一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种气缸活塞，尤其是一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞，属于气缸领域。
【背景技术】
[0002]现代火力发电企业的汽轮机抽汽管路上均设置有逆止门，其作用是防止事故状况下汽轮机进水或冷汽(或气)，以及防止汽轮机超速。为保证该逆止门快速、可靠关闭，增加了气动执行机构辅助关闭阀门，一般简称为气动逆止门。气动执行机构的气缸通过清洁干燥压缩空气推动活塞产生动力，活塞必须保持密封良好，才能使气缸正常工作。现有的气动逆止门，其气动执行机构的气缸活塞采用在钢制基体上整体浇注橡胶的方式制造，活塞与气缸内壁、活塞与活塞轴之间均依靠浇注橡胶密封。由于逆止门内介质(蒸汽)温度较高，加上该型逆止门阀轴与气缸直接相连，使得气缸及活塞温度偏高。受限于设计、制造工艺和成本，浇注橡胶耐高温性能较差，长期运行后变形严重，回弹率不足；在机组启停数次后，活塞橡胶处温度受冷热交替变化，橡胶老化速度加快；同时活塞圆周缺少存油槽，活塞与气缸内壁摩擦剧烈，磨损较快；活塞频繁出现密封不严、漏气缺陷。尤其是活塞与活塞轴之间依靠轴肩和锁母挤压橡胶形成密封，受橡胶老化以及剪切应力的影响，此处橡胶易出现环形裂纹、与基体之间脱离、被压缩空气吹散等问题，使活塞发生漏气的几率大大增加，最终导致气缸故障率居高不下，在事故状况下气动逆止门无法快速、可靠关闭，汽轮机发生事故的可能性加大。另外，该型气动逆止门的活塞是整体橡胶浇注方式制造，一旦密封失效，现场无法维修，不得不购买进口的整套新活塞，耗费了大量资金。
[0003]有鉴于此特提出本实用新型。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞，使活塞与气缸筒内壁摩擦降低，活塞与活塞轴之间漏气减少，且维护方便。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是:
[0006]一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞，包括活塞本体及O型密封圈、耐磨带，在活塞本体的圆周面上设置有两个并行的环形槽，其中一个环形槽内设置有O型密封圈，另一个环形槽内设置有耐磨带，耐磨带的宽度小于其所在环形槽的宽度，在活塞本体中部设有轴向的通孔，通孔内壁设置有环形槽，环形槽内设置有O型密封圈。
[0007]进一步的，活塞本体的圆周面上放置O型密封圈的环形槽内还设置有挡油环。
[0008]进一步的，活塞本体的圆周面上放置O型密封圈的环形槽内设置有两个挡油环，上下两个挡油环将O型密封圈夹在中间，两个挡油环的内圈与活塞本体接触，外圈与气缸筒接触。
[0009]进一步的，活塞本体的上表面具有一个环形凸台，环形凸台与活塞本体同轴且环形凸台外径与活塞本体外径相等。
[0010]进一步的，活塞本体的下表面具有一个环形凸台，环形凸台与活塞本体同轴且环形凸台外径与活塞本体外径相等。
[0011]进一步的，活塞本体上表面的环形凸台的内径与活塞本体下表面的环形凸台的内径相等。
[0012]进一步的，活塞本体上表面的环形凸台的高度与活塞本体下表面的环形凸台的高度相等。
[0013]进一步的，活塞本体的圆周面上放置O型密封圈的环形槽的深度大于放置耐磨带的环形槽的深度。
[0014]进一步的，活塞本体包括一体成型的中间部及位于中间部上下的环形凸台，在轴向上，活塞本体的圆周面上放置O型密封圈的环形槽位于上环形凸台及中间部上，活塞本体的圆周面上放置耐磨带的环形槽位于下环形凸台及中间部上。
[0015]进一步的，根据权利要求3所述的一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞，其特征在于:O型密封圈与两个挡油环之间均有空隙。
[0016]采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。
[0017]本实用新型一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞，通过在活塞本体圆周面上设置环形槽分别放置O型密封圈和耐磨带，使得活塞本体与气缸筒之间采用“耐磨带+0型密封圈”的密封形式，并且放置耐磨带的环形槽其宽度大于耐磨带的宽度，环形槽同时作为存油槽以确保耐磨带和O型密封圈的润滑，使活塞与气缸筒内壁摩擦降低。在活塞本体中部设有轴向的通孔，通孔内壁设置有环形槽，环形槽内设置有O型密封圈，此O型密封圈作为活塞本体与连杆轴之间的密封装置，使活塞与活塞轴之间漏气减少。耐磨带和O型密封圈均可以与活塞本体分离，因而在维护时可以将损坏的耐磨带和O型密封圈更换，从而便于维护。
[0018]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的描述。
【附图说明】
[0019]图1是本实用新型一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞与连杆轴的装配示意图。
[0020]1、活塞本体2、O型密封圈3、挡油环4、耐磨带5、O型密封圈6、连杆轴。
【具体实施方式】
[0021]如图1所示，本实用新型一种汽轮机抽汽逆止门气缸活塞，包括活塞本体及O型密封圈、耐磨带，在活塞本体I的圆周面上设置有两个并行的环形槽，其中一个环形槽内设置有O型密封圈2，另一个环形槽内设置有耐磨带4，耐磨带4的宽度小于其所在环形槽的宽度，在活塞本体中部设有轴向的通孔，通孔内壁设置有环形槽，环形槽内设置有O型密封圈5。
[0022]活塞本体的圆周面上放置O型密封圈2的环形槽内还设置有挡油环3。
[0023]活塞本体的圆周面上放置O型密封圈的环形槽内设置有两个挡油环，上下两个挡油环将O型密封圈夹在中间，两个挡油环的内圈与活塞本体接触，当活塞与气缸筒装配时，挡油环的外圈与气缸筒内壁接触。
[0024]活塞本体的圆周面上放置O型密封圈的环形槽的深度大于放置耐磨带的环形槽的深度。