一种用于小排量发动机的凸轮轴罩盖的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，具体是一种用于小排量发动机的凸轮轴罩盖。

背景技术：

现代发动机结构设计在确保产品动力性能、能耗经济、耐久实用的前提下，也在追求工业制造技术的改善优化。传统的产品设计中零部件的制造和装配难度高，系统集成度低，生产流水线长，使得零件的制造成本较高，成品笨重难以拆修，资源利用率较低，产品质量稳定性尚待提高，结构的可优化空间较大。

技术实现要素：

本实用新型的技术目的在于提供一种用于小排量发动机的凸轮轴罩盖，解决传统配件结构不完善、稳定性较差、成本高的问题。

本实用新型的具体技术方案如下：一种用于小排量发动机的凸轮轴罩盖，包括主体区、位于所述主体区一端的端部区和沿着所述主体区及所述端部区边沿设置的一圈纵向挡板，所述纵向挡板上设有盖合轮廓面，所述主体区设有两段沿着所述主体区长度方向设置的凸轮轴盖护槽体和位于所述凸轮轴盖护槽体之间的火花塞连接板段，每个所述凸轮轴盖护槽体的内壁设有第一补强支撑段、第二补强支撑段和油气分离连接板，其中一个所述凸轮轴盖护槽体上设有内外壁相通的废气排出口；所述端部区设有集成盖护槽体，所述集成盖护槽体的外壁上设有位于进气侧及排气侧的两个OCV阀安装座和机油加入管，所述集成盖护槽体的内壁设有共通循环油路孔段，每个所述OCV阀安装座包括与所述集成盖护槽体内壁及与所述共通循环油路孔段相通的第一腔室和第二腔室，所述机油加入管与所述集成盖护槽体的内壁相通。

作为优选，所述第一腔室内设有与所述集成盖护槽体内壁直接相通的循环油路孔段之一、循环油路孔段之二和循环油路孔段之三，所述第二腔室内设有与所述集成盖护槽体内壁直接相通的循环油路孔段之四和与所述共通循环油路孔段直接相通的循环油路孔段之五，所述第一腔室与所述第二腔室之间设有循环油路孔段之六。

作为优选，两个OCV阀安装座关于所述共通循环油路孔段对称设置。

作为优选，所述油气分离连接板为沿着所述凸轮轴盖护槽体短轴方向设置并贴接所述凸轮轴盖护槽体内壁的径向隔板，所述油气分离连接板上设有间隔排布的挡油卡齿。

作为优选，所述挡油卡齿为梯台状齿条且其与所述凸轮轴盖护槽体内壁连接的面为下底面。

作为优选，所述第一补强支撑段为沿着所述凸轮轴盖护槽体的短轴方向设置并贴接所述凸轮轴盖护槽体内壁的径向弧状筋条。

作为优选，所述第二补强支撑段为沿着所述凸轮轴盖护槽体短轴方向设置并贴接所述凸轮轴盖护槽体内壁的径向隔板，所述第二补强支撑段的与所述凸轮轴盖护槽体不连接的边段为斜向边段。

作为优选，所述火花塞连接板段上设有火花塞安装孔，所述火花塞连接板段的外壁上或所述凸轮轴盖护槽体的外壁上或者所述火花塞连接板段的外壁与所述凸轮轴盖护槽体的外壁的交接处上设有火花塞定位连接孔。

作为优选，所述凸轮轴盖护槽体的外壁上设有装饰外罩连接孔。

作为优选，所述火花塞连接板段的外壁与所述凸轮轴盖护槽体的外壁的交接处设有多个弧形凹部，每个所述弧形凹部中设有抗压斜撑凸块。

本实用新型的技术优点在于所述用于小排量发动机的凸轮轴罩盖集成度高，产品整体减轻，大大降低部分工序耗时及整车重量，拆装快捷，成本减少，结构强度高，稳定性良好，产品质量优良，满足了现代新兴技术对凸轮轴支架结构及性能的要求。

附图说明

图1为本实用新型实施例内侧的结构示意图；

图2为图1中A的结构示意图；

图3为本实用新型实施例外侧的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图中编号对应的各部分名称分别为：1-主体区，11-凸轮轴盖护槽体，111-第一补强支撑段，112-第二补强支撑段，113-油气分离连接板，1131-挡油卡齿，114-废气排出口，115-装饰外罩连接孔，12-火花塞连接板段，121-火花塞安装孔，122-火花塞定位连接孔，123-弧形凹部，124-抗压斜撑凸块，2-端部区，21-集成盖护槽体，211-共通循环油路孔段，22-OCV阀安装座，221-循环油路孔段之一，222-循环油路孔段之二，223-循环油路孔段之三，224-循环油路孔段之四，225-循环油路孔段之五，226-循环油路孔段之六，23-机油加入管，3-纵向挡板。

具体实施方式

下面将结合附图，通过具体实施例对本实用新型作进一步说明：

见图1、图2、图3、图4，一种用于小排量发动机的凸轮轴罩盖，包括主体区1、位于主体区1一端的端部区2和沿着主体区1及端部区2边沿设置的一圈纵向挡板3，纵向挡板3上设有盖合轮廓面，主体区1设有两段沿着主体区1长度方向设置的凸轮轴盖护槽体11和位于凸轮轴盖护槽体11之间的火花塞连接板段12，每个凸轮轴盖护槽体11的内壁设有第一补强支撑段111、第二补强支撑段112和油气分离连接板113，其中一个凸轮轴盖护槽体11上设有内外壁相通的废气排出口114；端部区2设有集成盖护槽体21，集成盖护槽体21的外壁上设有位于进气侧及排气侧的两个OCV阀安装座22和机油加入管23，集成盖护槽体21的内壁设有共通循环油路孔段211，每个OCV阀安装座22包括与集成盖护槽体21内壁及与共通循环油路孔段211相通的第一腔室和第二腔室，机油加入管23与集成盖护槽体21的内壁相通。凸轮轴盖护槽体11的外壁上设有装饰外罩连接孔115。火花塞连接板段12的外壁与凸轮轴盖护槽体11的外壁的交接处设有多个弧形凹部123，每个弧形凹部123中设有抗压斜撑凸块124。火花塞连接板段12上设有火花塞安装孔121，火花塞连接板段12的外壁上或凸轮轴盖护槽体11的外壁上或者火花塞连接板段12的外壁与凸轮轴盖护槽体11的外壁的交接处上设有火花塞定位连接孔122。

第一腔室内设有与集成盖护槽体21内壁直接相通的循环油路孔段之一221、循环油路孔段之二222和循环油路孔段之三223，第二腔室内设有与集成盖护槽体21内壁直接相通的循环油路孔段之四224和与共通循环油路孔段211直接相通的循环油路孔段之五225，第一腔室与第二腔室之间设有循环油路孔段之六226。两个OCV阀安装座22关于共通循环油路孔段211对称设置。

油气分离连接板113为沿着凸轮轴盖护槽体11短轴方向设置并贴接凸轮轴盖护槽体11内壁的径向隔板，油气分离连接板113上设有间隔排布的挡油卡齿1131。挡油卡齿1131为梯台状齿条且其与凸轮轴盖护槽体11内壁连接的面为下底面。

第一补强支撑段111为沿着凸轮轴盖护槽体11的短轴方向设置并贴接凸轮轴盖护槽体11内壁的径向弧状筋条。第二补强支撑段112为沿着凸轮轴盖护槽体11短轴方向设置并贴接凸轮轴盖护槽体11内壁的径向隔板，第二补强支撑段112的与凸轮轴盖护槽体11不连接的边段为斜向边段。

本技术方案所述的凸轮轴罩盖集成度较高，功能较为完善，结构强度较高，各个部件的布局较为合理，有利于生产和装配，能够获得较优质量的产品和较好的经济效益。