一种汽轮机高压主汽阀的制作方法

本发明涉及汽轮机阀门设备技术领域，尤其涉及一种汽轮机高压主汽阀。

背景技术：

汽轮机是以蒸汽为工质的将热能转化为机械能的旋转式原动机，其主要用来驱动发电机生产电能。汽轮机的进汽、排汽主要通过各种阀门配合动作实现，其中高压主汽阀是使主蒸汽进入汽轮机并能快速关闭的阀门。目前市场上的高压主汽阀主要由油动机、阀体、主阀碟、预启阀碟、阀杆和衬套等零件组成，衬套固定在阀体内，阀杆在衬套孔内滑动。

现有的主汽阀设计安装有一个滤网，用于进汽并阻挡杂质，但是滤网的加工采用直接在圆管上钻一系列的小孔的方式，由于孔径小，钻孔数量多，滤网加工周期长。

现有主汽阀设计的主阀碟、预启阀碟、阀杆采用高温合金材质或耐热合金材质加工，其滑动面、密封面进行表面氮化处理以提高维氏硬度及耐磨性，氮化层的厚度一般≤0.5mm。随着阀门不断开启闭合，密封面出现磨损、点蚀、面蚀等缺陷无法保证密封效果，从而使滑动面受高温蒸汽影响产生大量氧化皮以致阀杆卡涩，无法正常关闭，严重时发生事故导致无法停机。

现有主汽阀设计的阀杆与阀体之间采用衬套与之相配合滑动和密封，衬套结构为通长结构，内孔喷涂司太立合金与阀杆滑动配合，由于阀杆较长，受长期运行影响，直线度超差，喷涂层强度不够脱落，氧化皮严重，卡滞现象频繁。

现有主汽阀设计的阀杆在启停过程中要求具备防转功能，通常是在阀杆与阀碟之间设计有防转销，并在阀碟内孔设置的防转键槽内滑移。阀碟经常开关动作，且所处阀体内部，温度高，长期运行后滑移配合面氧化严重，经常出现卡涩现象，造成预启阀动作失效，需要定期停机拆卸清理氧化皮，恢复原设计间隙，加大工作量。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供了一种汽轮机高压主汽阀，通过结构巧妙的主要部件设计，既满足往复移动实现主汽阀开关功能，又能通过移动配合实现预启开关功能，具有很高的稳定性。

发明采用的技术方案是：一种汽轮机高压主汽阀，包括阀体、阀盖、滤网组件、主汽阀碟和阀杆；

所述阀体设有进汽口，阀体内对应进汽口安装滤网组件，所述滤网组件的一端设置固定连接阀体的阀盖，滤网组件另一端的阀体内安装阀套，阀套内穿装阀杆，所述阀杆的阀头伸入进汽侧并安装主汽阀碟，阀体内对应主汽阀碟的出汽侧设置用于限位的主汽阀座，主汽阀座出汽侧的阀体开设出汽口和疏水口，所述阀杆的阀尾伸出阀套并通过联轴器连接油动机；

所述主汽阀碟通过预设的阶梯中心孔滑动配合套装在阀杆的阶梯轴状的阀头端，所述主汽阀碟的进汽侧通过一体外伸的凸缘同轴安装与中心孔端面保留设定间隙的、轴向中空的锁紧螺母，当所述主汽阀碟落坐在主汽阀座上、阀头端面与主汽阀碟的阶梯中心孔端面平齐时为第一位置，当阀杆带动阀头离开第一位置、沿主汽阀碟的阶梯中心孔滑动至阀头端面与锁紧螺母端面接触时为第二位置，阀杆带动主汽阀碟继续沿阀盖方向移动至锁紧螺母外端面与阀盖内端面最小设计距离时为第三位置；

所述主汽阀碟的进汽侧开设对应到阀头的大头端的进汽孔，主汽阀碟的中部开设与进汽孔连通的、第一位置时与阀头大头端侧面配合形成密闭环槽状空间的储汽室，主汽阀碟的出汽侧开设对应到阀头小头端的出汽孔，阀头对应储汽室与出汽孔之间的小头端侧面加工辅助漏气结构；所述阀头内部开设与储汽室连通的径向通孔，径向通孔与锁紧螺母之间开设轴向通孔。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述滤网组件包括圆筒形的内滤网和外滤网，所述内滤网采用无缝钢管加工而成，钢管表面钻设内过滤孔，所述内过滤孔相邻外滤网的一侧设有向外开口的导向角，所述外滤网由不锈钢板卷制卡装在内滤网外侧面预设的卡槽内，不锈钢板通过冲压工艺预先一次成型加工有外过滤孔；所述滤网组件的轴线与进汽口的轴线交叉垂直设置。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述阀体设有两套不同孔径的滤网组件，包括用于汽轮机启机时对蒸汽精细过滤的小孔径的临时滤网和用于汽轮机正常运转时对蒸汽过滤的大孔径的工作滤网。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述阀盖通过齿形垫固定在滤网组件轴端的阀体上，滤网组件与阀盖之间设有防转螺钉，防转螺钉的螺纹部分拧入阀盖，防转螺钉的头部嵌入滤网组件轴端预开设的键槽内。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述主汽阀座为卡装在阀体内部预设凸台上的环套结构，主汽阀座及主汽阀碟的接触端面均设置为司太立合金密封面，主汽阀座的内侧面加工为便于气体向出汽侧逃逸的流线型。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述联轴器包括油动机连接件、止动垫圈、联轴器锁片、联轴器套筒和联轴器夹心，所述油动机连接件远离阀尾的一端通过螺纹配合及止动垫圈连接油动机输出轴，所述油动机连接件与阀尾相对的端部及阀尾与其相对的端部加工为大小相等的远端具有向内收敛的环槽的四方轴或两方轴，油动机连接件与阀尾的端部外侧扣装两半结构的分别从轴线两侧卡接环槽的联轴器夹心，联轴器夹心沿轴线两端的端面外缘分别开设环形的导向槽，联轴器套筒沿一端的导向槽进入并套装在联轴器夹心外侧，联轴器锁片卡装在联轴器夹心的另一端的导向槽处，联轴器锁片、联轴器套筒和联轴器夹心之间穿装紧固定位用螺钉。

或者所述联轴器为两端均加工螺纹孔的棱柱结构，联轴器的两端分别通过螺纹配合及止动垫圈连接油动机及阀尾。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述辅助漏气结构为缩小直径或直径渐小的结构，或者沿轴向开设漏气槽，或者缩小直径或减小直径与轴向开设漏气槽的结合。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述阀套包括阀杆套筒、石墨垫圈组件和密封法兰，阀体设置安装槽，安装槽内沿轴向由内向外依次安装阀杆套筒以及由若干石墨环组装的石墨垫圈组件，安装槽的外端安装有内侧通过导向环嵌装在安装槽内、外侧设置法兰盘的密封法兰，法兰盘上安装压紧石墨垫圈组件的压紧螺钉。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述阀体的安装槽外端环绕密封法兰开设隔热槽，隔热槽内安装隔热材料，隔热材料外侧固定第一隔热板；

所述联轴器对应阀杆一端的端面通过螺钉固定第二隔热板。

所述油动机通过油动机阀柱固定连接阀体，油动机阀柱为两端均带有法兰盘的空心柱体结构，油动机阀柱与阀体、油动机阀柱与油动机通过止口结构定心并通过螺栓固定连接，油动机阀柱与油动机之间安装第三隔热板。

作为对上述技术方案的进一步限定，所述出汽口通过具有同心环槽的齿形垫连接后续设备的进汽端口，出汽口的内孔及齿形垫安装槽处开设互相贯通的连通到疏水口的疏水凹槽。

本发明公开了一种适用于反动式汽轮机的高稳定性高压主汽阀设计结构及控制功能，通过油动机控制主汽阀，油动机的输出轴往复移动并带动阀杆往复运动，进而在阀杆套筒的导向下带动主汽阀碟往复移动，满足主汽阀内蒸汽流动控制，可实现在470℃、49bar工况下蒸汽的预启、打开、关闭功能。其中阀杆既可以满足往复移动功能，阀杆的阀头又可作视为预启阀头，与主汽阀碟移动配合实现预启开关功能。

蒸汽从进汽口进入阀体内部，经由滤网组件过滤，避免蒸汽中的杂质进入主汽阀碟，然后在阀杆的运动下经出汽口导出至后面的主汽调节阀中，其中蒸汽因温度变化而形成的水分经由疏水口导出阀体外部。

通过主汽阀碟与阀杆连接结构的设计，当主汽阀未启动时，阀杆处于第一位置，进汽口处的气流经锁紧螺母的轴向通孔、阀头径向通孔进入储汽室，进而与通过主汽阀碟的进汽孔进入储汽室的气流相遇，实现储汽室与进汽侧的气压平衡，阀杆可在油动机的带动下向第二位置滑动，阀杆滑动过程中，蒸汽从主汽阀碟的进汽孔经辅助漏气装置进入出汽侧，使进汽侧与出汽侧的气压达到平衡，当阀杆阀头的大头端抵接锁紧螺母端面时，实现主汽阀的预启开启状态，推动阀杆带动主汽阀碟离开主汽阀座，蒸汽从进汽侧经主汽阀座流至出汽侧，实现主汽阀的启动。

本发明通过优化滤网的加工工艺，缩短了滤网的加工周期，提高了工作效率。

本发明通过设置导向孔，从而使内滤网实现对过滤后蒸汽的导流功能以及对外滤网的支撑功能。

本发明通过滤网组件与阀盖连接结构的设计，防止滤网组件的转动，提高了滤网组件的稳定性。

本发明通过限定主汽阀碟与主汽阀座的接触面材质，提高接触面硬度和抗氧化性能，实现了主汽阀密封的功能。

本发明通过在阀体外部设置阀杆的防转动结构，有效隔绝了内部高温蒸汽对防转结构的影响。

本发明通过设置辅助漏气结构，方便储汽室内部的气流向出汽口排出。

本发明阀套结构的设计，利用石墨垫圈组件中部密封的结构，实现高温工况下阀杆的密封，通过阀杆套筒与密封法兰两端分开架设，增强了对阀杆的支撑导向作用，避免了阀杆长期高温运行的卡涩现象。

本发明通过三层隔热板的设置，提高了阀体的隔热性能，通过第一隔热板的设置，有效隔绝阀体内部蒸汽的热传导，并形成第一道隔热层；通过第二隔热板的设置，消除阀体高温对联轴器的影响，并形成第二道隔热层；通过第三道隔热板的设置，有效避免阀体高温对油动机的影响，并形成第三道隔热层，通过三重隔热层的设计，对阀体的内部、联轴器以及油动机进行隔热保护，共同隔绝阀体内部的高温气体，减低高温对主汽阀结构的影响，保障主汽阀的正常工作。

附图说明

图1为本发明高压主汽阀的轴向剖视图；

图2为图1中a处的放大图；

图3为图1中b处的放大图；

图4为图1中c处的放大图；

图5为图1中d处的放大图；

图6为本发明高压主汽阀的俯视图。

图中：1-阀体；101-进汽口；102-主汽阀托架接口；103-出汽口；104-疏水口；2-阀盖；201-齿形垫；202-防转螺钉；3-滤网组件；301-内滤网；302-外滤网；303-内过滤孔；304-外过滤孔；305-导向角；306-键槽；4-主汽阀碟；401-进汽孔；402-储汽室；403-出汽孔；404-辅助漏气结构；405-径向通孔；5-主汽阀座；601-阀杆套筒；602-石墨垫圈组件；603-密封法兰；604-压紧螺钉；605-隔热材料；606-第一隔热板；607-固定螺钉；7-阀杆；801-油动机连接件；802-止动垫圈；803-联轴器锁片；804-联轴器套筒；805-联轴器夹心；806-第二隔热板；9-油动机；901-油动机阀柱；902-第三隔热板；10-锁紧螺母；11-预启行程；12-压力传感器；13-温度传感器；14-全开行程。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

实施例1

如图1-6所示，一种汽轮机高压主汽阀，安装在反动式汽轮机上，负责控制将锅炉输送的蒸汽输出至主汽调节阀进行调节，其为反动式汽轮机组的第一道阀门，主要起快速关闭切断汽轮机组进汽的作用，包括阀体1、阀盖2、滤网组件3、主汽阀碟4和阀杆7。

所述阀体1为内部中空的腔体，阀体1水平轴向的左右两端均开口设置，阀体1的左侧的底部开设有用于引入蒸汽的进汽口101。为增强高压主汽阀在工作中的稳定性，在阀体1进汽口101的一侧设置主汽阀托架接口102，与汽轮机底部托架固定连接，将高压主汽阀固定在汽轮机上。位于进汽口101右侧、阀体1侧面的中部开设水平向外的出汽口103，出汽口103与阀体1垂直向外设置，于出汽口103的下方、阀体1侧面的底部设置开口向下的疏水口104。

阀体1内对应进汽口101处插装轴线与进汽口垂直的圆筒形的滤网组件3。滤网组件3的左侧安装阀盖2。滤网组件3右侧、出汽口103和疏水口104左侧的阀体1内设置阶梯孔，阶梯孔内过盈配合安装用于限位的主汽阀座5。出汽口103和疏水口104右侧的阀体1内安装阀套，阀套内穿装阀杆7，阀杆7的阀头伸入滤网组件3右侧内部。阀头上安装主汽阀碟4，主汽阀碟4的出汽侧与主汽阀座5相对应，出汽口103与疏水口104设置在与主汽阀座5出汽侧相对应的阀体1侧面上。所述阀杆7的阀尾延伸至阀套外部，并通过联轴器连接油动机9。

所述滤网组件3的结构如图4所示，滤网组件3包括圆筒形的内滤网301和外滤网302，滤网组件3由阀体1左端的开口插装在阀体1内的台阶槽里，安装后的滤网组件3侧面与进汽口101相对。

所述内滤网301采用耐热无缝钢管加工而成，钢管表面钻设矩阵排布的内过滤孔303，内过滤孔303的孔径设置在φ8mm-φ10mm之间。内过滤孔303相邻外滤网302的一侧设有向外开口的导向角305，实现对过滤后蒸汽的导流功能以及对外滤网302的支撑功能。

所述外滤网302卡装在内滤网301外侧面预设的卡槽内。外滤网302由不锈钢板卷制而成，在不锈钢板上通过冲压工艺，预先一次成型加工有矩阵排布的外过滤孔304，外过滤孔304的孔径设置为φ2.5mm，从而对蒸汽进行过滤，阻挡蒸汽中杂质进入阀体1内部。

所述阀体1设有两套不同孔径的滤网组件3，包括小孔径的临时滤网，用于汽轮机启机时对蒸汽精细过滤的，其外滤网302的外过滤孔304的孔径为φ0.2mm；还包括大孔径的工作滤网，用于汽轮机正常运转时对蒸汽过滤，其外滤网302的外过滤孔304的孔径为φ2.5mm。汽轮机启机时候，阀体1安装临时滤网，由于新机组蒸汽冲管，蒸汽杂质需要临时滤网过滤。冲管结束或使用约1年左右，停机打开阀盖，临时滤网去掉更换为工作滤网并长期使用。

阀盖2与滤网组件3的连接如图4所示，所述阀盖2通过螺栓及密封件固定连接在阀体1的一端，并抵接滤网组件3的左端部。在密封阀盖2与阀体1连接后的端面，阀盖2通过齿形垫201固定在滤网组件3轴端的阀体1上，齿形垫201的两端面均设置由同心圆组成的环槽，为提高密封效果，环槽形状设置为三角形。为避免滤网组件3的转动，滤网组件3与阀盖2之间设有防转螺钉202，防转螺钉202的螺纹部分拧入阀盖2，防转螺钉202的头部嵌入滤网组件3轴端预先开设的键槽306内。

所述高压主汽阀的出汽口103也通过齿形垫密封连接主汽调节阀，主汽阀及主汽调节阀的端口内孔及齿形垫安装槽处开设互相贯通的疏水凹槽，疏水凹槽的另一端连通到高压主汽阀的疏水口。

阀套结构如图5所示，所述阀套包括阀杆套筒601、石墨垫圈组件602、密封法兰603。所述阀体1设置开口向右安装槽，在安装槽内沿轴向自左向右依次安装阀杆套筒601以及若干石墨环组装的石墨垫圈组件602，实现了高温工况下密封阀杆7漏气。安装槽的右侧外端通过导向环嵌装密封法兰603，密封法兰603的内侧嵌装在安装槽内，密封法兰603的外侧设置法兰盘，法兰盘上安装压紧石墨垫圈组件602的压紧螺钉604。

所述安装槽的外端环绕密封法兰603开设隔热槽，隔热槽内安装隔热材料605，隔热材料605选用陶瓷纤维绳，为提高隔热效果，陶瓷纤维绳绕阀体1径向成圈盘绕设置。隔热材料605外侧固定第一隔热板606，第一隔热板606呈l型，竖直的一端与隔热材料605贴附，水平的一端通过固定螺钉607与阀体1固定。

所述主汽阀碟4通过预设的阶梯中心孔配合套装阀杆7的阀头端，实现主汽阀碟4与阀杆7的阀头滑动设置。阀头为阶梯轴状，阀头的左端部分为直径大的大头端，大头端的右侧为直径小的小头端。主汽阀碟4从阀尾套入依次经过小头端、大头端与阀头套装。主汽阀碟4的进汽侧通过一体外伸的凸缘同轴安装锁紧螺母10，锁紧螺母10与主汽阀碟4的阶梯中心孔端面保留间隙，锁紧螺母10为轴向中空的螺母。

当主汽阀碟4落坐在主汽阀座5上、阀头的大头端的端面与主汽阀碟4的阶梯中心孔的左端面平齐时为第一位置，即阀头的大头端的端面与主汽阀碟4的储汽室402的右端面平齐接触时为第一位置，保证储汽室402的密封，第一位置为主汽阀关闭的位置；当阀杆7带动阀头离开第一位置，沿主汽阀碟的阶梯中心孔向左滑动，至阀头的大头端的端面与锁紧螺母的右端面接触时为第二位置，第二位置为主汽阀碟的预启位置；阀杆7带动主汽阀碟4继续沿阀盖2方向移动至锁紧螺母10左端面与阀盖2右端面最小设计距离时为第三位置，第三位置为主汽阀开启位置。第一位置与第二位置之间的移动距离为预启行程11。第二位置与第三位置之间的移动距离为全开行程14。

所述主汽阀碟4的结构如图2所示，主汽阀碟4的左端为水平向外的圆环状凸缘，用来安装锁紧螺母10；主汽阀碟4的中部侧面呈流畅的、向外打开的弧线型，用来对进汽侧的蒸汽进行导流；主汽阀碟4的中部的右侧侧面具有与主汽阀座5侧面接触的垂直平面结构；主汽阀碟4的右部与主汽阀座5保留较大间隙，从垂直平面开始向右圆滑过渡并逐渐变小收敛，方便蒸汽从主汽阀座5进入出汽侧。

所述主汽阀碟4的中部侧面开设进汽孔401，进汽孔401对应到阀头的大头端，主汽阀碟4的中部内环面开设储汽室402，储汽室402与进汽孔401连通，且当第一位置与阀头的大头端侧面配合时，储汽室402为密闭环槽状的空间。主汽阀碟4的右部出汽侧开设出汽孔403，出汽孔403连通到主汽阀碟4的阶梯中心孔的小孔孔壁上，与阀头小头端对应，进汽孔401、出汽孔403的数量为4-6个。阀头对应储汽室402与出汽孔403之间的小头端侧面上加工辅助漏气结构404，辅助漏气结构404为缩小直径或直径渐小的结构，或者沿轴向开设漏气槽，或者缩小直径或减小直径与轴向开设漏气槽的结合。在阀头的内部设置四个均匀排布的径向通孔405，径向通孔405与储汽室402相连通，径向通孔405与锁紧螺母10之间开设轴向通孔。

高压主汽阀在预启动之前，阀杆7处于第一位置，蒸汽通过滤网组件3阻挡和过滤蒸汽管道杂质后从主汽阀碟4的进汽孔401进入储汽室402内，此为第一路气流；蒸汽从锁紧螺母10的内孔、阀杆7的径向通孔405进入储汽室402内，此为第二路气流。第一路气流与第二路气流在储汽室402内相遇，使阀体1进汽侧与储汽室402的气压达到平衡，实现阀杆7的预启动。此时，阀杆7在油动机9的带动下从第一位置滑动到第二位置，储汽室402不再密封，蒸汽从进汽侧经辅助漏气结构404流通到出汽侧，使进汽侧与出汽侧的气压达到平衡，实现主汽阀碟4的预启动。阀杆7在第二位置时与锁紧螺母10右端面接触，向左推动阀杆7，阀杆7带动主汽阀碟4离开主汽阀座5，并向左移动全开行程14，蒸汽自进汽侧以及主汽阀座5进入出汽侧，实现主汽阀的启动。

当主汽阀碟4蒸汽输送任务完成后，阀杆7在油动机9的控制下向右移动至第一位置，主汽阀碟4与主汽阀座5的接触面相接触实现主汽阀座5的密封，储汽室402与阀头的大头端侧面相接处实现储汽室402的密封，从而蒸汽无法进入出汽侧实现高压主汽阀的关闭。

所述主汽阀座5为环套结构，在阀体1的内部与滤网组件3的右端相接处预设凸台，主汽阀座5过盈配合安装在凸台上，主汽阀座5为耐热钢材质，主汽阀座5及主汽阀碟4的接触端面均设置为司太立合金密封面，主汽阀座5的内侧面加工为流线型，以实现气体向出汽侧快速逃逸。

阀杆7、主汽阀碟4、阀杆套筒601、密封法兰603为不锈钢材质，阀杆7的外圆表面与主汽阀碟4的内孔、阀杆套筒601的内孔、密封法兰603的内孔滑动接触面均设置为司太立合金密封面。

所述联轴器与油动机9、阀尾的连接如图3所示，所述联轴器包括油动机连接件801、止动垫圈802、联轴器锁片803、联轴器套筒804和联轴器夹心805。

所述油动机连接件801远离阀尾的一端通过螺纹配合及止动垫圈802连接油动机9输出轴，止动垫圈802的止动舌分别贴附于油动机9输出轴和油动机连接件801棱柱结构相邻的外侧面，实现防松动功能。

所述油动机连接件801与阀尾相对的端部加工为四方轴或者两方轴，四方轴或者两方轴的端部的右部开设向内收敛的环槽。阀尾与油动机连接件801相对的端部加工为四方轴或两方轴，四方轴或者两方轴的大小相等且端部的左部开设向内收敛的环槽。油动机的四方轴或者两方轴与阀尾的四方轴或者两方轴大小相等，且环槽也大小相等。

油动机连接件801与阀尾的端部外侧扣装联轴器夹心805，联轴器夹心805为两半结构，联轴器夹心805的内孔设置有四方孔或两方孔，以实现与油动机连接件801及阀尾相对的端部配合安装，联轴器夹心805分别从阀杆7的轴线两侧卡接环槽，以实现联轴器夹心805的扣装。

联轴器夹心805沿阀杆7的轴线两端的左右端面的外缘开设环形的导向槽，联轴器套筒804沿左端的导向槽进入联轴器夹心805的外侧、并套装在联轴器夹心805外侧。联轴器锁片803卡装在联轴器夹心805的右端的导向槽处。通过联轴器套筒804抱紧、联轴器锁片803压紧的双重作用下将联轴器夹心805紧固，联轴器锁片803、联轴器套筒804和联轴器夹心805之间穿装紧固定位用螺钉。

联轴器套筒804位于阀杆7一侧的左端面通过螺钉固定有第二隔热板806。

另外，联轴器还可选用另一种结构，所述联轴器为两端均加工螺纹孔的棱柱结构，联轴器沿轴向的左右两端分别通过螺纹配合及止动垫圈802连接油动机9及阀尾。

所述油动机9的壳体通过油动机阀柱901固定，油动机阀柱901为两端均带有法兰盘的空心柱体结构，油动机阀柱901与阀体1、以及油动机阀柱901与油动机9通过止口结构定心并通过螺栓固定连接，油动机阀柱901与油动机9之间安装第三隔热板902。

为实时监控高压主汽阀的温度以及压力参数，与进汽口相对的阀体1的外侧面顶部设置压力传感器12、温度传感器13，如图4所示，压力传感器12电联deh数字电液控制系统，实现压力的控制，温度传感器13电联dcs温度控制系统，实现温度的控制，其中压力传感器的型号选用maa20cp202、温度传感器的型号可选用maa20ct605普通电脑显示器，压力传感器、温度传感器、deh数字电液控制系统以及dcs温度控制系统的电路连接均选用现有技术。

以上所述仅为本发明较佳实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术构思加以等同替换或改变所得的技术方案，都应涵盖于本发明的保护范围内。