一种极限厢长的进气引气道结构的制作方法

本实用新型涉及汽车进气系统技术领域，具体地指一种极限厢长的进气引气道结构。

背景技术：

目前的极限厢长采用的引气道结构是以气流与引气道壁的撞击来分离气体和杂质的原理为基础设计的。气体和杂质的分离效率低且为了使气体与引气道壁充分碰撞，导致引气道内部的结构设计非常复杂，不利于实际应用和经济性制造。同时，引气道进气格栅正对飞溅物，导致格栅对杂质的阻挡效率低(60.5％)，因此通过进气格栅后的气体中所含有的水分和其他杂质的分离也是通过气流撞击引气道壁来实现的，分离效率低(76.4％)，且由于引气道内部设计复杂、弯道多(达3处)，导致进入引气道内的气体压力损失大(高达3.55kpa)。引气道结构的可靠性差，影响了整套进气系统的使用寿命，需经常更换空滤，增加了后期使用成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种能有效阻拦进气杂质、具有较高分离效率的极限厢长的进气引气道结构。

为实现此目的，本实用新型所设计的极限厢长的进气引气道结构，包括引气道壳体和进气格栅，其特征在于：所述引气道壳体包括格栅壳体和与所述格栅壳体固定连接的进气道壳体，所述格栅壳体的一侧表面固定有所述进气格栅，所述进气道壳体内设置有用于分离气体和杂质的旋流分离装置，所述进气格栅与所述旋流分离装置之间通过所述格栅壳体的内腔和所述进气道壳体的内腔连通。

进一步的，所述旋流分离装置为旋流扇。

进一步的，所述进气格栅包括间隔设置、相互平行的多个格栅叶片，所述格栅叶片与水平面的夹角为40°～45°，所述格栅叶片与竖直面的夹角为10°～20°，所述格栅叶片的上下两端均固定于所述格栅壳体的一侧内壁表面上。

进一步的，所述多个格栅叶片之间通过与所述格栅叶片交叉的多块加强肋板固定连接，所述加强肋板的上下两端均固定于所述格栅壳体的一侧内壁表面上。

进一步的，所述格栅壳体下表面和所述进气道壳体下表面分别连接有一个与所述格栅壳体内部的进气通道连通的第一除尘袋和与所述进气道壳体内部的进气通道连通的第二除尘袋。

进一步的，所述进气道壳体的内部沿气体流动方向设置有位于所述旋流分离装置后方、可将杂质导入所述第二除尘袋内的除尘导向结构。

进一步的，所述除尘导向结构为固定于所述进气道壳体内壁表面的锥形环，所述锥形环靠近所述旋流分离装置的一侧端面的直径小于所述锥形环远离所述旋流分离装置的一侧端面的直径。

更进一步的，所述格栅壳体为内部中空的方形壳体，所述进气道壳体为长度方向与所述格栅壳体垂直连通、内部中空的柱形壳体。

本实用新型的有益效果是：本实用新型所设计的极限厢长进气引气道结构对气体的除尘、除水功能均是通过引气道内部的旋流分离装置来完成的，减少了引气道所需的布置空间，使车厢在长度方向上可增加150mm以增加车厢容积。引气道结构的除尘口有两个来保证杂质分离后的及时排出。进气格栅角度的合理设计增加了进气格栅对杂质的阻挡效率(进气口分离气体中杂质的能力，阻挡效率85.3％)。引气道内部结构简单，没有弯道等复杂结构，进气压力损失小(1.79kpa)。整体结构对杂质的分流和除出效率高(92.3％)。系统的可靠性好，延长了整套进气系统的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型中进气引气道结构的立体图；

图2为本实用新型中进气引气道结构的主视图；

图3为本实用新型中进气引气道结构的左视图；

图4为本实用新型中进气道壳体的内部结构图；

图5为本实用新型中进气格栅的立体图；

图6为本实用新型中进气格栅的主视图；

其中，1—引气道壳体(1.1—格栅壳体，1.2—进气道壳体)，2—进气格栅(2.1—格栅叶片，2.2—加强肋板)，3—旋流扇，4—第一除尘袋，5—第二除尘袋，6—锥形环。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1—6所示的极限厢长的进气引气道结构，包括引气道壳体1和进气格栅2，引气道壳体1包括格栅壳体1.1和与格栅壳体1.1垂直固定连接的进气道壳体1.2，格栅壳体1.1的一侧表面固定有进气格栅2，进气道壳体1.2内设置有用于分离气体和杂质的旋流扇3，格栅壳体1.1为内部中空的方形壳体，进气道壳体1.2为内部中空的柱形壳体，格栅壳体1.1的内部中空结构和进气道壳体1.2的内部中空结构构成从进气格栅2到旋流扇3的进气通道。

进气格栅2包括间隔设置、相互平行的多个格栅叶片2.1，格栅叶片2.1与水平面的夹角为40°，格栅叶片2.1与竖直面的夹角为10°，格栅叶片2.1的上下两端均固定于格栅壳体1.1的一侧内壁表面上，多个格栅叶片2.1之间通过与格栅叶片2.1交叉的多块加强肋板2.2固定连接，加强肋板2.2的上下两端均固定于格栅壳体1.1的一侧内壁表面上。

格栅壳体1.1下表面和进气道壳体1.2下表面分别连接有一个与格栅壳体1.1内部的进气通道连通的第一除尘袋4和与进气道壳体1.2内部的进气通道连通的第二除尘袋5。进气道壳体1.2的内部沿气体流动方向设置有位于旋流分离装置后方、可将杂质导入第二除尘袋5内的锥形环6，锥形环6固定于进气道壳体1.2内壁表面，锥形环6靠近旋流分离装置的一侧端面的直径小于锥形环6远离旋流分离装置的一侧端面的直径。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的结构做任何形式上的限制。凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。

技术特征：

1.一种极限厢长的进气引气道结构，包括引气道壳体(1)和进气格栅(2)，其特征在于：所述引气道壳体(1)包括格栅壳体(1.1)和与所述格栅壳体(1.1)固定连接的进气道壳体(1.2)，所述格栅壳体(1.1)的一侧表面固定有所述进气格栅(2)，所述进气道壳体(1.2)内设置有用于分离气体和杂质的旋流分离装置，所述进气格栅(2)与所述旋流分离装置之间通过所述格栅壳体(1.1)的内腔和所述进气道壳体(1.2)的内腔连通。

2.如权利要求1所述的极限厢长的进气引气道结构，其特征在于：所述旋流分离装置为旋流扇(3)。

3.如权利要求1所述的极限厢长的进气引气道结构，其特征在于：所述进气格栅(2)包括间隔设置、相互平行的多个格栅叶片(2.1)，所述格栅叶片(2.1)与水平面的夹角为40°～45°，所述格栅叶片(2.1)与竖直面的夹角为10°～20°，所述格栅叶片(2.1)的上下两端均固定于所述格栅壳体(1.1)的一侧内壁表面上。

4.如权利要求3所述的极限厢长的进气引气道结构，其特征在于：所述多个格栅叶片(2.1)之间通过与所述格栅叶片(2.1)交叉的多块加强肋板(2.2)固定连接，所述加强肋板(2.2)的上下两端均固定于所述格栅壳体(1.1)的一侧内壁表面上。

5.如权利要求1所述的极限厢长的进气引气道结构，其特征在于：所述格栅壳体(1.1)下表面和所述进气道壳体(1.2)下表面分别连接有一个与所述格栅壳体(1.1)内部的进气通道连通的第一除尘袋(4)和与所述进气道壳体(1.2)内部的进气通道连通的第二除尘袋(5)。

6.如权利要求5所述的极限厢长的进气引气道结构，其特征在于：所述进气道壳体(1.2)的内部沿气体流动方向设置有位于所述旋流分离装置后方、可将杂质导入所述第二除尘袋(5)内的除尘导向结构。

7.如权利要求6所述的极限厢长的进气引气道结构，其特征在于：所述除尘导向结构为固定于所述进气道壳体(1.2)内壁表面的锥形环(6)，所述锥形环(6)靠近所述旋流分离装置的一侧端面的直径小于所述锥形环(6)远离所述旋流分离装置的一侧端面的直径。

8.如权利要求1所述的极限厢长的进气引气道结构，其特征在于：所述格栅壳体(1.1)为内部中空的方形壳体，所述进气道壳体(1.2)为长度方向与所述格栅壳体(1.1)垂直连通、内部中空的柱形壳体。

技术总结
本实用新型公开了一种极限厢长的进气引气道结构，包括引气道壳体和进气格栅，引气道壳体包括格栅壳体和与格栅壳体固定连接的进气道壳体，格栅壳体的一侧表面固定有进气格栅，进气道壳体内设置有用于分离气体和杂质的旋流分离装置，进气格栅与旋流分离装置之间通过格栅壳体的内腔和进气道壳体的内腔连通。本实用新型所设计的极限厢长进气引气道结构对气体的除尘、除水功能均是通过引气道内部的旋流分离装置来完成的，减少了引气道所需的布置空间，可增加车厢的长度以增加车厢容积。进气格栅角度的合理设计增加了进气格栅对杂质的阻挡效率。引气道内部结构简单，进气压力损失小。整体结构对杂质的分流和除出效率高。

技术研发人员：李岖;蒋志刚
受保护的技术使用者：东风商用车有限公司
技术研发日：2019.12.19
技术公布日：2020.08.07