本发明涉及发动机零部件技术领域，具体是一种燃气发动机进气导流结构。
背景技术：
燃气发动机一般有两种常用的燃气喷射方式，一种是多点喷射，一种是单点喷射。两种燃气喷射方式不同，进气管路布置也不一样。多点喷射具有比单点喷射控制更精确的优点，所以大量应用于燃气发动机中。燃气发动机的燃气与空气混合进入发动机气缸内，点燃产生能量做功。有效功率的大小与空气与天然气混合程度有关，进气结构对混合程度也存在较大影响。
现有多点喷射燃气发动机的进气系统结构，通常采用直喷管垂直引入缸盖进气道，空气对燃气形成冲击，容易使混合气体反流进燃气管内。
中国专利cn104295418b公开一种燃气发动机的多点喷射进气管，包括：进气管本体，其具有能够与燃气发动机缸盖的进气道接通的进气歧管，进气歧管的底部管壁内侧一体铸造有燃气通道，燃气通道的出口处于进气歧管的内部，燃气通道的进口用来与燃气发动机的燃气控制阀连接；燃气喷管，其一端与燃气通道的出口连接，燃气喷管的另一端用来伸入燃气发动机缸盖的进气道内。
上述结构中的多点喷射燃气发动机的进气系统结构的缺点如下：
1.由于进气管的结构限制，使发动机外围的占用空间大；
2.弯喷管与进气道平行的方式引入缸盖进气道，空气与燃气的混合不均匀，容易导致燃气发动机的工作不平顺的问题；
3.燃气喷管直接伸入缸盖的进气道内，由于与空气混合的流道较短，混合程度较低，容易导致燃气发动机的工作不平顺的问题。
技术实现要素：
针对上述现有缺陷，本发明目的在于提供一种燃气发动机进气导流结构，结构紧凑，能够避免混合气体逆流进燃气喷射器的情况，加强燃气与空气混合充分的效果，使燃气发动机的工作更为平顺。
本发明的技术方案如下：
一种燃气发动机进气导流结构，包括空气进气管和燃气进气管，所述燃气进气管平行设置在空气进气管的上方，所述空气进气管在每个气缸对应位置分别设置有进气歧管，每个所述进气歧管向下倾斜与燃气发动机每个气缸的混合腔连通；在每个气缸对应位置的所述燃气进气管的下方连接有燃气喷射器；所述燃气喷射器底部设置有燃气导流管；对应燃气喷射器的所述进气歧管的顶部设置有凸台型腔，所述燃气导流管竖直穿过凸台型腔进入进气歧管内，燃气导流管尾端具有斜切口，斜切口与进气歧管的进气方向相背。
作为优选地，所述斜切口的斜度为45°。
作为优选地，所述燃气导流管末端延伸出所述进气歧管内壁的深度为10～20mm。
作为优选地，所述进气歧管中心轴线和水平面夹角为45～60°。
作为优选地，所述燃气导流管和所述凸台型腔过盈配合连接。
作为优选地，凸台型腔与进气歧管共为一体铸造成型件，安装简便，降低了劳动强度。
本发明的有益效果：
1.本发明通过平行设置的空气进气管和燃气进气管，使得燃气导流管竖直插入倾斜的进气歧管的内侧中，以此提升了发动机空间的紧凑度；
2.本发明通过斜切口与角度的设置，一方面使斜切口具有较长的背面，降低了空气流向冲击对燃气的影响，避免燃气逆流进燃气导流管的情况发生；另一方面斜切口采用45°角的设置，使燃气仍然能够对空气气流形成较强的冲击，有利于燃气与空气的混合，使得燃气发动机的工作更为平顺；
3.本发明通过燃气导流管深度与夹角的合理设置，所述燃气导流管末端延伸出所述进气歧管内壁的深度为10～20mm，既保证两股气流的充分混合，同时降低了空气的阻力，减小了气流影响；进气歧管中心轴线和水平面夹角为45～60°，大于45°保证两股气流的充分混合，小于60度避免了燃气喷射器放置安装空间过小。
附图说明
图1为本发明一种燃气发动机进气导流结构的示意图。
图2为本发明一种燃气发动机进气导流结构的剖视图。
图中，1-空气进气管，2-燃气进气管，3-进气歧管，4-混合腔，5-燃气喷射器，6-燃气导流管，7-凸台型腔，8-斜切口。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施例并配合附图予以说明。在实施例的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作因此不能理解为对本发明的限制。
实施例1：
如图1-2所示，根据本方案具体实施方式的一种燃气发动机进气导流结构，包括空气进气管1和燃气进气管2，所述燃气进气管2平行设置在空气进气管1的上方，所述空气进气管1在每个气缸对应位置分别设置有进气歧管3，每个所述进气歧管3向下倾斜与燃气发动机每个气缸的混合腔4连通；燃气导流管6竖直插入倾斜的进气歧管3的内侧中，进气歧管3的内侧空间能够加以利用，以此提升了发动机空间的紧凑度；在每个气缸对应位置的所述燃气进气管2的下方连接有燃气喷射器5，所述燃气喷射器5底部设置有燃气导流管6；对应燃气喷射器5的所述进气歧管3的顶部设置有凸台型腔7，所述燃气导流管6竖直穿过凸台型腔7进入进气歧管3内，燃气导流管6尾端具有斜切口8，斜切口8与进气歧管3的进气方向相背，一方面使斜切口8具有较长的背面，这样一来使燃气导流管6的燃气进入进气歧管3时不受新鲜空气的气流冲击，降低了空气流向冲击对燃气的影响，避免燃气逆流进燃气导流管6的情况发生；另一方面斜切口8的设计，使燃气能够对空气气流形成冲击，在进气歧管3中便提升了新鲜空气与燃气的混合程度，有利于燃气与空气的混合顺利进入混合腔，使得燃气发动机的工作更为平顺，达到本发明的目的。
实施例2：
本实施例又提供一种一种燃气发动机进气导流结构，包括空气进气管1和燃气进气管2，所述燃气进气管2平行设置在空气进气管1的上方，所述空气进气管1在每个气缸对应位置分别设置有进气歧管3，每个所述进气歧管3向下倾斜与燃气发动机每个气缸的混合腔4连通；在每个气缸对应位置的所述燃气进气管2的下方连接有燃气喷射器5，所述燃气喷射器5底部设置有燃气导流管6；对应燃气喷射器5的所述进气歧管3的顶部设置有凸台型腔7，所述燃气导流管6竖直穿过凸台型腔7进入进气歧管3内，燃气导流管6尾端具有斜切口8，斜切口8与进气歧管3的进气方向相背。
本实施例在实施例1的基础上，所述斜切口8的斜度为45°。一方面使斜切口8具有较长的背面，降低了空气流向冲击对燃气的影响，避免燃气逆流进燃气导流管6的情况发生；另一方面斜切口8为45°使燃气仍然能够对空气气流形成较强的冲击，有利于燃气与空气的混合，使得燃气发动机的工作更为平顺。
本实施例在实施例1的基础上，所述进气歧管3中心轴线和水平面夹角为45°，可以让燃气进入进气歧管3内不受新鲜空气的气流冲击，解决燃气进入进气歧管3后，避免受到空气气流影响，顺利进入混合腔4，有利于燃气与空气混合。
本实施例在实施例1的基础上，所述燃气导流管6末端延伸出所述进气歧管3内壁的深度为10mm，降低了燃气导流管6对空气的阻力，减小了气流影响。
本实施例在实施例1的基础上，所述燃气导流管6和所述凸台型腔7过盈配合连接，拆装便捷，降低了劳动强度。
本实施例在实施例1的基础上，凸台型腔7与进气歧管3共为一体铸造成型件，能够使现场安装更为简单，降低了劳动强度。
实施例3：
本实施例与实施例2不同之处在于，所述进气歧管3中心轴线和水平面夹角为60°，保证了燃气喷射器具有足够的放置安装空间。
本实施例与实施例2不同之处在于，所述燃气导流管6末端延伸出所述进气歧管3内壁的深度为20mm，保证两股气流的充分混合。
虽然，上文中已经用具体实施方式，对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。