本实用新型涉及汽车发动机领域，具体涉及一种汽车排气尾管装饰罩及排气尾管组件。
背景技术：
目前大部分车型的排气尾管装饰罩，内壳与外壳的内翻边搭接，由于内壳的内侧壁轮廓都是平直地过渡的，排气时气流会沿着内壳的内侧壁直接吹击到外壳内翻边边缘，从而产生较大的流噪，通常的解决方法是尽量让排气尾管装饰罩的外壳的内翻边边缘与内壳贴合，尽量减小缝隙以达到减小流噪的目的。但是当排气尾管装饰罩出口直径小于排气管直径时，这种情况下流噪会变得非常明显，严重影响车内高速驾驶体验。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种可以避免气流会直接吹击到外壳内翻边而产生较大的流噪的汽车排气尾管装饰罩，以提高车内高速驾驶的体验度。
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种汽车排气尾管装饰罩，包括外壳及内壳，所述外壳的一端设有内翻边，所述内壳的出气端处的内侧壁上设有一圈凸起，所述内壳套接在所述外壳内，所述内壳的出气端的边缘与所述内翻边相互搭接，所述凸起的顶部比所述内壳的出气端的边缘与所述内翻边搭接处位置更靠近所述内壳的轴线。
作为优选方案，所述内壳的出气端设有向外折弯的折弯边，所述凸起设在所述折弯边的折弯拐角上，所述折弯边与所述内翻边相互搭接。
作为优选方案，所述内壳的进气端的内侧壁沿着气流方向还设有条状凹槽。
作为优选方案，所述内壳上设有从出气端向进气端倾斜设置的导流壁，所述条状凹槽设置在所述导流壁的末端。
作为优选方案，所述内壳呈漏斗状，漏斗的大端为出气端，漏斗的小端为进气端。
作为优选方案，所述内壳的进气端通过一支架与所述外壳固定连接。
作为优选方案，所述支架设有第一连接臂及两个第二连接臂，两个所述第二连接臂相对设置，且连接在所述第一连接臂上；所述第一连接臂与所述外壳的内侧壁固定连接，两个所述第二连接臂均与所述内壳的外侧壁固定连接。
作为优选方案，所述支架上还设有第一连接孔，所述第一连接孔上设有焊接螺母，所述焊接螺母的一端与所述支架连接，所述了焊接螺母的另一端与所述内壳的外侧壁连接。
作为优选方案，所述外壳靠近所述内壳的进气端处还设有第二连接孔，所述第二连接孔上还设有焊接螺母，所述焊接螺母一端与所述外壳的内侧壁连接，所述焊接螺母的另一端与与所述内壳的外侧壁连接。
为了解决相同的问题，本实用新型还提供了一种排气尾管组件，包括排气尾管及上述任一方案的汽车排气尾管装饰罩，所述内壳的进气端套接在所述排气尾管的出气端上。
本实用新型的汽车排气尾管装饰罩，在内壳的出气端处的内侧壁上设有一圈凸起，并且凸起的顶部比内壳的出气端的边缘与内翻边搭接处位置更靠近内壳的轴线，当气流从内壳流过时，气流会被凸起遮挡，使得气流不会直接吹击到外壳的内翻边，从而避免了气流直接吹击到外壳内翻边边缘，而产生较大的流噪的情况，提高了车内高速驾驶的体验度。
附图说明
图1是本实用新型一优选实施例的汽车排气尾管装饰罩的截面示意图；
图2是本实用新型一优选实施例的汽车排气尾管装饰罩的支架的结构示意图；
图3是本实用新型一优选实施例的排气尾管组件的截面示意图。
其中，1、外壳；11、内翻边；12、第二连接孔；2、内壳；21、凸起；22、折弯边；23、条状凹槽；24、导流壁；3、支架；31、第一连接臂；32、第二连接臂；33、第一连接孔；4、焊接螺母；5、排气尾管。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
结合图1至图3所示，示意性地显示了本实用新型实施例的一种汽车排气尾管装饰罩，其包括外壳1及内壳2，外壳1大致为方形筒状，内壳2呈漏斗状，漏斗的大端为出气端，漏斗的小端为进气端，以利于气流从装饰罩内排出，外壳1的一端设有内翻边11，内壳2的出气端处的内侧壁上设有一圈凸起21，内壳2套接在外壳1内，内壳1的出气端的边缘与内翻边11相互搭接后焊接在一起，凸起21的顶部比出气端的边缘与内翻边11搭接处位置更接近内壳2的轴线。
当气流从内壳2流过时，气流会被凸起21遮挡，使得气流不会直接吹击到外壳2的内翻边11，从而避免了气流直接吹击到外壳2的内翻边11边缘，而产生较大的流噪的情况，提高了车内高速驾驶的体验度。
作为优选，内壳2的出气端设有向外折弯的折弯边22，凸起21设在折弯边22的折弯拐角上，折弯边23与内翻边11相互搭接；由于折弯边22沿着内壳2的出气端向外折弯的，内翻边11与折弯边23搭接后，使得折弯边22的折弯拐角上的凸起21能够充分的遮挡住内翻边11，以利于凸起21遮挡住气流，避免气流直接吹击到内翻边11边缘；此外，设置折弯边22的结构也更有利与内壳2的一体成型，以节约生产成本，提高生产效率。
请继续参照图1所示，内壳2的进气端的内侧壁沿着气流方向还设有条状凹槽22，当有雨水进入到内壳2后，雨水沿着内壳2的内壁由出气端流向进气端，而内壳2的进气端与排气尾管套接，由于在内壳2的进气端设置了条状凹槽22，条状凹槽22与排气尾管的侧壁形成一道缝隙，雨水会顺着该缝隙排出内壳2，而不会进入到排气尾管，从而避免了雨水进入到排气尾管内，导致出现消声器被腐蚀的情况。
作为优选，内壳2上设有从出气端向进气端倾斜设置的导流壁24，条状凹槽22设置在导流壁24的末端；导流壁24可以对进入到内壳2内的雨水起导流作用，雨水在重力的作用下，沿着导流壁24流淌至条状凹槽22，以便于条状凹槽22将雨水排出内壳2。
请继续参照图1所示，内壳2的进气端通过一支架3与外壳固1定连接，支架3可以增加外壳1与内壳2的连接强度，使得装饰罩的结构更加稳定，防止装饰罩受到长期震动后，外壳1与内壳2发生分离。
如图2所示，支架3设有第一连接臂31及两个第二连接臂32，两个第二连接臂32相对设置，且连接在第一连接臂31上；第一连接臂31与外壳1的内侧壁固定连接，两个第二连接臂32均与内壳2的外侧壁固定连接；从而增强了外壳1与内壳2连接的稳定性。
为了进一步提高外壳1与内壳2连接的牢固性，在支架3上还设有第一连接孔33，第一连接孔33上设有焊接螺母4，焊接螺母4的一端与支架3连接，焊接螺母4的另一端与内壳2的外侧壁连接。
同样地，为了进一步提高外壳1与内壳2底部的连接牢固性，在外壳1靠近内壳2的进气端处还设有第二连接孔12，第二连接孔12上还设有焊接螺母4，焊接螺母4一端与外壳1的内侧壁连接，焊接螺母4的另一端内壳2的外侧壁连接。
如图3所示，为了解决相同的问题，本实用新型还提供了一种排气尾管组件，包括排气尾管5及上述任一方案的汽车排气尾管装饰罩，内壳2的进气端套接在排气尾管5的出气端上；尾气从排气尾管5排出到内壳2内，此时，气流会被凸起21遮挡，使得气流不会直接吹击到外壳2的内翻边11，从而避免了气流直接吹击到外壳2的内翻边11边缘，而产生较大的流噪的情况；排气尾管5的端部与导流壁24的末端对接，条状凹槽22位于排气尾管5的下方，使得条状凹槽22在排气尾管5的下方与排气尾管形成一道缝隙，以利于雨水的排出。
综上所述，本实用新型实施例的汽车排气尾管装饰罩，在内壳2的出气端处的内侧壁上设有一圈凸起21，并且凸起21的顶部比出气端的边缘与内翻边11搭接处位置更接近内壳2的轴线，当气流从内壳2流过时，气流会被凸起21遮挡，使得气流不会直接吹击到外壳1的内翻边11，从而避免了气流直接吹击到外壳1的内翻边11边缘，而产生较大的流噪的情况，提高了车内高速驾驶的体验度。
此外，在内壳2的进气端的内侧壁沿着气流方向还设有条状凹槽22，当有雨水进入到内壳2后，雨水沿着内壳2的内壁由出气端流向进气端，而内壳2的进气端与排气尾管套接，由于在内壳2的进气端设置了条状凹槽22，条状凹槽22与排气尾管的侧壁形成一道缝隙，雨水会顺着该缝隙排出内壳2，而不会进入到排气尾管，从而避免了雨水进入到排气尾管内，导致出现消声器被腐蚀的情况。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。