打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置的制作方法

技术领域：本发明打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置，是安装在铝电解槽打壳气缸侧部，用于调整打壳气缸安装固定点高度的装置，主要用于铝电解槽打壳气缸设计制造和铝电解槽生产。

背景技术：
：现通用的铝电解槽打壳下料装置所配置的打壳气缸，由气缸筒体、气缸活塞杆、气缸上端盖、气缸下端盖、气缸中部连接板，及螺栓连接杆等零部件组装而成。打壳气缸通过设置在气缸中部连接板两侧的中摆轴，固定安装在铝电解槽上部桁架结构上。

打壳气缸工作时，其气缸活塞杆，在压缩空气的作用下，推动导向连杆和打壳锤头进行上下往复运动。用打壳锤头的下端部，冲击开在铝电解槽内的覆盖料结壳层，形成一个氧化铝加料通道和电解溢出气体排放通道孔。即俗称“下料口火眼”。由于现行的铝电解槽打壳下料执行机构的运动部件，即活塞杆、导向连杆及打壳锤头运动的行程及高度是设定不变的。即打壳气缸在铝电解槽上部结构上安装固定后，其打壳锤头下行运动的高度是一个定值；即打壳锤头冲击运动的下行高度，等于气缸活塞行程运行的高度；即气缸活塞冲击运动下止点的设定高度，相对与铝电解结构的设计高度而言，是一个确定不变的固定值；而在铝电解槽生产过程中，其槽内电解质覆盖料结壳层的的高度，则是随着电解槽内电解质液层和铝液层的“两水平”高度变化，而发生变化的，是个变量值。

由于现行的铝电解结构设计，其打壳锤头运动下止点的工作高度，是不能够随着槽内“两水平”高度的变化而发生变化的。因此，在进行电解生产时，就会产生以下缺陷：

1、当电解槽的两水平过低时，其覆盖料结壳层的相对高度侧较低，其打击锤头运动的下止点则相对较高，可致使打壳锤头运动的工作下止点，冲击不到位，其锤头不能冲击开电解质冷凝结壳层，形成“下料口火眼”堵塞，造成铝电解槽氧化铝加料通道，和电解排气通道的堵塞。

2、当电解槽的两水平过高时，其槽内覆盖料结壳层的相对位置高度较高，其打击锤头的运动的下止点，相对于电解质液层而言，则距离高度相对较低，其打击锤头的运动的下止点，会击穿覆盖料结壳层，插入到电解质液层内去，造成打壳锤头与电解质液接触面积过大，在打壳锤头的外表面形成冷凝长包(俗称葫芦头)，会导致锤头丧生冲击打壳功能，不能完成冲击结壳层形成“下料火眼”的功能，同样也会造成铝电解槽氧化铝加料通道和电解排气通道“下料火眼”的堵塞。影响电解铝生产。

3、在电解铝生产过程中，如果产生上述现象，则需要大量的人工作业工作量，对打壳锤头和“下料火眼”进行维护，否则不能进行电解铝的正常生产。

4、打壳锤头插入到电解质液层中过深，不仅会加剧锤头的机械磨损，增加铝液中的铁含量，而且会增加更换锤头的工作量。

现有铝电解槽所配置的打壳气缸，所存在的上述问题，是国内外电解铝槽结构设计普遍存在的共性问题。为此，电解铝行业的工程技术人员，都在试图解决现行铝电解槽结构，所存在的，由于打壳锤头冲击运动的下止点，相对“两水平”高度变化而言，是不受控的，即传统运动的工作下止点，上不能随着着电解槽内“两水平”的高度的变化，而进行高度调整的问题。但至今为止，都没有提出一个切实可行、简单有效的技术方案。

技术实现要素：
：针对现通用的铝电解槽打壳下料装置，所存在的打壳锤头冲击运动下止点的相对工作高度，不能够随着铝电解槽内铝液、电解质液“两水平”高度变化，而进行调整的问题控制的问题，以及所产生的上述技术缺陷，本发明提出了一个新的创新技术方案。

该方案的技术路线是：在打壳气缸(22)的侧部，配置安装上一个可以调整打壳气缸安装固定点工作高度的螺旋丝杠高度调整装置，即将打壳气缸(22)安装在其侧部设置的螺旋丝杠高度调整装置的气缸抬升连接装置(3)上，使得壳气缸(22)螺旋丝杠高度调整装置构造成为一个整体机件，而后，再将该螺旋丝杠高度调整装置和打壳气缸(22)固定安装在铝电解槽上。通过旋转该高度调整组装的螺旋丝杠(1)，可使得打壳气缸(22)和气缸抬升连接装置(3)，能够在导向滑轨(2)的约束下，进行上下直线运动；这样，就可以用调整打壳气缸自身安装固定点的高度的方法，来控制打壳锤头运动下止点的工作高度；使得打壳锤头运动工作的下止点，能够随着铝电解槽内的铝液电解质液层“两水平”高度的变化，而进行相应高度调整；用控制打壳锤头插入或接触电解质液层深度方法，克服现有的铝电解槽结构设计和打壳下料装置机构设计，所存在及产生的上述技术缺陷。

本发明所述的设置在打壳气缸侧部的螺旋丝杠高度调整装置(以下简称该高度调整装置)，其结构技术特征是：

1、本发明一种打壳气缸高度调整装置，是安装在打壳气缸侧部的螺旋丝杠旋转驱动装置，其特征是：该装置由支撑导向固定框架(21)，螺旋丝杠(1)和气缸抬升连装置(3)以及导向滑轨(2)所组成；旋转螺旋丝杆(1)，可以驱动气缸抬升连装置(3)，在导向滑轨(2)的约束下进行上下直线运动。

2、依据上述技术方案，该装置的支撑导向固定框架(21)由上部固定连接板(4)和下部固定连接板(5)，以及设置在上部固定连接板(4)和下部固定连接板(5)之间的支撑构件，即支撑立板(20)或导向滑轨(2)所组成。

3、依据上述技术方案，在气缸抬升连接装置(3)上，设置有与螺旋丝杠(1)进行对应配置的丝杠传动连接孔(6)，和与导向滑轨(2)进行对应配置的导向滑套孔(7)或导向滑槽(7)；其螺旋丝杠(1)穿过设置在气缸抬升连接装置(3)上的丝杠传动连接孔(6)，与上部固定连接板(4)和下部固定连接板(5)实施可旋转连接配置构造。

4、依据上述技术方案，在一个支撑导向固定框架(21)上，可同时设置1若干个支撑立板(20)或导向滑轨(2)作为上部固定连接板(4)和下部固定连接板(5)之间的支撑立柱构件；或约束气缸抬升连接装置(3)进行直线上下运动的导轨构件；其导向滑轨(2)和支撑立板(20)断面轮廓的水平投影，即可以为圆形、矩形，亦可以为凹槽型、开槽圆管型、或燕尾槽型；

5、依据上述技术方案：在气缸抬升连接装置(3)上，设置有与打壳气缸上的连接构件，如气缸上端盖(24)、气缸下端盖(25)、气缸中部水平连接板(26)、进行配置连接的螺栓安装孔(9)，用于和打壳气缸(22)实施气螺栓固定连接；其气缸抬升连接装置(3)，亦可将气缸抬升连接装置(3)与打壳气缸(22)上的连接部件，如气缸气缸上端盖(24)、气缸下端盖(25)、气缸中部水平连接板(26)实施一体化构造。

6、依据上述技术方案：其气缸抬升连接装置(3)，即可设计构造成单一的板式构件，又可设计成由抬升水平连接板(8)、丝杠传动连接管(13)、导向滑套管(14)构造的组合件；其丝杠传动连接管(13)上设置有与螺旋丝杠(1)进行对应配置丝杠传动连接孔(6)；其导向滑套管(14)上设置有与导向滑轨(2)对应配置的导向滑孔(7)或导向滑槽(7).

7、依据上述技术方案，在支撑导向固定框架(21)的上部固定连接板(4)和下部固定连接板(5)上，设置有与螺旋丝杠(1)轴对应配置的丝杠轴安装孔(11)；螺旋丝杠(1)穿过气缸抬升连接板(3)上的丝杠传动连接孔(6)，安装在上部盖板(4)和下部底板(5)的丝杠安装过轴孔(11)中；在螺旋丝杠(1)轴与上部固定连接板(4)和下部连接固定板(5)的丝杠安装轴孔(11)处，可设置有推力轴承(12)。

8、依据上述技术方案：在支撑导向固定框架(21)的上部固定连接板(4)的丝杠安装轴孔(11)的上端，设置有导向定位轴套(15)，其导向定位轴套(15)上构造有与螺旋丝杠(1)上端轴进行对应配置的导向轴孔(16)；其导向定位轴套(15)固定构造在上部固定连接板(4)上；在支撑导向固定框架(21)下部连接固定板(5)丝杠安装过轴孔(11)处下端，设置有用于固定螺旋丝杠(1)用的下端盖板(17)，其下端盖板(17)固定构造在下部连接固定板(5)上。

9、依据上述技术方案：在螺旋丝杠(1)的上端，设置有螺旋丝杠旋转驱动装置(16)；该旋转驱动装置即可以采用人工驱动，亦可以采用机械驱动。

10、依据上述技术方案：在支撑导向固定框架(21)上部连接固定板(4)上，设置有与铝电解槽上部桁架结构实施固定连接的安装螺栓备留孔(31)。

其安装使用方法是：将该高度调整装置和打壳气缸进行配置连接构造后，再用设置在该装置支撑安装框架上的螺栓安装备留孔(31)与铝电解槽上结构实施固定安装连接。

本发明所述的打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置，是打壳气缸(22)与铝电解槽上部结构之间，进行安装连接的中间过渡装置；配置该装置的目的是，通过旋转该装置的螺旋丝杠，来调整打壳气缸安装固定点的高低位置。

在电解铝生产过程中，在打壳气缸的侧部，配置上本发明所述的打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置，就可以根据铝电解槽熔池内铝液层及电解质液层两水平高度的变化量，调整控制打壳锤头冲击运动下止点的相对工作高度。这样，不仅可以解决由于打壳锤头下行冲击行程过度，插入到电解质液层中过深，使得锤头粘结电解质液，形成锤头葫芦头长包，导致“火眼加料孔”堵塞的问题，而且可以解决由于打壳锤头下行冲击运动的行程接触不到电解质液层上表面，不能冲击打开覆盖料结壳层，形不成“火眼加料孔”通道的问题。

本发明所述打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置的结构设计，以及在电解槽上的应用，在电解铝行业是首创，对提升铝电解槽的工艺水平有着重大意义。它不仅可以提高铝电解槽氧化铝加料系统和烟气排放系统运行的稳定性和可靠性减少人工维护作业对铝电解槽生产稳定性的干扰，提高铝电解槽内氧电解质液氧化铝浓度的稳定性，减少“火眼加料孔”部位的热散失，有利于电解槽的热平衡，减少电解铝的生产电耗，提高电流效率，而且还可以大幅度的减少冶炼工人对铝电解槽的维护操作的工作量，为铝电解槽的无人值守提供技术支撑。

附图说明：本发明的技术方案和和特征通过实施例和说明书附图的表述，则更加清晰。

图1：为实施例1，本发明一种打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置实施例1的主视图

图2：为图1的俯视平面图。

图3：为图1的a-a断面剖视图。。

图4：为打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置实施例1与打壳气缸组装配置后的立面示意图。

图5：为实施例2，两块支撑立板作为支撑结构的螺旋丝杠高度调整装置与打壳气缸进行连接构造的主视图。

图6：为实施例2图5螺旋丝杠高度调整装置的俯视平面图。

图7：为实施例3，用三个圆形导向滑杆作为滑动导轨和支撑立柱的螺旋丝杠高度调整装置的主视图。

图8：为图7的a-a向剖视图。

图9：为实施例4，用两个圆形导向滑杆作为滑动导轨和支撑构件的螺旋丝杠高度调整装置的主视图。

图10：为图9的a-a向剖视图

图11：为实施例5：用两个矩形支撑立柱板和矩形导向滑杆作为导轨和支撑立柱的螺旋丝杠高度调整装置的主视图。

图12：为图11的a-a向剖视图

图13：为实施例6，用四个矩形支撑立板作为导向滑轨和支撑安装固定框架的螺旋丝杠高度调整装置的主视剖面图。

图14：为图13的a-a向剖视图

图15：为实施例7，用一个矩形支撑立板和一个矩形导向滑轨构造的螺旋丝杠高度调整装置的主视图。

图16：为图15的a-a向剖视图

图17：为实施例8，用开口圆管作为导向滑轨及支撑立柱的螺旋丝杠高度调整装置的主视剖面图。

图18；为图17的a-a向剖视图

图19：为实施例9，用燕尾槽滑板作为支撑立柱及导向滑轨的螺旋丝杠高度调整装置的主视剖面图。

图20：为图17的a-a向剖视图。

图21：为实施例10，侧部设置有矩形导向杆及支撑立柱的高度调整装置的主视剖面图

图22：为图21的a-a向剖视图

其图中所示：螺旋丝杠(1)、导向滑轨或导向滑杆(2)、气缸抬升连接装置(3)、上部固定连接板(4)下部连接固定板(5)、丝杠传动连接孔(6)、导向滑孔或导向滑槽(7)、抬升水平连接板(8)、气缸螺栓安装孔(9)、气缸穿过安装孔(10)、丝杠轴安装孔(11)、推力轴承(12)，丝杠连接套管(13)、导向滑套管(14)、导向定位轴套(15)、旋转驱动装置(16)、轴端下封盖(17)、紧固螺栓安装孔(18)；紧固螺母(19)、支撑立板或支撑立柱(20)、支撑导向固定框架(21)、打壳气缸(22)、气缸筒体(23)、气缸上端盖(24)、气缸下端盖(25)、气缸中部水平连接板(26)、气缸连接螺杆(27)、气缸活塞杆(28)、紧固螺钉(29)、夹紧滑板(30)、安装螺栓预留孔(31)。

具体实施方式：本发明所述的打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置，是设置在铝电解打壳气缸(22)侧部的螺旋丝杠机械驱动装置，其主要功能是调节打壳气缸(22)安装固定点的工作高度；即将打壳气缸(22)固定安装在本发明所述的螺旋丝杠高度调整装置的气缸抬升连接板(3)上，而后，将该装置安装在铝电解上，通过旋转该装置上的螺旋丝杠(1)，可驱动气缸抬升连接板(3)和打壳缸(22)同时进行上下直线运动，并以此实现调整打壳气缸(22)安装固定点工作高度的目的，从而实现调整控制安装在打壳气缸(22)活塞杆(28)下端的打锤头冲击运动下止点工作高度的功能，以克服现有的铝电解槽打壳下料装置普遍存在的锤头粘结电解质长包，和锤头冲击深度不到位，难以冲击开电解质结壳，难以形成畅通的“下料口火眼”的技术问题，为改变提升铝电解槽的技术工艺条件提供技术支撑。

本发明所述的打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置，由螺旋丝杆(1)导向滑轨(2)支撑导向固定框架(21)、气缸抬升连接板(3)组合构造成；该装置可根据铝电解结构配置需要进行组合优化设计，其结构设计和配置方式如以下所述：

实施例1：如图1、图2、图3、图4所示：本实施例所述的一种打壳缸螺旋丝杠高度调整装置，主要由支撑导向固定框架(21)、)螺旋丝杠(1)、导向滑轨(2)、气缸抬升连接装置(3)构造而成。

本实施例的支撑导向固定框架(21)、)由四个圆形导向滑杆(2)作为上部连接固定板(4)，和下部连接固定板(5)之间的支撑构件，和气缸抬升连接装置(3)进行上下运动的导向滑轨(2)，安装设置在上部连接固定板(4)，和下部连接固定板(5)之间。即用4个圆形导向滑杆(2)作为气缸抬升连接装置(3)进行上下运动的导向滑轨(2)，和上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)之间支撑立板(20)，构建成的一个可使得螺旋丝杠(1)驱动装置进行安装固定的支撑导向固定框架(21)。

本实施例的导向滑轨(2)是圆形导向滑杆(2)式构件，在圆形导向滑杆(2)的两端，构造有连接螺纹杆，以便用紧固螺母(19)将导向滑杆(2)固定连接构造在上端连接固定板(4)和下端固定连接板(5)上。

其气缸抬升连接装置(3)为一个板式零件构造，即抬升水平连接板(8)；它是螺旋丝杠高度调整装置和打壳气缸(22)进行连接构造的部件。

在气缸抬升连接装置(3)即抬升水平连接板(8)的左侧端，设置有与四个圆形导向滑杆(2)，即导向滑轨(2)，进行对应配置的4个导向滑孔(7)，和与螺旋丝杠(1))进行对应配置丝杠传动连接孔(6)。如图3所示。

其气缸抬升连接装置(3)另一侧端，与气缸中部水平连接板(26)进行整体连接构造；即在抬升水平连接板(8)上，设置有气缸紧固螺杆安装孔(9)及打壳气缸垂直安装穿过孔(10)；

在上部连接固定盖板(4)上，设置有用于该高度调整装置与铝电解上部结构进行安装的用的螺栓安装预留孔(31)。

在上部连接固定板(4)，和下部连接固定板(5)上设置有与圆形导向滑杆端部螺纹杆进行对应配置的定位安装孔，和与个螺旋丝杠(1)轴对应配置的丝杠安装轴孔(11)。

在上部连接固定板(4)的丝杠安装轴孔(11)的上端，设置有导向定位轴套(15)，其导向定位轴套(15)固定设置在上部连接固定盖板(4)上。

在下部连接固定板(5)的丝杠安装轴孔(11)下端，设置有轴端下盖板(17)，其轴端下封盖(17)，固定设置在下部连接固定板(5)上。

在螺旋丝杠(1)的上端设置有丝杠旋转驱动装置(16)，该旋转驱动装置(16)即可以采用人工驱动，亦可以采用机械驱动。

如图4所示，在装配组合时，先将气缸抬升连接装置(3)，即抬升水平连接板(8)的用导向滑孔(7)，套装在导向滑杆(2)上，即导向滑轨(2)上；其螺旋丝杠(1)穿过气缸抬升连接板(3)即抬升水平连接板(8)上所配置的丝杠传动连接孔(6)，固定安装在上部连接固定板(4)，和下部连接固定板(5)的丝杠安装轴孔(11)内，而后，再用导向定位轴套(15)，将其螺栓丝杠(1)固定安装在支撑导向固定框架(21)上。其螺旋丝杠(1)的轴向中心线，与导向滑杆(2)的轴向中心线为相互平行设置。

在使用时，将打壳气缸(22)用气缸紧固螺杆(27)，安装在该高度调整装置的抬升水平连接板(8)右侧的气缸安装穿过孔(10)上；而后，用螺栓连接的方式，通过设置在上部连接固定板(4)的安装螺栓预留孔(31)，将该高度调整装置及打壳气缸(22)，安装在铝电解上部承重桁架结构上。

在进行电解铝生产时，通过旋转该高度调整装置的螺旋丝杠(1)就可以将螺旋丝杠的旋转运动，转换为气缸抬升连接板(3)及打壳气缸(22)的上下直线运动，以此实现控制打壳锤头冲击运动下止点工作高度的目的。

注：本实施的气缸抬升连接装置(3)即可以与打壳气缸的中部水平连接板(26)为一体化构件。亦可以与气缸上端盖(24)、气缸下端盖(25)进行一体化构造。

实施例2：如图5、图6所示，本实施例所述的螺栓丝杠高度调整装置，其结构和使用方法，与实施例1基本相同，其区别技术特征在于：

设置在支撑导向固定框架(21)上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)之间的支撑立柱构件，是由两块设置固定在支撑导向固定框架(21)的两侧矩形支撑立板(20)所构成；其导向滑轨(2)是一个构造安装在上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)之间的圆形导向滑杆(2)。

其支撑导向固定框架(21)的两个支撑立板(20)，采用焊接或螺栓构造连接的方式，与上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)构造在一起。

在上部连接固定板(4)及下部连接固定板(5)上，设置有与导向滑杆(2)对应配置的定位安装孔(18)，用于导向滑杆(2)采用紧固螺母(19)和支撑导向固定框架(21)之间的固定连接。

本实施例的气缸抬升连接装置(3)是一个组合件，由抬升水平连接板(8)、丝杠连接套管(13)、导向滑套管(14)组构造合而成；在丝杠连接套管(13)上，设置有与螺栓丝杠(1)配置的丝杠传动连接孔(6)；在导向滑套管(14)上设置有与导向滑杆(2)对应配置的导向滑孔(7)。其导向滑套管(14)和丝杠连接套管(13)采用固定构造的方式，安装构造在水平抬升连接板(3)上。

该高度调整装置的安装使用方法是：将打壳气缸(22)的垂直安装在气缸抬升连接装置(3)气缸安装孔(10)处的上端；打壳气缸(22)的轴向中心线，与螺旋丝杠(1)和导向滑轨(2)的轴向中心线为平行设置。

即用气缸紧固连接螺杆(27)将打壳气缸(22)和螺旋丝杠高度调整装置通过气缸抬升连接板(3)构造连接在一起，使其成为一个整体的机件。形成在打壳气缸(22)侧部配置有螺旋丝杠高度调整装置的，可以调整安装固定点高度的新型的打壳气缸(22)。

实施例3：如图6、图7所示。本实施例的所述的打壳气缸高度调整装置，与实施例1基本相同。其区别特征在于：用3个圆形导向滑杆(2)作为上部连接固定板(4)及下部连接固定板(5)之间支撑导向固定框架(21)的支撑构件即支撑立板(20)，和约束气缸抬升连接组装(3)进行上下直线运动的导向滑轨。

在上部连接固定板(4)及下部连接固定板(5)上，分别设置有与三个导向滑杆(2)对应配置的定位安装孔(18)，和一个与螺旋丝杠(1)两轴端推力轴承(12)对应配置的丝杠安装轴孔(11)。

在气缸抬升连接装置(3)，即抬升水平连接板(8)的一侧端，设置有与三个导向滑杆(2)即导向滑轨(2)对应配置的导向滑孔(7)，和与螺旋丝杠(1)对应配置丝杠传动连接孔(6)；

在气缸抬升连接板(3)的另一侧端，设置有与打壳气缸(22)上的连接部件进行对应配置的紧固螺杆安装孔(9)和打壳气缸垂直安装穿过孔(10)。

实施例4：如图8、图9所示，本实施例所述的螺旋丝杠高度调整装置的与实施例1基本相同。其区别特征在于：在高度调整装置的支撑导向固定框架(21)的上部连接固定板(4)及下部连接固定板(5)之间，用2个圆形导向滑杆(2)作为上部连接固定板(4)及下部连接固定板(5)之间支撑导向固定框架(21)的支撑构件即支撑立板(20)，和约束气缸抬升连接组装(3)进行上下直线运动的导向滑轨(2)。在上部连接固定板(4)及下部连接固定板(5)上，分别设置有与2个导向滑杆(2)对应配置的定位安装孔(18)，和与螺旋丝杠(1)两端推力轴承(12)对应配置的丝杠安装轴孔(11)。

其气缸抬升连接装置(3)，即抬升水平连接板(8)上一侧端，设置有与2个与导向滑杆(2)相互对应配置的导向滑孔(7)，和与螺旋丝杠(1))对应配置丝杠传动连接孔(6)；

在气缸抬升连接板(3)的另一侧端，设置有与打壳气缸(22)上的连接部件进行对应配置的紧固螺杆安装孔(9)和打壳气缸垂直安装穿过孔(10)。

实施例5：如图11、图12所示，本实施例所述的螺旋丝杠高度调整装置，与实施例2基本相同，其区别技术特征是：该高度调整装置的支撑导向固定框架(21)的两块支撑立板(20)的中间，沿螺旋丝杠(1)的轴向中心线平行方向，分别构造上一根矩形导向滑杆(2)，作为气缸抬升连接板(3)进行上下运动的导轨，如图11所示

其矩形导向滑杆(2)采用固定连接的方式，如螺钉连接的方法，安装固定在支撑立板(20)上，亦可采用整体构造的方法，将矩形导向滑杆(2)和支撑立板(20)合二而一的构造成一个组合构件，而后在安装在上部连接固定盖板(4)和下部连接固定板(5)之间；使该组合构件的既具有支撑导向固定框架(21)支撑构件的功能，有具有约束气缸抬升连接板(9)进行上下直线运动的导轨功能。在高度调整装置气缸抬升连接装置(3)为抬升水平连接板(8)式构造，在抬升水平连接板(8)左端的两侧边上，设置有与矩形导向滑杆(2)对应配置的凹形导向滑槽。如图12所示，其抬升水平连接板(8)的右侧与打壳气缸(22)的下端盖板为一体化构造。

实施例6：如图13、图14所示，本实施例所述的高度调整装置与实施例5的构造基本相同，其区别技术特征是：用四个立式的矩形导向滑杆(2)采用两端固定连接的方式，安装在上部连接固定盖板(4)和下部连接固定板(5)的两侧，作为支撑导向固定框架(21)的支撑构件即支撑立板(20)，和气缸抬升连接板(3)相互配置的导向滑轨。

两个矩形矩形导向滑杆(2)之间的矩形间隙，视为导向滑槽(7)。如图14所示。该高度调整装置的抬升水平连接板(8)为矩形板构造，其抬升连接板(8)的一侧端设置有与螺旋丝杠(1)对应配置的丝杠连接配套孔(6)；在该侧端的两个外侧面上，分别设置有与两个矩形导向滑槽，所对应配置的导向凸台；该导向凸台两侧端面，为气缸抬升连接板(3)上下运动的导轨滑面。

该设计构造方案表明：设置在气缸抬升连接板(3)的导向滑孔(7)亦可设置在支撑导向固定框架(21)上，其导向凹槽(7)亦可用导向凸台进行替代。

实施例7：如图15、图16所示，本实施例所述的高度调整装置与实施例2基本相同，其区别技术特征在于：作为该装置支撑导向固定框架(21)支撑构件，由一块支撑立板(20)，和一块矩形导向滑杆(2)所组成。

其支撑立板(20)设置在部连接固定盖板(4)及下部连接固定板(5)之间左侧的，其矩形导向滑杆(2)固定安装在上部连接固定板(4)及下部连接固定板(5)右侧，其矩形导向杆(2)作为气缸抬升连接板(3)导向滑轨，与上部连接固定盖板(4)和下部连接固定板(5)之间实施固定连接。

如图15、图16所示。该装置的气缸抬升连接装置(3)是一个组合件，由抬升水平连接板(8)、和打壳气缸(22)上的中部水平连接板(26)组合而成。

其抬升水平连接板(8)上设置有与螺旋丝杠(1)对应配置的螺纹连接孔(6)，和与矩形导向滑杆(2)对应配置的凹形导向滑槽(7)；抬升水平连接板(8)的右侧端，设置有与气缸中部水平连接板(26)进行连接构造的螺钉连接孔；其气缸中部水平连接板(26)为水平丁字形构件，在气缸中部水平连接板(26)左侧设置有夹紧滑板(30)，在夹紧滑板(30)上设置有螺钉连接孔。

用紧固螺钉(29)将气缸中部水平连接板(26)通过夹紧滑板(30)的螺钉连接孔，与抬升水平连接板(8)进行构造连接，形成为一个左侧与螺旋丝杠进行对应配置，右侧与打壳气缸水平连接件进行对应配置的气缸抬升连接装置(3)。

其抬升水平连接板(8)凹形导向滑槽(7)，与气缸中部水平连接板(26)与气缸中部水平连接板(26)左侧的夹紧滑板(30)用螺钉构造组合后，共同构成的矩形导向滑孔(7)，其矩形导向滑孔的规格尺寸与矩形导向滑杆对应配置。

实施例8：如图17、图18所示，本实施例所述的高度调整装置与实施例2基本相同，其区别技术特征是：用一个圆管的侧部开设矩形凹开口的圆管，设置在上部连接固定盖板(4)、下部连接固定板(5)之间，作为支撑导向固定框架(21)的支撑立柱(20)和导向滑轨(2)构件，即用一个侧部开有上下矩形通槽的厚壁圆管，作为支撑导向固定框架(21)的支撑立板(20)构件；使得该圆管内壁具有导轨功能。即用钢管和侧部的凹形槽(7)开口，作为，和气缸抬升连接装置(3)进行上下直线运动导向滑轨(2)，安装在上部连接固定盖板(4)和下部连接固定底板(5)之间。

该气缸抬升连接装置装置(3)的左侧为圆形板式构件(圆柱体)其外观轮廓圆和直径，与导向支撑圆管(2)的内径进行对应配置。

在抬升水平连接板(8)左侧圆形的中间，设置有于螺旋丝杠(1)进行对应配置的螺纹连接孔(6)；其抬升水平连接板(8)的右侧端，与打壳气缸连接件进行配置；其气缸抬升连接板(3)中间与圆管侧部开设的矩形凹开口槽对应配置。该装置的螺旋丝杠(1)穿过设置在气缸抬升连接板(3)上的螺纹连接孔(6)；与上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)进行构造连接。通过旋转螺旋丝杠(1)，可使得气缸抬升连接板(3)，能够在导向圆管(2)内壁和圆管凹形开口槽的约束下进行上下直线运动。

实施例9：如图19、图20所示，本实施例所述的高度调整装置的与实施例8基本相同，其技术特征是：如用一个截面水平投影为燕尾槽型结构的导向滑轨(2)作为该高度调整装置的支撑导向固定框架(21)上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)的支撑立板(20)构件；和气缸抬升连接装置(3)进行上下直线运动的导向滑轨(2)；该燕尾槽构件的两端，分别与上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)进行固定构造连接。

该气缸抬升连接板(8)左端外侧面为导向滑面，与支撑导向固定框架(21)支撑构件的燕尾槽内壁导轨滑面，实施凹凸构造配置。该气缸抬升连接板(3)左侧的中间设置有于螺旋丝杠(1)进行对应配置的螺纹连接孔(6)；其右侧端与打壳气缸进行连接件配置。通过旋转螺旋丝杠(1)，可使得气缸抬升连接板(3)，能够在支撑构件燕尾槽的约束下进行上下直线运动。

实施例10：如图21、图22所示，本实施例所述的高度调整装置，与实施例6构造基本相同，其区别技术特征是：用两个断面为矩形导向滑杆(2)，固定构造在上部连接固定板(4)和下部连接固定板(5)之间，作为支撑导向固定框架(21)的支撑立柱(20)和气缸抬升连接装置(3)进行上下运动的导轨。

该装置的气缸抬升连接装置(3))是一个组合构件，由抬升水平连接板(8)和夹紧滑板(30)组合而成；在抬升水平连接板(8)左侧端，设置有凸型滑台，其凸型滑台上设置有螺纹连接孔。其抬升水平连接板(8)的右侧，与打壳气缸连接件进行配置。其夹紧滑板(30)上设置有螺钉穿过孔。组装构造时，用紧固螺钉(29)将夹紧滑板(30)和气缸抬升连接板(8)构造安装在矩形导向滑杆(2)的两侧，形成一个在气缸抬升连接装置(3)的两侧端，设置有与矩形导向滑杆(2)进行对应配置的凹形导向滑槽(7)。

使用时，由抬升连接板和夹紧滑板(30)组合构造成的凹形导向滑槽，扣合在矩形导向滑杆(2)导轨上。如图20、图21所示，其整体构造的气缸抬升连接装置(3)通过螺旋丝杠(1)的驱动，在矩形导向滑杆(2)即导向滑轨的约束下，能够进行上下直线运动。