燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构的制作方法

本实用新型涉及燃机系统，尤其涉及燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构。

背景技术：

润滑油系统是燃机系统中重要的辅助系统之一，其作用是将经过温度调节和过滤后的润滑油通过压力调节设备提供给包括对各转动装置的轴承、齿轮箱等进行润滑和冷却。目前行业内的常规技术为润滑油通过回油管直接排入油箱进行下一轮油循环，当润滑油流量过大时，回油会对油箱底板造成极大的冲击，降低油箱的结构稳定性，影响油箱整体的寿命。同时，还会因为冲击势能太大而混入大量的空气，这样会明显增大油管路的阻力，减少润滑油的比热和热传导系数，不仅使润滑油冷却器的换热性能降低，还会恶化摩擦对偶面的冷却与润滑条件。

技术实现要素：

针对这种情况，本实用新型设计了针对大流量回油的结构。通过该结构可降低回油对油箱底盘的冲击，提高油箱整体寿命，同时还可减少回油进入油箱时可能混入的空气，提高润滑油质量。

本实用新型提供的技术方案是，一种燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构，设置在油箱内，其特征在于，包括回油管道、回油挡板和支架，所述回油管道竖直设置，所述回油管道上方开口为回油管道入口，所述回油管道下方开口为回油管道出口，所述油箱上部开有供所述回油管道穿过的开口，外部管道与所述回油管道入口在油箱开口处连接，将系统回油导入油箱；所述回油管道的外壁下端通过若干个竖直设置的支架与回油挡板的上表面固定连接，所述回油挡板水平设置，回油管道出口与回油挡板之间间隔一定距离；所述回油管道出口及回油挡板均设置于油箱内正常运行液位以下；所述回油管道的侧壁上部均匀开设有若干个气压平衡孔。

进一步地，本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构中，所述支架为四个，沿回油管道的周向等间距排列一周，所述支架采用不锈钢角钢，不锈钢角钢的一个直角边与回油管道外壁固定连接。

进一步地，本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构中，所述回油挡板为圆形，回油挡板直径为回油管道管径的1.3-1.6倍。

进一步地，本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构中，所述回油挡板与回油管道出口之间的距离为回油管道的半径长度。

进一步地，本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构中，所述气压平衡孔为八个，沿回油管道的周向等间距排列一周。

进一步地，本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构中，所述气压平衡孔的直径为10-14mm。

进一步地，本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构中，所述外部管道与所述回油管道的连接处通过法兰固定，连接优选采用6”法兰，asmeb16.5，150lb，螺栓为3/4”×10。所述外部管道远离回油管道的一端与主齿轮箱连接，目前这里主要对接的是主齿轮箱，因为通常来说主齿轮箱的润滑油流量最大。

本实用新型的创新点及有益效果是：

(1)本实用新型中，在燃气轮机润滑油箱大流量回油口下方延伸设置回油管道，回油管道与外部管道连接，将系统回油导入油箱。传统的管道仅延伸至油箱入口处，但本实用新型中新增加的回油管道可直接插入油箱正常运行液位下方，从而保证回油进入油箱时混入的空气较少。

(2)本实用新型中，回油管道下方设置有回油挡板，可吸收大流量回油的冲击势能，避免其直接冲击油箱底部，从而提高油箱结构稳定性，提高油箱寿命。

(3)本实用新型中，回油结构的管道上设置有气压平衡孔，可以使回油结构内外气压平衡，确保大流量回油进入油箱时不会堵塞管道。并且对气压平衡孔的直径进行了优化设计，选择了最优的直径大小。

附图说明

图1是本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构立体图。

图2是本实用新型提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构主视图。

附图中标记的具体含义如下：

1-回油管道，2-回油挡板，3-支架，4-气压平衡孔，5-法兰。

具体实施方式

下面结合附图及实施例描述本实用新型具体实施方式：

本实施例提供的燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构特别适用于大流量回油口(＞500l/min)使用，通常设置在设置在油箱内，油箱上部开有开口供回油管道1穿过，外部管道与回油管道1的入口在油箱开口处连接，将系统回油导入油箱；该回油结构通常采取竖直放置，回油管道1长度根据油箱尺寸确定，回油管道1延伸段直接插入油箱正常运行液位以下。回油管道1下方设置有不锈钢回油挡板2，回油挡板2优选为圆形或椭圆形、长方形、正方形，当其为圆形时，回油挡板2直径r2约为管径的1.3-1.6倍，回油挡板2厚度h2根据回油流量确定，回油挡板2与回油管道1外壁下端通过不锈钢角钢焊接固定，角钢的一个直角边与回油管道外壁固定，角钢优选为四个，沿回油管道1的周向等间距排列一周。回油挡板2与回油管道1末端的距离h1可由油箱流量估算得到，通常可采用管道半径长度。此外，管道上方还均匀分布设置有气压平衡孔4，这样可以确保大流量回油时也能保持畅通，实验验证，气压平衡孔4的直径r1优选为10-14mm。

下面结合本实用新型的一个具体实施例进一步解释本实用新型提供的技术方案及工作原理。

实施例1

本实施例提供一种燃气轮机润滑油箱的大流量回油结构，该处回油口对应的是齿轮箱回油，回油流量为1000l/min。当油箱正常工作时，液位高度距离油箱底部高度约为0.5m，为保证回油进入油箱时混入空气较少，该回油结构的回油管道1长度设计为0.64mm，而油箱内部实际高度为0.91m，回油管道1插入正常运行液位以下约0.23m。回油管道1的下方设置有8mm厚，直径550mm的316l不锈钢回油挡板2，确保可以吸收大流量回油的冲击势能。该回油挡板2距离上方管口距离由对应回油管半径来计算得到，此处设计值与管口的半径相等，即0.17m。回油结构上方设置有360°均匀分布的8个气压平衡孔4，平衡孔直径为10-14mm，经过实际验证在各种工作情况下都能够保证内外气压平衡，确保回油畅通。

在未使用该回油结构前，按常规的设计方案，大流量回油通过法兰5连接直接排入润滑油箱。由于流量过大，进入油箱时会混入大量的空气，且直接冲击油箱底部，降低油箱结构稳定性，现场多次报告油箱振动过大。采用该改进方案后，不但减少了回油中混入过多空气的问题，还消除了大流量回油对油箱底部的冲击，解决了油箱的振动问题。根据现场反馈，采用该回油结构的新油箱改造与维护成本均较低，且实际运行情况良好，完全符合设计需求。

本实用新型的具体实施方式已对本实用新型的内容作出了详尽的说明，但不局限本实施例，本领域技术人员根据本实用新型的启示所做的任何显而易见的改动，都属于本实用新型权利保护的范围。