀下壳体，所述三通混气单向阀上壳体下端与三通混气单向阀下壳体连接，所述三通混气单向阀下壳体左端固定连接有油箱连接单向管，所述三通混气单向阀下壳体右端固定连接有碳管连接单向管，所述油箱连接单向管靠近三通混气单向阀下壳体一侧套设有混气单向阀止转筋，所述碳管连接单向管远离三通混气单向阀下壳体一侧设有单向管橄榄包，所述三通混气单向阀下壳体前后两端均固定连接有下壳体支撑筋，所述三通混气单向阀上壳体下端固定连接有上壳体定位孔，所述上壳体定位孔上固定连接有三个上壳体限位筋，所述三通混气单向阀下壳体左右两端均开设有油气透孔，所述三通混气单向阀下壳体的左右两端分别通过两个油气透孔与油箱连接单向管和碳管连接单向管连通，通过在三通混气单向阀下壳体上增设的油箱连接单向管和碳管连接单向管，可以实现有效阻止燃油蒸汽从发动机回流到碳罐中去，同时提高燃油的燃烧效率，降低燃油蒸汽向大气中的排放，从而达到符合法规对燃油蒸汽排放要求的目的，简化了脱附管路的复杂程度，优化了管路的布置，从而减少了脱附管的装配时间，节省了成本。
进一步的，所述三通混气单向阀下壳体内固定连接有油气导通限位环，所述油气导通限位环右端固定连接有限板转轴，所述限板转轴下端转动连接有油气单向通过限板，通过在三通混气单向阀下壳体内增设的油气导通限位环和油气单向通过限板，便于限制从油箱内流出的油气，可以自三通混气单向阀下壳体左端的油箱连接单向管流向三通混气单向阀下壳体右端的碳管连接单向管，同时限制油气从三通混气单向阀下壳体右端的碳管连接单向管向三通混气单向阀下壳体左端的油箱连接单向管流动。
进一步的，所述油气单向通过限板靠近油气导通限位环一侧固定连接有特氟龙涂层，所述特氟龙涂层内掺有聚四氟乙烯和聚全氟乙丙烯，通过在油气单向通过限板上增设含有聚四氟乙烯和聚全氟乙丙烯的特氟龙涂层，便于减少油气粘附在油气单向通过限板上。
进一步的，所述油气单向通过限板下端固定连接有橡胶磁条，所述橡胶磁条内掺有钡铁氧体磁粉，通过在油气单向通过限板下端增设的含有钡铁氧体磁粉的橡胶磁条，便于油气单向通过限板在无油气通过状态下的闭合，进而封闭油气导通限位环。
进一步的，所述三通混气单向阀上壳体下侧设有高分子自修复膜片，所述高分子自修复膜片下端与三通混气单向阀下壳体上端贴合，所述三通混气单向阀下壳体靠近高分子自修复膜片一侧开凿有两个混合油气透孔，通过高分子自修复膜片与三通混气单向阀下壳体的配合，便于限制三通混气单向阀上壳体向三通混气单向阀下壳体内流通油气。
进一步的，所述高分子自修复膜片下侧设有油气双螺旋混合套管，所述油气双螺旋混合套管与三通混气单向阀下壳体固定连接，所述油气双螺旋混合套管内端开凿有油气混合空腔，所述油气混合空腔上侧设有两个混气通孔，通过在三通混气单向阀下壳体内增设的油气双螺旋混合套管，便于混合从三通混气单向阀下壳体左侧油箱连接单向管内流过的燃油蒸汽和三通混气单向阀下壳体右侧的碳管连接单向管流过的混合气。
进一步的，所述油气双螺旋混合套管内设有第一油气混合螺管和第二油气混合螺管，所述第一油气混合螺管下端与左侧的油气透孔相连通，所述第二油气混合螺管下端与右侧的油气透孔相连通，所述第一油气混合螺管和第二油气混合螺管上端固定连接，通过在油气双螺旋混合套管内增设的第一油气混合螺管和第二油气混合螺管，便于油气混合，所述第二油气混合螺管和第一油气混合螺管左右两端均开凿有四个油气混合透气孔，通过第一油气混合螺管和第二油气混合螺管上开凿的油气混合透气孔，便于第一油气混合螺管和第二油气混合螺管内的油气向油气混合空腔内排出。
进一步的，所述油气双螺旋混合套管内侧设有隔油纳米涂层，所述隔油纳米涂层与油气双螺旋混合套管内壁固定连接，通过在油气双螺旋混合套管内侧增设的隔油纳米涂层，便于减少燃油蒸汽在油气混合空腔内混合时粘附在油气双螺旋混合套管内壁上。
进一步的，所述高分子自修复膜片上开凿有三个限位筋卡槽，所述限位筋卡槽在高分子自修复膜片上均匀排布，通过在高分子自修复膜片上开凿的限位筋卡槽，便于高分子自修复膜片与三通混气单向阀上壳体上的上壳体限位筋相匹配卡固。
进一步的，所述高分子自修复膜片上开凿有三个翘板长孔，所述翘板长孔内固定连接有高分子中转翘展条，三个所述高分子中转翘展条与所述限位筋卡槽间隔排布，通过在高分子自修复膜片上增设的高分子中转翘展条，便于延长高分子自修复膜片的使用寿命。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本方案通过在三通混气单向阀下壳体上增设的油箱连接单向管和碳管连接单向管，可以实现有效阻止燃油蒸汽从发动机回流到碳罐中去，同时提高燃油的燃烧效率，降低燃油蒸汽向大气中的排放，从而达到符合法规对燃油蒸汽排放要求的目的，简化了脱附管路的复杂程度，优化了管路的布置，从而减少了脱附管的装配时间，节省了成本。
(2)三通混气单向阀下壳体内固定连接有油气导通限位环，油气导通限位环右端固定连接有限板转轴，限板转轴下端转动连接有油气单向通过限板，通过在三通混气单向阀下壳体内增设的油气导通限位环和油气单向通过限板，便于限制从油箱内流出的油气，可以自三通混气单向阀下壳体左端的油箱连接单向管流向三通混气单向阀下壳体右端的碳管连接单向管，同时限制油气从三通混气单向阀下壳体右端的碳管连接单向管向三通混气单向阀下壳体左端的油箱连接单向管流动。
(3)油气单向通过限板靠近油气导通限位环一侧固定连接有特氟龙涂层，特氟龙涂层内掺有聚四氟乙烯和聚全氟乙丙烯，通过在油气单向通过限板上增设含有聚四氟乙烯和聚全氟乙丙烯的特氟龙涂层，便于减少油气粘附在油气单向通过限板上。
(4)油气单向通过限板下端固定连接有橡胶磁条，橡胶磁条内掺有钡铁氧体磁粉，通过在油气单向通过限板下端增设的含有钡铁氧体磁粉的橡胶磁条，便于油气单向通过限板在无油气通过状态下的闭合，进而封闭油气导通限位环。
(5)三通混气单向阀上壳体下侧设有高分子自修复膜片，高分子自修复膜片下端与三通混气单向阀下壳体上端贴合，三通混气单向阀下壳体靠近高分子自修复膜片一侧开凿有两个混合油气透孔，通过高分子自修复膜片与三通混气单向阀下壳体的配合，便于限制三通混气单向阀上壳体向三通混气单向阀下壳体内流通油气。
(6)高分子自修复膜片下侧设有油气双螺旋混合套管，油气双螺旋混合套管与三通混气单向阀下壳体固定连接，油气双螺旋混合套管内端开凿有油气混合空腔，油气混合空腔上侧设有两个混气通孔，通过在三通混气单向阀下壳体内增设的油气双螺旋混合套管，便于混合从三通混气单向阀下壳体左侧油箱连接单向管内流过的燃油蒸汽和三通混气单向阀下壳体右侧的碳管连接单向管流过的混合气。
(7)油气双螺旋混合套管内设有第一油气混合螺管和第二油气混合螺管，第一油气混合螺管下端与左侧的油气透孔相连通，第二油气混合螺管下端与右侧的油气透孔相连通，第一油气混合螺管和第二油气混合螺管上端固定连接，通过在油气双螺旋混合套管内增设的第一油气混合螺管和第二油气混合螺管，便于油气混合。
(8)第二油气混合螺管和第一油气混合螺管左右两端均开凿有四个油气混合透气孔，通过第一油气混合螺管和第二油气混合螺管上开凿的油气混合透气孔，便于第一油气混合螺管和第二油气混合螺管内的油气向油气混合空腔内排出。
(9)油气双螺旋混合套管内侧设有隔油纳米涂层，隔油纳米涂层与油气双螺旋混合套管内壁固定连接，通过在油气双螺旋混合套管内侧增设的隔油纳米涂层，便于减少燃油蒸汽在油气混合空腔内混合时粘附在油气双螺旋混合套管内壁上。
(10)高分子自修复膜片上开凿有三个限位筋卡槽，限位筋卡槽在高分子自修复膜片上均匀排布，通过在高分子自修复膜片上开凿的限位筋卡槽，便于高分子自修复膜片与三通混气单向阀上壳体上的上壳体限位筋相匹配卡固。
(11)高分子自修复膜片上开凿有三个翘板长孔，翘板长孔内固定连接有高分子中转翘展条，三个高分子中转翘展条与限位筋卡槽间隔排布，通过在高分子自修复膜片上增设的高分子中转翘展条，便于延长高分子自修复膜片的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的正视图；
图2为本发明的截面图；
图3为本发明的三通混气单向阀上壳体部分的仰视图；
图4为本发明的三通混气单向阀上壳体部分的截面图；
图5为本发明的油气双螺旋混合套管的结构示意图；
图6为本发明的高分子自修复膜片的结构示意图。
图中标号说明：
1三通混气单向阀上壳体、2三通混气单向阀下壳体、3油箱连接单向管、4混气单向阀止转筋、5碳管连接单向管、6单向管橄榄包、7下壳体支撑筋、8上壳体定位孔、9上壳体限位筋、10高分子自修复膜片、11油气双螺旋混合套管、12油气导通限位环、13限板转轴、14油气单向通过限板、15第一油气混合螺管、16第二油气混合螺管、17油气混合透气孔、18限位筋卡槽、19高分子中转翘展条。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1-6，一种中置三通集成单向阀，包括三通混气单向阀上壳体1和三通混气单向阀下壳体2，三通混气单向阀上壳体1上端与三通混气单向阀上壳体1下端与三通混气单向阀下壳体2连接，三通混气单向阀下壳体2左端固定连接有油箱连接单向管3，三通混气单向阀下壳体2右端固定连接有碳管连接单向管5，油箱连接单向管3靠近三通混气单向阀下壳体2一侧套设有混气单向阀止转筋4，碳管连接单向管5远离三通混气单向阀下壳体2一侧设有单向管橄榄包6，三通混气单向阀下壳体2前后两端均固定连接有下壳体支撑筋7，下壳体支撑筋7与三通混气单向阀下壳体2垂直设置，三通混气单向阀上壳体1下端固定连接有上壳体定位孔8，上壳体定位孔8上固定连接有三个上壳体限位筋9，三通混气单向阀下壳体2左右两端均开设有油气透孔，三通混气单向阀下壳体2的左右两端分别通过两个油气透孔与油箱连接单向管3和碳管连接单向管5连通，通过在三通混气单向阀下壳体2上增设的油箱连接单向管3和碳管连接单向管5，可以实现有效阻止燃油蒸汽从发动机回流到碳罐中去，同时提高燃油的燃烧效率，降低燃油蒸汽向大气中的排放，从而达到符合法规对燃油蒸汽排放要求的目的，简化了脱附管路的复杂程度，优化了管路的布置，从而减少了脱附管的装配时间，节省了成本。
三通混气单向阀下壳体2内固定连接有油气导通限位环12，油气导通限位环12右端固定连接有限板转轴13，限板转轴13下端转动连接有油气单向通过限板14，通过在三通混气单向阀下壳体2内增设的油气导通限位环12和油气单向通过限板14，便于限制从油箱内流出的油气，可以自三通混气单向阀下壳体2左端的油箱连接单向管3流向三通混气单向阀下壳体2右端的碳管连接单向管5，同时限制油气从三通混气单向阀下壳体2右端的碳管连接单向管5向三通混气单向阀下壳体2左端的油箱连接单向管3流动，油气单向通过限板14靠近油气导通限位环12一侧固定连接有特氟龙涂层，特氟龙涂层内掺有聚四氟乙烯和聚全氟乙丙烯，通过在油气单向通过限板14上增设含有聚四氟乙烯和聚全氟乙丙烯的特氟龙涂层，便于减少油气粘附在油气单向通过限板14上，油气单向通过限板14下端固定连接有橡胶磁条，橡胶磁条内掺有钡铁氧体磁粉，通过在油气单向通过限板14下端增设的含有钡铁氧体磁粉的橡胶磁条，便于油气单向通过限板14在无油气通过状态下的闭合，进而封闭油气导通限位环12。
三通混气单向阀上壳体1下侧设有高分子自修复膜片10，高分子自修复膜片10下端与三通混气单向阀下壳体2上端贴合，三通混气单向阀下壳体2靠近高分子自修复膜片10一侧开凿有两个混合油气透孔，通过高分子自修复膜片10与三通混气单向阀下壳体2的配合，便于限制三通混气单向阀上壳体1向三通混气单向阀下壳体2内流通油气，高分子自修复膜片10下侧设有油气双螺旋混合套管11，油气双螺旋混合套管11与三通混气单向阀下壳体2固定连接，油气双螺旋混合套管11内端开凿有油气混合空腔，油气混合空腔上侧设有两个混气通孔，通过在三通混气单向阀下壳体2内增设的油气双螺旋混合套管11，便于混合从三通混气单向阀下壳体2左侧油箱连接单向管3内流过的燃油蒸汽和三通混气单向阀下壳体2右侧的碳管连接单向管5流过的混合气，油气双螺旋混合套管11内设有第一油气混合螺管15和第二油气混合螺管16，第一油气混合螺管15下端与左侧的油气透孔相连通，第二油气混合螺管16下端与右侧的油气透孔相连通，第一油气混合螺管15和第二油气混合螺管16上端固定连接，通过在油气双螺旋混合套管11内增设的第一油气混合螺管15和第二油气混合螺管16，便于油气混合。
第二油气混合螺管16和第一油气混合螺管15左右两端均开凿有四个油气混合透气孔17，通过第一油气混合螺管15和第二油气混合螺管16上开凿的油气混合透气孔17，便于第一油气混合螺管15和第二油气混合螺管16内的油气向油气混合空腔内排出，油气双螺旋混合套管11内侧设有隔油纳米涂层，隔油纳米涂层与油气双螺旋混合套管11内壁固定连接，通过在油气双螺旋混合套管11内侧增设的隔油纳米涂层，便于减少燃油蒸汽在油气混合空腔内混合时粘附在油气双螺旋混合套管11内壁上。
高分子自修复膜片10上开凿有三个限位筋卡槽18，限位筋卡槽18在高分子自修复膜片10上均匀排布，通过在高分子自修复膜片10上开凿的限位筋卡槽18，便于高分子自修复膜片10与三通混气单向阀上壳体1上的上壳体限位筋9相匹配卡固，高分子自修复膜片10上开凿有三个翘板长孔，翘板长孔内固定连接有高分子中转翘展条19，三个高分子中转翘展条19与限位筋卡槽18间隔排布，通过在高分子自修复膜片10上增设的高分子中转翘展条19，便于延长高分子自修复膜片10的使用寿命。
本发明包括三通混气单向阀上壳体1和三通混气单向阀下壳体2，三通混气单向阀上壳体1下端与三通混气单向阀下壳体2连接，三通混气单向阀下壳体2左端固定连接有油箱连接单向管3，三通混气单向阀下壳体2右端固定连接有碳管连接单向管5，油箱连接单向管3靠近三通混气单向阀下壳体2一侧套设有混气单向阀止转筋4，碳管连接单向管5远离三通混气单向阀下壳体2一侧设有单向管橄榄包6，可以实现有效阻止燃油蒸汽从发动机回流到碳罐中去，同时提高燃油的燃烧效率，降低燃油蒸汽向大气中的排放，从而达到符合法规对燃油蒸汽排放要求的目的，简化了脱附管路的复杂程度，优化了管路的布置，从而减少了脱附管的装配时间，节省了成本。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。