本实用新型涉及一种汽车进气系统，特别涉及一种增压式发动机用进气系统。
背景技术：
发动机运行过程中，产生的一部分油气混合物及废气(统称窜气)会进入曲轴箱内，从而逸入大气中造成污染或对曲轴箱内的部件造成损害。传统的进气系统通常采用曲轴箱强制通风的方式将窜气通过PCV阀导入发动机燃烧室进行燃烧。油箱中的燃油蒸气在涡轮增压的进气系统中，需解决燃油蒸气正/负压进气的问题，需解决多功能集成问题，达到结构紧凑，功能齐全的效果。传统的进气系统现无法满足环保要求，也达不到国六排放要求，功能过于单一，不利于企业发展及产品普及。
因此，就需要一种增压式发动机用进气系统，将窜气回收利用功能和燃油蒸气正/负压进气功能集成，功能全面，结构紧凑，易于开发生产。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种增压式发动机用进气系统，将窜气回收利用功能和燃油蒸气正/负压进气功能集成，功能全面，结构紧凑，易于开发生产。
本实用新型的增压式发动机用进气系统，包括进气歧管、涡轮增压器、空气滤清器、碳罐控制阀及设有强制式通风装置的发动机本体，还包括一双通单向阀，所述双通单向阀包括一进气通道及分别与进气通道连通且设有单向阀的出气通道Ⅰ和出气通道Ⅱ；所述碳罐控制阀的出口端与进气通道相连通；所述出气通道Ⅰ与进气歧管相连通，所述出气通道Ⅱ与连接于涡轮增压器及空气滤清器之间的进气管Ⅱ相连通。
进一步，所述强制式通风装置包括曲轴箱通风软管、PCV阀及PCV阀胶管；所述曲轴箱通风软管的一端与发动机本体的气缸盖罩相连通、另一端与进气管Ⅱ相连通；所述PCV阀设于气缸盖罩并通过PCV阀胶管与进气歧管相连通。
进一步，还包括中冷器，所述涡轮增压器的出气端与中冷器的进气端之间通过进气管Ⅲ相连通，所述进气管Ⅱ、进气管Ⅲ均为塑料管结构。
进一步，还包括电子节气门，所述中冷器的出气端与电子节气门的进气端之间通过依次相连的进气管Ⅳ、进气管Ⅰ及弯道变径胶管相连通。
进一步，所述进气管Ⅳ、进气管Ⅰ均为塑料管结构。
进一步，所述进气管Ⅰ上设有进气温度压力传感器。
进一步，所述弯道变径胶管的两端通过抱箍分别与进气管Ⅰ及电子节气门相连。
进一步，所述双通单向阀固定在进气歧管上。
进一步，所述进气管Ⅱ在靠近其两端开口的位置设有波纹管段。
进一步，所述进气管Ⅱ通过一支架固定在正时链罩右悬置安装凸台上。
本实用新型的有益效果：
本实用新型的增压式发动机用进气系统，油箱里面的燃油蒸气通过整车碳罐吸附后，然后通过碳罐控制阀进入双通单向阀；当涡轮增压器介入前，出气通道Ⅰ的单向阀打开，燃油蒸气直接进入进气歧管；当增压器介入后，出气通道Ⅱ的单向阀打开，燃油蒸气进入涡轮增压器及空气滤清器之间的进气管Ⅱ，再通过循环进入进气歧管；曲轴箱内的窜气则通过强制通风装置实现窜气回收利用；整个进气系统将窜气回收利用功能和燃油蒸气正/负压进气功能集成，功能全面，结构紧凑，易于开发生产。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型的主视图；
图2为本实用新型的右视图。
具体实施方式
图1为本实用新型的主视图，图2为本实用新型的右视图，如图所示：本实施例的增压式发动机用进气系统，包括进气歧管1、涡轮增压器2、空气滤清器3、碳罐控制阀4及设有强制式通风装置的发动机本体，还包括一双通单向阀5，所述双通单向阀5包括一进气通道及分别与进气通道连通且设有单向阀的出气通道Ⅰ和出气通道Ⅱ；所述碳罐控制阀4的出口端与进气通道相连通；所述出气通道Ⅰ与进气歧管1相连通，所述出气通道Ⅱ与连接于涡轮增压器2及空气滤清器3之间的进气管Ⅱ82相连通；进气歧管1、涡轮增压器2、空气滤清器3、碳罐控制阀4、强制式通风装置的结构及功能均与现有技术一致，在此不再赘述；采用这一结构，油箱里面的燃油蒸气通过整车碳罐吸附后，然后通过碳罐控制阀4进入双通单向阀5；当涡轮增压器2介入前，出气通道Ⅰ的单向阀打开，燃油蒸气直接进入进气歧管1；当增压器介入后，出气通道Ⅱ的单向阀打开，燃油蒸气进入涡轮增压器2及空气滤清器3之间的进气管Ⅱ82，再通过循环进入进气歧管1；曲轴箱内的窜气则通过强制通风装置实现窜气回收利用；整个进气系统将窜气回收利用功能和燃油蒸气正/负压进气功能集成，功能全面，结构紧凑，易于开发生产。
本实施例中，所述强制式通风装置包括曲轴箱通风软管61、PCV阀62及PCV阀胶管63；所述曲轴箱通风软管61的一端与发动机本体的气缸盖罩7相连通、另一端与进气管Ⅱ82相连通；所述PCV阀62设于气缸盖罩7并通过PCV阀胶管63与进气歧管1相连通；在增压模式下，曲轴箱中的窜气流至气缸盖罩7并进行油气分离，分离后即通过曲轴箱通风软管61进入气管Ⅱ，最终流至进气歧管1；在非增压模式下，曲轴箱中的窜气流至气缸盖罩7并进行油气分离，分离后即通过PCV阀及PCV阀胶管流至进气歧管1。
本实施例中，还包括中冷器9，所述涡轮增压器2的出气端与中冷器9的进气端之间通过进气管Ⅲ83相连通，所述进气管Ⅱ82、进气管Ⅲ83均为塑料管结构；采用该结构，便于进气管Ⅱ82、进气管Ⅲ83的布置，降低发动机自重，使结构更紧凑。
本实施例中，还包括电子节气门10，所述中冷器9的出气端与电子节气门10的进气端之间通过依次相连的进气管Ⅳ84、进气管Ⅰ81及弯道变径胶管11相连通；采用弯道变径胶管11很好地实现电子节气门10与进气管Ⅰ81的过渡连接，将中冷后的空气导入进气歧管1；所述弯道变径胶管11的两端可通过抱箍15分别与进气管Ⅰ81及电子节气门10相连，便于安装和拆卸；所述进气管Ⅳ84、进气管Ⅰ81均为塑料管结构，便于进气管Ⅳ84、进气管Ⅰ81的布置，降低发动机自重，使结构更紧凑；所述进气管Ⅰ81上设有进气温度压力传感器12，以对进气的温度、压力进行监测。
本实施例中，所述双通单向阀5固定在进气歧管1上，从而可缩短气流行程，提高发动机的紧凑度。
本实施例中，所述进气管Ⅱ82在靠近其两端开口的位置设有波纹管段82a，从而加强了进气管Ⅱ82的模态和强度，并进一步便于进气管Ⅱ82的布置；此外，所述进气管Ⅱ82通过一支架13固定在正时链罩右悬置安装凸台14上，充分利用现有正时链罩的结构及空间，既实现了进气管Ⅱ82的装配紧凑美观，又节约了成本。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。