一种热发电方法及所含部件设计与流程

技术领域：
：所述包括热水发电和热气发电，如：光热，锅炉，冶炼余热，地热，等。若验证可行，用于家庭，房车船舶，能耗企业，边疆哨所，多机组集群供电，等。
背景技术：
：：现有火力发电的汽轮机，水力发电，风力发电，地热发电，余热发电，核电，透平膨胀机，与本发动机原理有区别，简而言之：只需参照【太阳能电池板现状】就可确认所述方法值得探索了。最初想采用【汽轮机原理】构建发动机，也思考过【柱塞泵】作为发动机，渐渐将重心转向【叶片泵】作为发动机原理：叶片泵【迫使膨胀做功】特性，是其他气泵不具备的。因丁烷戊烷等气化热＝液化热，而气化热约是气化后升温1℃的200倍。即，液化散热所占换热量比例过大，却难以通过膨胀做功释放，用迫使膨胀做功释放，是所述发电的潜在优势。煤电水电核电等【环境成本】，是否被计入每度电5毛钱？若所述批量铸造，随着技术发展，若所述热电转换超过60％，寿命超过20年，那将会向电网供电，全球通用。所述发电原理：将丁烷戊烷(丙烷备用)等与润滑油混合，经一体化注液泵，泵入换热器(达不到高压级别)，气化后裹挟润滑油流经并驱动发电泵，冷却液化再循环。发电效率关键：叶片泵的【迫使膨胀做功】。或因过去每家每日没有两吨热水；或因扎堆高精尖；至今未曾听闻所述发电原理的科研结论。所述热发电源于【太阳能取暖+热发电+郊区别墅】项目，曾走访太阳能取暖，并完成两套取暖实验后，诞生热水发电探索激情，所述太阳能取暖中太阳灶会加热2吨水，约含140度电热能，当温度高于60或70℃，若每天太阳灶收集20-60度电热能，此热能闲置，太浪费了。所述方案有失败风险，却值得验证，风险如：叶片伸缩的性能与噪声，耐磨性，漆包线耐腐蚀性，气密性，内耗过大，参数不匹配时是否能被资方支持并坚持下去。技术实现要素：：所述部件包括：换热器，一体化注液泵，发电泵，发电机，控制系统，防爆阀，关断阀，等。所述发电方法中，上述部件，除发电机外，均需做创新设计，满足实际需要。发电机选择，首选直接采购，次选定制。当验证所述发电可行，产品升级时，会对发电机原理中的【将线圈和磁体和导磁体设计在定子上】做进一步探索。结合附图说明，介绍
发明内容：图1，是对【用常规叶片泵原理实现所述发电】，暂时拟定的外观设计。图中，左侧是犀形方案，右侧是牛形方案。所有部件均做表面防腐。后续会描述两种选择。图中，换热器功率越大尺寸越大，无法按比例画出，但不影响阅读理解。图中，外壳是铸造保温层，保温层可内置消声器。牛角可考虑变牛耳，采集音频做泄露自检。图中，牛腿造型还需做逼真设计，牛腿中空作为备用走线管。牛眼可用led，即便不太实用。图中有用电机驱动脚轮的变化空间，那或将用于未来野外自动机器人，甚至车辆，若那得以实现，或将牛鼻子做成电源插孔。虽然实用性未必达标，但在设计思考上，却要留出空间。另，图中【一体化注液泵】的注液阀排气阀等，可设在背侧，即，便于维护操作的侧面。图2，所述热发电系统框图说明：实施预案，首选图2中右侧框图，即先做热水发电验证设计：除换热器置于热水箱，除电控系统，其他部件均置于冷水箱中。若验证通过，再尝试左侧框图，即，去掉冷水箱。图2中左侧框图，对应100％热电转换效率，但发电功率未必理想，需要进一步测试。图2中，靠近一体化注液泵的所有阀门壳，与注液泵是一体的。当用【20平米升级后的太阳灶(性价比高)】加热2吨水至80℃(用高温区发电)，当用低成本，将四季每晴日收集的20-70度电100％转换，把必将不限于2吨热水。所述发电若成立，热水箱所储热能，冬季会被100％利用，因为冷却换热是在室内完成的。当，所述热水发电验证通过，完善热气发电势在必行。所述热气发电系统，与图2区别在【热源特征】及【换热器构造】。热源特征，举四例说明：1黑色百叶窗顶部。2抛物太阳灶的聚焦区。3锅炉。4车厢集热器，或将箱体设计成太阳能集热器(或可折叠可展开，或竖向通气可拼装扩展面积)。所述热气发电，最高温度或将超过100℃，相关部件参数形状必然要改变。换热器构造：太阳灶焦区，与黑色百叶窗顶部，锅炉，换热器的安装空间不同。图3，【热气发电换热器】，图中换热管1，可选空调中常见铜管，若弯180°后水压爆破安全系数低(可用后续一体化注液泵做水压爆破实验)，可改加180°弯头。外表面做发黑工艺或喷黑色涂料或高温漆。有类似暖气片，所述设计因用于热气发电，改进有三：一，承受压力更高。二，表面是黑色。三，因为要承压，图3中换热管1要回避焊接，因此当换热管1装卡换热片2时，将两根冷拔丝4穿过一组换热片2后，再穿套管(或热缩管或垫片)3，再穿下一组换热片，再穿过套管3，即，通过两根被众多套管限定间距的冷拔丝，在换热管上连接加固众多成对换热片。若所述热气发电的温度，不影响热缩管使用寿命，套管3首选热缩管。图4，【热水发电换热器】(图4安装时会上下翻转，见图1。倒过来画容易读懂。)外表面防腐。图中三通3下管口是入口，上管口是排空气阀。出口前一段管略带u形特性(犀形则无需此处u形)。单作用发电泵(见图9)或犀形特征，无需此处【防爆过滤整流器2】。当混合液态发电工质被泵入换热器，被加热气化后，会裹挟润滑油，由高到低，经防爆过滤整流器(主要用于双作用叶片泵的润滑油均分)，进入后续所述发电泵中，驱动发电泵旋转。图4，是将所有零部件全部置于热水箱中时，换热器的初拟方案，实际上，当分出冷水箱，出入口位置需调整到最外圈，置于中央不利于安装维护操作。换热器功率：1000w-10kw甚至更多。换热器入口防爆阀装在三通3入口前，出口端再加【过滤整流器】，见图5。图5，【防爆阀】与【防爆过滤整流器】，图5左侧是【防爆阀】，右侧是【防爆过滤整流器】(水平安装角度可调)。防爆阀原理说明：当换热器及所对应管1爆裂，连通大气压，珠粒2将迅速冲过弧形簧片3，抵达防爆阀芯4的右侧通孔前，遏制发电工质泄露速度。整流目的，是使螺旋管中，被不同流速的气流吹动后发生侧旋倾斜的润滑油，恢复水平，使润滑油左右均分，进而使双作用发电泵润滑供给与受力平衡。防爆过滤整流器中的防爆原理同上，因需要整流过滤和润滑油均分，所以，令弧形簧片呈水平倒装，为确保弧片径向水平，减小润滑油面在管中的激流旋转，图中a处外螺纹与防爆阀芯有定位销。若气流经防爆阀中的弧形簧片引发哨音，需要更换簧片的材质。若此处噪声无法解决，可考虑图6.1中的单向防爆阀芯7。系统是全密封循环，所有接口处，都有密封圈5的类似设计。润滑油经滤整流壳6内滤网7左右均分，是为了对称式叶片发电泵的工作平衡。滤网7，维护时可关断图6一体化注液泵中的两个手动关断阀4与10，取出滤网7，清洗油污。但禁用【拆装滤网时所对应螺帽与顶丝】测试防爆阀，压力下拆除螺帽内顶丝不安全。图6，【一体化注液泵】(用于高压要做探伤，此部件创意或许早已出现，但未结合发电)，所述发电中，【一体化注液泵】需具备【增压，承压，密封，排油，排气，注液，搅拌，防爆，防倒，扩容，关断】功能，并需做泄露自检，下面分别说明：一体化注液泵，可选择齿轮泵增压，也可选择叶片泵增压。图中选择了齿轮泵。一体化说明：壳体横截面轮廓，可以是多边形或圆形，将注液泵嵌入壳体内腔底部，并加工多个深盲孔用作预置管，外围众多阀门或电控阀或管接口，可通过预置管再加工。图6是结合所述发电，选择【长方体(立放)+内腔盲孔+4个预置管】。一体化设计，理由有二：一，压力设计，需要壳体壁厚管路无薄弱点，阀门与管接口也需压力密封设计。二，高压阀系列较贵。在所述预置管基础上，设计灵活加工简单，性价比最优。俯视图中【油泥区5】可延长系统寿命：对应【齿轮泵上端盖1】的圆形局部切除后生成的空间。该端盖设置4个固定孔，1个驱动轴孔，1个液体输入孔，2个轴承座。图中【齿轮泵输入口2】可攻丝后加一段多孔管并箍几层滤网，即，加高入口高度，使油泥向油泥区沉淀。【电机腔11】，电机固定在内腔顶部，固定方式需根据电机选型因实制宜，电机外端盖，可与壳体上端面密封紧固。电机电线密封在电机外端盖上并引出，密封方法：在端盖下再加一层盖，两盖走线孔错开，两盖之间灌满密封固化胶。所述发电，此处电机功率暂定为60-100瓦，确定电机尺寸后，再确定电机安装方式和密封盖。防倒：首选整体卡箍在周边稳固物体上。钻盲孔攻丝固定带钢防倒，需避开预置管和内腔。扩容说明：所述发电，需要一定量的混合工质，当注液泵内腔容量相对不足时，可通过冷却器(或外加盘管)扩展容积，使一体化注液泵可以连续向换热器中供给。排油说明：b-b剖视图中，【排油口16】连通了【齿轮泵高压腔】与【高压输出预置管】(即俯视图中【出口手动关断防爆阀4】所在预置管)，排油口16，用来降低润滑油所占发电工质混合比例。此处排油嘴，可在密封螺堵螺杆段开浅窄槽，旋出一半时，可以缓慢泄露。排气说明：b-b剖视图中【限压限流排气阀8】用来调整丁烷戊烷等所占比例，原理同排油，平时用密封螺堵(见图6.1，标识1)堵死。(排空气见图4说明)。排丁烷等时，通风下，需要点燃(即，此处需做与煤气灶接口设计)。(注：润滑油，比液态丁烷戊烷密度大。气态丁烷戊烷，比空气密度大。)泄露检测：首选在水箱内做气泡声音检测，丁烷浓度检测可能不实用。声音检测，轻微泄露要与音响等声音震动，做频率区分，传感器要安装在喇叭口里(或利用两个牛耳)，收集定向音波。声控灯不贵，声控传感器也不会贵。注液说明：因泵壳全密封，用厚有机玻璃做观察窗，适合测定工作压力后的实验观察，不宜民用产品。所以追加【浮子14】，当液位到达，浮子牵动【注入口+珠阀6】中珠粒，堵住注入通道。无需注入时，用密封螺堵堵死【注入口+珠阀6】。搅拌功能：因所述发电工质是混合液体，静止会分层，需要搅拌。只需将金属条片固定在螺杆轴上(两个联轴器之间)，拧成螺旋桨，见【搅拌桨15】。手动关断功能：包括【出口手动关断防爆阀4】【回口手动关断防爆阀10】，见图6.1，阀芯设计举例示意。图6.1中，只有密封螺堵1具备彻底关断功能。图6.1中，1，密封螺堵。2，出口手动防爆关断阀芯。3，回口手动防爆关断阀芯。4，普通手动关断阀芯。5，可排出关断阀芯。6，倒置回口手动防爆关断阀芯。7，单向防爆阀芯。8，溢流阀芯。防爆功能：当系统检测到换热器爆裂泄露，或检测到注液泵电机电流突然增大，要立刻停止注液泵供电，或用溢流阀缓冲(见图6.1中，标识8)，或用被【防爆缓冲通道7】连通齿轮泵高压输出的【防爆空腔缓冲3】所在预置管内置密封柱塞和压簧做空腔缓冲。簧片防爆有缺陷：当换热管爆裂，关断出入口关断阀后，簧片防爆，是无法自动复位的。此时或仍可正常使用，若不能正常使用，需要放气燃烧，可以考虑用【图6.1中的3】。此处，当一体化注液泵所在水箱温度过低时，腔内气压偏低，换热器爆裂后，或许难以顶起珠粒，所以，此珠粒或许不宜选用钢珠，或需改用铝制锥形片。类似故障保护设计排后，设计首要是验证【能够高效高功率发电】。若不能完成高功率发电，产品关键不过关，安防设计的再完美也没有意义，此时只要有所努力，确保实验安全即可。其他说明：【出口13】(图中位置偏低)接短管，短管另一端含防爆阀，再接换热器输入(图4中三通3)。【联轴器12】接螺杆轴。【齿轮泵或叶片泵17】首选滚针轴承。【珠粒18】的作用同推力轴承。【回口9】接冷却器(若单加盘管扩容，此管口可以调高，否则要调低)。所述【一体化注液泵】，也可作为【可灵活应用的一体化增压泵】，可外接管路增加容量。可用于实验室，可对其他设备做水压爆破检测，预置管上安装压力表，可独立完成压力自检。可做液压驱动。可做多路高压自动供给。因壳体配有多个预置管，可再加工，用作管接口或各种高低压阀门设计，阀芯如管材珠粒弹簧螺杆螺帽都是常见的廉价材料。因压力罐爆炸导致伤亡案例很多，据网上资料，空调用直径9.52的薄壁铜管，水压爆破实验均在10兆帕以上。煤气罐设计压力1.8兆帕，壁厚2.5mm左右。所述系统发电工质可燃易爆，存在磕碰撞伤管路，故需做防爆防倒处理。一体化注液泵，预计水压爆破将超过20兆帕，必然满足中低压设计的安全条件。发电泵说明：(注：后续所述叶片离心力和叶片根腔吸油，表达不精准，但不会有误解。)常规叶片泵，多用于液体增压。用作发电泵的，我没有查到。即，将叶片泵用作发电泵，需要对泵内众多细节，做出新的思考与设计。所述发电泵，采用【单作用叶片泵】【双作用叶片泵】原理，分别命名为【单作用发电泵】【双作用发电泵】，若验证可行或会出现【低速环形叶片式发电泵】。图7：犀形发电泵，部件位置示意图。1，犀形输入。2端盖配流盘。3，发电泵腔。4，中间配流盘。5，发电机腔。6，后端盖。7，电缆管。8，输出。9，可调支架。10，防倒带钢。图7中，可调支架9，可通过弹性阻尼脚轮完成调整和缓冲，防止进动和降噪。牛形与犀形区别：输入位置改变，入口防爆整流与均流零件改变。其他同。图8：【犀形双作用发电泵】三维示意图：图8设计有缺陷：叶片多，内耗大。在此，可以用来说明设计思路：图中两个【转子堵4】与【空心转子2】通过【销键3】连接，是为了试验便于拆装调整。产品化时去掉销键3，用氩弧焊等将转子堵与转子及空心轴焊接为一体。图中两个【调压环11】，通过定位销和螺丝，镜像固定在【端盖配流盘10】【中间配流盘13】上，试验期间，调整调压环增压挡角度，可调整叶片根腔吸油量。图中【犀形泵壳1】通过【密封圈14】，与【端盖配流盘10】【中间配流盘13】构成密封连接。泵壳壳壁开有出入孔：两个入孔是盲孔，四个出孔是通孔(其中两个作为试验品的备用出孔，不用时穿入棒料堵死，产品化时只保留2个)。入孔是深盲孔，与端盖配流盘之间也有密封圈(密封圈内径比入孔孔径略大)。出入孔均做细分，化作众多2mm以下小孔，与叶片输入腔和输出腔连通。将【入孔均流螺旋8】穿入入孔。将【出孔分流棒9】穿入出孔。系统流体路线设计，结合【泵壳端面开槽，泵壳壳壁上出孔内置分流棒，空心轴，配流盘开槽或通孔，或配流盘内嵌凸台分层，】等，可灵活多变。入孔均流目的：使输入腔(对应图9图10的1腔)快速生成完整油膜，使叶片受力均衡。若均流效果差，可令螺距渐变并轴向铣槽或铣扁。若无需均流，去掉均流螺旋。出孔分流目的：使输出的气液，经【端盖配流盘10】，再经【空心轴6】做气液分离，为【空心转子2】补充液体，因润滑油比重略大，旋转时润滑油偏向空心外径，此时混合液经【转子堵4】上的通孔，向转子堵外侧的环槽补充混合液体(此时润滑油比例更多些)，作为结合【调压环11】与【叶片根腔】形成的【增压泵】的【输入补给源】。【调压环11】的作用：确保高压腔叶片能顶紧泵壳。双作用发电泵，调压环上有4个档位，在首选试验方案中，会将两个【起始档位】加工在配流盘上。【滤网7】(图中做了立体剖视)会置于【空心转子2】空心中，目的是起到海绵效果，使低速发电时，仍可向调压环上半部分的吸油区补给液体。【挡环5】是为了减少此处流经的液体进入发电机腔。【空心轴6】是为了气液分离并为轴承提供润滑油，轴承外圈外侧可加波形弹垫。【出口12】在中间配流盘下方，在中间配流盘发电机侧钻盲孔(见图9中标识10)连通出口12，沿轴泄露的混合液，及沿空心轴供给发电机腔轴承润滑的混合液，会经盲孔回流。【密封圈槽14】加装密封圈。【组装定位销15】确保配流盘与泵壳位置精度。图8中【调压环调压原理，系统流体路线，叶片驱动力矩的来源】，详见图9与图10描述。【发电泵】是所述【一种发电方法及所含部件设计】的【成败关键】。而关键中的关键，是【所述发电泵的工作原理】及【各细节的设计思想】。当【发电原理】与【各细节设计思想】明确，相关零件的设计绘制会很简单。如：在叶片两端加装珠粒，配流盘上开设珠粒轨道，用珠粒导向强迫叶片伸缩。或在配流盘上固定凸台，用凸台导向，迫使叶片伸出。如：为降低叶片动能内耗，降低叶片重，并确保耐磨性，选用钢铝结合或空心铝合金叶片。下面通过介绍【初步拟定的首选方案】介绍【所述设计思想】，先定义术语，解说简单前提：叶片根腔：叶片伸出与叶片槽之间的腔。叶片腔：两个叶片之间的腔。叶片腔前侧叶片：旋转方向向前，和【叶片前倾角】中的【前】一样。系统低压：指一体化注液泵内的低压，≈冷却器压力，≈发电泵输出压力。系统高压：指一体化注液泵输出压力，≈换热器气化压力，≈发电泵输入压力。调压环对应高低压瞬间切换，调压环高压≥系统高压，调压环低压≤系统低压。图9图10中，0腔是隔断高压输入与低压输出。1腔是高压输入(经泵壳内壁一排小孔进入)。2腔3腔是膨胀做功降温。4腔5腔是迫使膨胀做功继续降温。因润滑油温度补偿，温降不大。6腔7腔(8腔9腔)是低温压缩半液化腔，因润滑油，液化温升不会太高。【系统低压与迫使膨胀腔的超低压】之间压力差，会驱动迫使膨胀区叶片推出。在叶片向外推出时，叶片根腔需要补充满润滑油等，旋转时众多叶片同时伸缩，众多叶片根腔流量存在互补性，且是发电泵输入流量的多倍，对应调压环流槽，要加深加宽。高速旋转弊端多：叶片与泵壳磨损加快；叶片可能难以顶紧泵壳(对泵壳曲线要求苛刻)；叶片动能内耗加大。所以，最大转速暂定在每分钟1500转左右。(每分钟1500转或3000转，与发电机极对数和工频50hz关联。每分钟3000转时，叶片加速度与位移，动能变化，壳壁曲线，叶片内耗，磨损速度，综合估算很不理想，见后续计算。)机械设计前，需先测定液态丙烷丁烷戊烷，分别在80℃和30℃时的气压值。将丁烷80℃所测压力作为高压参数设计参照；将30℃时气压值作为系统低压参数设计参照。(丁烷中，混入丙烷和戊烷系列，可以调节系统低压和系统高压。)确认上述高低压后，调压环的起始档位就能计算了：因为不饱和发电状态时，换热器会将发电工质充分气化，此时进入发电泵中，在膨胀腔时，忽略循环液体的二次气化后，满足pv＝ct计算前提，假设80℃气压是30℃时气压的n倍，拟定为恒温膨胀(因为有润滑油做温度补偿)，确认叶片旋转完成n倍膨胀角度，此角度是起始档位设计参照。见图10-8-9调压档位。经起始档位时，叶片腔膨胀做功结束，进入迫使膨胀做功，叶片腔将低于系统低压，对应叶片腔前侧叶片槽根，经过起始挡，使叶片根腔脱离调压环高压，进入低压吸油区。调压环增压挡位计算与每个叶片的吸油量设定有关，吸油量过大，叶片根腔增压功耗会过多占用发电效率，且增大磨损及摩擦阻力，吸油量过少，叶片在膨胀做功区1-2腔(见图9图10)时，因叶片前倾角与阻力，有难以顶出的风险。图9：犀形单作用发电泵，首次试制方案之一：单作用发电泵，优点：叶片少，内耗小，耐磨。单作用发电泵，缺点：满负荷工作时，转子两端滚柱轴承径向受力较大。因为调压环会套在轴承上，占用了轴承座受力的厚度，所以，单作用发电泵的试验设计，调压环不宜独立制作，需与配流盘一体化加工。若发电验证可行，可将单作用发电泵一分为二，将发电机夹在中间，即有两个中间配流盘。确保同轴精度下，用4个滚柱轴承，分担轴承径向压力。(此时外观设计将脱离图1方案。)即，单作用发电泵，调压环与配流盘一体化加工，不可调整，需要计算位置。调压环起始挡14，略超越【前述计算所得迫使膨胀做功角度】。调压环增压挡17，位于设定的吸油量处。当所述发电可行，若【泵壳内壁1】不耐磨，可将泵壳内壁做成易更换耐磨零件。密封圈槽2，分别在发电泵壳与配流盘上，槽沿轻微导角，装紧后密封圈截面变形充斥在槽内，密封圈多余的体积，充斥在导角处。试验期，可比对密封槽内是否涂柔性胶的密封性能。销键3，用来连接空心转子与转子堵，产品化时，转配空心轴与滤网后，去掉此销键，空心转子与转子堵，用氩弧焊等满焊后，再加工。配流盘输出孔4.1，泵壳上输出孔加分流棒4.2，两者二选一。输出孔靠近末腔8与0腔边界时，意味着更多气态在泵内压缩液化，远离8腔与0腔边界时，泵内液化量变少，剩余气体在冷却器中彻底液化。当输出孔远离边界，接通低压瞬间叶片伸长量较大，阻力矩未必减小。所以首选靠近边界，若测量此处液化温度过高或压力过大，再适当远离边界。图9-4.1-4.2与图10-2.1-2.2角度扩孔调整，关联输出瞬间叶片腔压力与系统低压切换噪声，及泵内液化效果和输出气液温度及驱动合力矩，加工时留下预置孔，可加快试验比对节奏。【配流盘上斜通孔5】连通【配流盘输出孔4.1】或【泵壳上输出孔加分流棒4.2】与配流盘轴承座及空心轴。通孔两端用螺堵堵死，或连接压力表。【限压槽6】宜浅不宜深，令调压环吸油量略大，可令调压环高压区，略高于输入高压值。【定位销7】，单作用叶片泵，转子单向受力较大，所以此定位销加粗。【泵壳上入孔盲孔8】，此处没必要做成通孔。只需连通端盖配流盘的入孔加密封圈即可，即【端盖配流盘犀角输入与泵壳盲孔密封圈11】。【中间配流盘出口9】与【中间配流盘发电机腔回流孔10】连通。【空心转子内滤网12】，是为了携带润滑油，起到海绵作用。使上侧调压环吸油区，有液态供给，无油供给会令叶片根腔压入(貌似吸入)气体，使调压环失效。【空心转子堵外侧环槽13】【空心转子堵环槽上通孔15】【调压环上连通槽16】连通【调压环吸油区】与【空心转子空心】与【空心轴空心】。【调压环起始挡14】与【调压环增压挡17】将360°分成两份，小于180度的区间为调压环吸油区，吸油量是叶片在两个档位的伸缩差，调压环吸油区连通空心轴(见上段描述)，进而连通一体化注液泵，即，吸油区压力≈系统低压值。大于180°的区间为增压区，增压区通过【限压槽6】连通高压输入。调压环，调压原理说明：两个调压环镜像固定在两端配流盘上，相对静止。调压环增压挡位置所对应叶片伸长量＞起始挡位置叶片伸长量，所以，两个档位构成吸油区间，此区间是迫使膨胀做功区间，叶片腔压力＜系统低压，叶片根腔压力≈系统低压，两腔压差形成压油(貌似吸油)。(例：设叶片厚3mm，长100mm，即叶片承压面3cm2，当压差是每平方厘米1公斤时，叶片所受气压差为3公斤力。每分钟1500转时，选择铝叶片时，在叶片前倾角作用下，叶片径向离心力相对压力差很小，需要来自叶片根腔向外的压力推出叶片。)当叶片转过增压挡，叶片根腔液体被压迫，若叶片槽绝对无泄漏，被压迫的液体只能推动相关叶片向外伸出，多余的量(吸油量)向【限压槽6】泄露。而叶片槽必然泄露，叶片槽泄露+限压槽流量，对应叶片根腔形成增压泵功耗，此功耗占用热电转换效率，与吸油量成正比。发电泵，叶片驱动力矩说明：膨胀腔，和迫使膨胀腔，必然是对外输出驱动力。感觉上，迫使膨胀腔，需要膨胀腔驱动。实际上，假设迫使膨胀腔后面的压缩区为真空，那么就不是迫使膨胀，而是膨胀做功了。所以，【迫使膨胀】是相对压缩区的非真空定义的。但，迫使膨胀与压缩，按理想气态方程pv＝ct，【膨胀做功】和【压缩所需做功】相互抵消，不存在输出驱动力呀？实则此处pv＝ct失效：因为迫使膨胀做功后，叶片腔内气体属于低温低能易液化，迫使膨胀后将立刻进入压缩液化，液化后不再满足理想气态方程前提中的固定量气体。注意：此中压缩液化升温，升温量不大，因为温度起点低，有润滑油温度补偿。而上述，压缩液化升温后却仍是低压。而输入腔却是加热气化后的高压。即，膨胀段的驱动力矩，会大于压缩段的阻力矩。这是我认为能够驱动旋转的关键。而发电效率关键，是内耗，是迫使膨胀做功的量，及确保液化升温不高，即，能否让【液化散热这部分能量】通过【迫使膨胀做功】先做驱动发电？即，所述【迫使膨胀做功】的本质，到底能否成立？当热水温降消耗10度电热能，若转化2度电以上，就意味着【迫使膨胀做功】是成立的。因为1kg丁烷液化热约是气态升温1度的200倍。即，用此原理热发电，液化散热是关键。设从30℃加热到80℃，气态升温所占吸收热能为50/250＝20％。即，若液化热不能转化为电能，理想无内耗作用下，热水消耗10度热能，最大只能输出2度电。估算如下：水热容4200，(4200x1000)/(3600x1000)＝1.17度电。即，要消耗1.17度电，才能让1吨水温升1度。即，两吨热水消耗10度电热能，温降小于5℃。即，2吨热水在保温层忽略散热状态下，温度从80℃降至75℃时，要释放11.7度电热能。若发电超过20％(即2.34度)，迫使膨胀做功发电，就是有效的。而所述发电泵膨胀倍数设计在40倍以上(计算上要追加二次循环气化占用膨胀倍数)，膨胀做功对应的热能，会让腔内气体温降超过200或300℃，在二次循环及调压环使叶片槽泄露及补充的润滑油的温度补偿下，假设温降100℃，即从80℃降低至-20℃。而丁烷沸点-0.5℃。正戊烷沸点36℃。上述，在实际上，迫使膨胀做功所抽取的热能中，有部分来自被加热的润滑油。这一部分热电转换，是通过发电工质与润滑油温度补偿联合完成的，不属于换热器中发电工质所吸收热能。当润滑油所占比例为50％，润滑油吸热相对液化热占20％左右。所以，所述一体化注液泵，润滑油比例可调。但润滑油比例过高，一体化增压泵的电机功耗加大。试验期，各种参数调整与测试，要尽量避免疏忽，要记录清晰无误，这会让人疲惫，所以，若首次试验就能突破30％的热电转换效率，才能引起兴奋，确保坚持下去的意志，即首战告捷的重要性。若一开始就一败再败，很容易打垮信心。所以，需要攻坚的意志，需要面对艰难追根求源的敏锐，及变通思路的灵性，所以，欢迎严谨纠错，欢迎专业的建模计算，欢迎集思广益，提出积极建议。润滑油比例，丙烷丁烷戊烷比例后的高低压，调压挡测试与计算，叶片槽间隙，磨损，各参数综合匹配，都影响发电效率，相关建模计算，我有些力不从心。所述发电系统，【流体路线】贯穿说明：流体被【一体化注液泵】泵入换热器加热气化，经犀形犀角或牛肩管(此犀角或牛肩管，就是防爆过滤整流器)，经发电泵入孔均流细分，进入所述发电泵1腔随叶片旋转，先膨胀做功，后被迫做功，后压缩液化，经两侧配流盘输出孔或输出通道(或经壳体内壁输出排孔，被输出孔内分流棒分流)，被分作两路(双作用发电泵被分作4路)，一路进入中间配流盘出口，有至少一半流量会经【端盖配流盘】上轴承座，进入空心轴做气液分离，此时有少量液体经空心转子，经【转子堵】上通孔，经【转子堵】外侧环槽，经调压环，进入叶片根腔再循环。更多流体沿空心轴流向出口，流经中间配流盘时，有少量气液(空心轴内加桨叶可增此流量冷却发电机)沿空心轴经发电机后端盖(见图7-6)轴承座，经发电机腔底，经中间配流盘电机腔回流孔(见图9-10)，汇合并流经出口，经冷却器，回到一体化注液泵中。图10：犀形双作用发电泵，首次试制方案之二：所述双作用发电泵，优点：受力均衡。缺点：叶片数较多。按图上标识，说明如下：【1，发电泵壳内壁】若不耐磨，发电可行后，或将独立为易更换耐磨层零件。【2.1，配流盘上输出孔】【2.2，泵壳上输出孔加分流棒】两者二选一。【3，配流盘上斜通孔】连通输出与轴承座空心轴，通孔两端为螺堵或接压力表。【4，定位销】确保装配精度。【5，端盖配流盘上，输入连通盲孔】，此盲孔内加入滤网后，孔端用密封螺堵堵死。作用同【防爆过滤整流器】中的过滤整流分流。【7，空心转子内滤网】置于【6，空心转子】中。【8，调压环起始挡】，试验时，两个起始挡，与配流盘一体加工。【9，调压环增压挡】，产品化时，调压环与配流盘一体加工。【10，中间配流盘出口】，也是发电泵总出口。【11，中间配流盘上，发电机腔回油孔】。【12，中间配流盘上，停转泄油阀】，所述双作用发电泵停止转动后，泵内液体会向泵壳底部积蓄，若不泄出，会导致下次启动时，下侧腔阻力过大。所以，利用此处被迫膨胀区特征(叶片腔＜低压)，水平设置珠粒，并连通【10，中间配流盘上出口】，使油等自动导出。(图中12下限，要低于壳内壁)。【13，密封圈槽】。【14，空心转子堵外侧通孔环槽】。【15，配流盘上，限压槽】宜浅不宜深。【16，泵壳盲入孔密封圈】。【17，销键】。【18，犀角输入】，犀角内置防爆阀。【19，调压环上固定螺丝沉孔】。所述发电泵，部件原理弊端探讨：1，耐磨性：关键在1腔(1腔决定输入量所对应膨胀倍数)，因为限压槽连通了1腔和叶片根腔高压区，使得叶片径向压差微小，即，1腔叶片顶紧泵壳的力较小，且各腔润滑油充足，即，中低速运转时，1腔磨损速度缓慢，输入腔容积精度相对稳定。控制住耐磨性，就控制住了维护成本和产品寿命。2，所述发电泵，存在液态工质循环并二次气化侵占空间，减小【迫使膨胀做功】，进而加大液化散热量，损热电转换效率。遏制预案如：用低速遏制磨损；或用多层空心轴内滤网加强气液分离后甩出的润滑油比例；或让0区前半段转子与壳间隙最小化，后半段间隙渐至0.2左右，此间隙是为了输入畅通；或减小调压挡吸油量，即减小限压槽流量。限压槽影响膨胀倍数，限制调压环高压值，可令0腔1腔壳体磨损最慢。壳壁继续加工增大1腔圆弧外偏角可增大动力矩。叶片腔接通回流时，叶片伸出越大，阻力越大。弊端2中所述，均需实践比对优劣，精益求精，相关变化的各种加工验证，耗时耗力。发电泵入口位置：首选犀形。当加大设计功率，加长发电泵壳时，可能要回到牛形方案。发电泵输入，要确保1腔2腔的高压气密性，此处油膜很关键，所以最初时选择了牛形输入。发电泵出口位置，关联润滑油流向，决定机械细节设计。图9图10两个首选方案，是将出口放在了【中间配流盘】下端面。更早设计思考，是放在牛形入口下方。丁烷的温度与气压物性表：下表来源于某彩图，数据不准，仅供参考。压力单位：公斤每平方厘米。-0.5℃0℃10℃20℃30℃40℃50℃60℃00.30.71.21.82.53.55.5后续建模计算时的参数设定，是根据上表所对应物性曲线做的假设。混合气体物性曲线需自行实验，无法借助相关专业设计手册。发电工质配比：【丙烷，丁烷，正戊烷/异戊烷/新戊烷，润滑油，等】的混合比例，关联所述发电原理的系统高压系统低压及发电性能；相关比例调质在电磁场长期作用下，是否存在有机化学反应影响性能稳定；以及润滑油的工作温度，都对应风险。备用方案说明：最初设想是【锥式涡轮或直式涡轮发动机】，后调查汽轮机，思路一致，即，通过压差气流驱动转子，用定子涡轮多次重置气流的动量方向：那是一根带有多个轴键的长轴，轴键对应位置安装驱动涡轮转子，轴键之间是反向涡轮定子，转子定子层层装配，【定子的一体化外圈】与【壳体套筒】通过顶丝固定。汽轮机涡轮原理不具备迫使膨胀做功，在此说明，是希望不被后来的相关专利阻挡。创新思维，有很多出人意料，所以即便原理上认为性能较差，也不敢轻易否定，一切皆有可能，不去想，永远都想不到。关于发电机，现有一种无刷理论，【永磁体+绕组】都在定子上，转子只是导引磁通变化，那或许把磁铁再内嵌到转子上，更有利于发电效率，因为磁场的变化强度被加大了。低速环形叶片式发电泵：先验证所述发电可行，或会再探索环形方案。备用方案中的【珠粒导向】：在叶片根部加装珠粒，在配流盘上加工珠粒轨道。珠粒导向缺陷分析：虽然叶片两侧根和尖都是润滑油充足，但那是椭圆轨道，轨道与珠粒滑动，易磨损破碎，而破碎残渣滑过内部细小的输入输出孔时，易引发卡壳并伤及叶片和输入输出孔，进入到注液泵中，也会导致齿轮啮合故障。即，用珠粒导向时定期维护的要求提高。凸台导向：将椭圆凸台固定在配流盘上，椭圆凸台滑动副导角，此时叶片轮廓成【凸】形，叶片两端凸出部分是梯形导圆角，与凸台导角构成滑动副。椭圆凸台与空心转子端面接触。凸台导向缺陷：1，凸台与叶片相互磨损。2，液态循环二次液化严重。柔性椭圆锥式滑动轴承或滚动轴承：用柔性蝶形弹片层层叠加，寿命未必长。计算说明：所述数学模型关键，是功率计算，温降计算，内耗计算，性价比计算：【叶片内耗】计算：每分钟3000转时，忽略动量守恒动能传递，叶片径向动能对应功率，计算如下：设叶片重50g共36片，设伸缩量12mm，前6mm匀加速，后6mm匀减速。则，s＝0.5vt，最大速度v＝2s/t＝12x50x8/1000＝4.8m/s叶片最大径向动能：0.5x50x速度2/1000＝0.576j，共计36片，则累计约20.7j。每转经过4次加速4次减速，故再乘8＝166j。每秒50转，再乘50，约8.3kw。此处看似功耗很大，却可急剧降低，且内耗生成的热能会通过温度补偿，回归发电效率。因【叶片间动量守恒动能传递】不会理想化，所以此处将是【研发焦点之一】。即，叶片数并非越多越好，叶片重量与厚度及最大转速等都会进入综合考量。如：将最大转速控制在1500转左右，如：空心铝叶片？铁铝搭配，铝与铁热膨胀系数不同，因此导致的间隙会否影响气密性？当单作用叶片泵，叶片为9片，转速减半，上述值将变成500w，质量再减半将变成250w，算上动量守恒动能传递，最大功率输出时叶片内耗或能低于150w。日常家庭用电：照明约几十瓦，同时做饭炒菜约2-4千瓦(直接用热水提前煮饭，所需功率2-3kw)，所以理想型产品设计应可以满足【从几十瓦，到5千瓦或10千瓦】的瞬间变换。关于叶片径向加速度与位移：设叶片槽阻力和离心力抵消，设叶片3mm厚，总长10cm，所受压力差为5公斤，则叶片受力为15公斤。设叶片50g，则加速度为15x10/0.05kg＝3000。位移＝0.5at2＝0.5x3000xt2，设位移需6mm，则t2＝6/(1000x1500)，t＝2ms。当每分钟3000转，对应每秒50转，每转20ms。此时1ms转过18度，叶片伸长速度，涉及叶片是否能在每分钟3000转时被压力差推出顶住泵壳。综合降低噪声和磨损，参照上面计算，决定将最大转速设定在1500转左右，首选铝制叶片。【结合能量估算，进一步做设计分析】，如下：1kg工质汽化热约0.1度电，相当于气化升温200度。设1kg工质气化压力1兆帕，气化后为0.036m3，即36l。设最大功率时每秒50转，设每分钟气化1kg，即每分钟流量36l，即每秒流量600ml，即每转12ml。设36个叶片，即第一腔容积需0.33ml。分20个叶片，1腔容积需0.6ml。关于限压槽流量与功耗：当调整【调压环】的吸油量，排油会进入第一腔，此时输入量可以做到减半，那意味着膨胀倍数×2，甚至更多。叶片根腔增压泵功耗解析，以叶片根腔为1腔补充0.2ml计算，当叶片数36，一转要补充7.2ml，每秒50转时，对应360ml。设压差为10公斤，则对应100牛顿x3.6m＝360焦耳，即要消耗功率360瓦，此功耗会转换成热能，并因叶片槽泄露进入温度补偿并再次转换成电能。当叶片数为18，1转补充3.6ml，每秒25转时，对应每秒90ml，仍设压力差为10公斤，对应100牛顿x0.9m＝90焦耳，即90瓦。即，通过调整调压环角度，增加限压槽润滑油流量，可增加膨胀倍数，对内耗影响不大。温度补偿估算：润滑油与丙烷丁烷等热容接近，设温度为67℃，对应340k，温度减半为170k，对应约-100℃，此时润滑油多会凝固。忽略二次循环及叶片槽泄露润滑油，当液气比例各占一半时，因为润滑油也会被换热器加热，当膨胀做功后，设对应工质理论温降200℃，在温度补偿下，实际温降约100℃(润滑油热容与丙烷丁烷等接近)，即67-100＝-33℃。【膨胀做功与温降计算】：当低于最大发电功率时，发电泵输入已彻底气化，即在膨胀做功期间，不会继续气化。即，此时的膨胀段，忽略二次气化，理想气体状态方程pv＝ct成立。按【膨胀做功＝热能消耗】计算，pv＝ct，膨胀段温度会降低，压力会因温度降低而再次降低，压缩段，温度会升高，压力会因温度升高而再次升高，但，当有温度补偿时，温度变化量较小，假定温度不变，忽略恒压热容与恒容热容的区别，设气体热容c，一个气压为p0，常温一个气压下，1kg气体体积v0。膨胀倍数m，换热器加热后气压为p1，迫使膨胀后为p2。则，p2＝p1/m。一公斤高压气体体积变化量为：δv＝v0×p0/p2-v0×p0/p1＝(m-1)×v0×p0/p1。膨胀做功：w＝δv×(p1+p2)/2＝【(m-1)×v0×p0/p1】×【p1×(m+1)/2m】≈v0×p0×m/2。即做功量与常温常压下1kg气体体积有关，与膨胀倍数有关，与系统高低压无关。但这样理解就错了，因为同样转速下，高压越低，质量流量越小，功率越小。继续上面计算，设v0＝0.3m3，设m＝30倍，设热容c＝1.7kj/kg.k则，δt＝w/c＝0.3×0.1兆×15/1.7k＝450/1.7≈265℃。此时，气体做功≈汽化热+气化后升温吸收的能量，低温下，不需过多的压缩做功，就可以轻松完成液化了。设1个气压下1kg工质0.3立方米，一小时需蒸30kg工质，即每分钟0.5kg，对应v＝0.5x0.3xp0/p高，设p高＝10，即1兆帕。则v＝0.015立方米＝15kml。设每分钟转速1500转，则每转需要带走15k/1500＝10ml。设叶片数为18，则每区间带走10/18≈0.55ml，即1腔容积，约0.55ml。实际或需每分钟蒸发1kg，而p高≈8，即1腔容积设在1ml或许相对更实用。加长泵壳，即加大1腔容积和最大功率。发电功率，与热电转换效率不同，如将系统置于热水中无热损，热电转换效率是100％，但发电功率性价比未必高。所述发电系统【控制电路设计概要】说明：见图12，当检测电网电压浮动较大，切换干路电源需控制升压电路，或另做选择。图12，所述发电系统电路框图：是控制系统雏形，有待完善。【自检系统】的每个循环周期，都会扫描一遍所有潜在故障并声光报警，如：不饱和发电状态下，发电机若未因增大注液泵流量而提高发电功率，对应一种报警声音特征及灯亮报警，或用数码管，或用4个led表达14种故障(正常工作时4个led全灭。有报警时，4个led同时亮，再全灭，再亮故障号)。报警特征可以通过三态开关，做三态设置：1，声光报警同时工作。2，只有声音报警。3，只有灯光报警。可燃气体泄漏时，声光同时报警，不受设置约束。系统故障时，不能正常发电，不会启动注液泵。增压泵的pwm可以考虑用定时中断，也可以用其他方案，都是通用电子技术。具体实施方式：1，如果成功，产品化后或会以多套发电系统，在深层地下室中分别以不同的成倍压力，摄像监视做疲劳寿命测试，提前发现问题，提前分析解决。如：将发出的电通过加热器，再次返回热水箱，并令热水时刻保持高温。2，做丁烷戊烷等温度压力测量，及其与漆包线在高温和变化电磁场中的化学测试，磁体温度退磁测试。若存在化学反应等，需要对发电机设计，做深入思考。3，实验平台要求，试验监测与优化设计：试验平台要求；实验场所，通风，防火，防静电，设置安全警示牌，拟定安全条例。设定热水水温与冷水水温标准，设定一体化注液泵供给速度，使每次试验前提一致。更换调压环或发电工质比例时，需明确记录【发电泵编号，调压环参数，发电工质比例，发电功率，1腔输入压力与温度，配流盘输出孔位置，输出管温度】等，并附上试验视频，使试验文件和记录清晰可回溯。即，试制期间，要把试验平台搭建出来，确保每次试验的前提一致。关于安全操作与维护，需验证发电可行后，学习国家相关安全标准，许可后在产品说明中描述。实验期安全，需先完成所述系统的自检功能。3.1，利用配流盘端盖已有通孔，或在端盖配流盘四周端面和外端面对应各腔位置钻孔，密封固定压力表，监视【系统高压，系统低压，迫使膨胀后的超低压】。3.2，利用在局部保温管加温度传感器，测量【输入管输出管温度】及【迫使膨胀腔温度】。3.3，使一体化注液泵中电机，满负荷工作，输出电能为热水箱中加热棒加热。通过监测加热棒电压及电流，测量发电功率。即，通过检测发电功率，比对不同参数设定时的发电功率，并根据试验监测所获测量数据，做综合分析，优化设计。4，发电工质配比，关联系统高压，系统低压，发电性能，发电效率：各混合原料，包括【丙烷，丁烷，戊烷系列，及润滑油系列】。利用【常温下，丙烷压力高于大气压，丁烷比大气压略高，戊烷低于大气压】，调节【系统高压，系统低压】参数。用低温润滑油，或超低温润滑油。润滑油工作温度指标，受制于润滑油温度补偿比例，及迫使膨胀区域的低温值。例：若迫使膨胀后温度低于-80℃，此时超低温润滑油也可能失效，需加大润滑油比例。5，发电泵的工艺关键，是发电泵内壁光滑度与曲线精度，所以在此强调，泵壳内壁有4种工艺选择：1，铣。2，热压穿孔。3，一体化铸造。4，半浇铸，如图11。发电泵壳体壁厚设计，不宜参照煤气罐设计壁厚，因为煤气罐除灌后运输，是静态工作。而发电泵壳，是长期震动疲劳下的壁厚安全设计。相对煤气罐，发电泵内所含可燃物总重，相当于十几个打火机所含丁烷。即，危险性不大。另，家用液化气内含丙烷，丙烷在60℃时压力较高，而所述发电，可能不用丙烷，而是使用在60℃时，压力更低的丁烷和戊烷等混合液。6，排空气：系统初装完毕，注入少量丁烷，5分钟后，打开图1顶部排气阀，5-20秒后关断【出口手动关断阀】，使丁烷沿发电泵继续排除空气。排空气时，禁止点燃：因为内部是混合气体，火焰会向内延伸引发内爆。7，排空气后，注入少量发电工质和润滑油，加入高温热水，启动注液泵，测试高压气密性。附图说明：图1：热水发电系统示意图。图2：所述热发电系统框图说明：注：图2右侧右上角【防爆阀】【润滑油均分】对应的【防爆过滤整流器】，原理上是在热水箱中，但实际会调整到牛肩处或犀角处，即，实际上该环节会包裹保温套，置于冷水箱中。增加冷水箱，是考虑到【或需冷却器，及发电机或需散热】，才可能实现高效高功率发电。图3：热气发电换热器，(冷拔丝4改置在水平对称线上只需穿两根)。数字标识描述如下：1，换热管。2，换热片(半圆弧＜180°)。3，套管(或热缩管，或垫片)。4，冷拔丝。图4，热水发电换热器，(也可追加图3中数字标识2所示换热片)，数字标识描述如下：1：塔式螺旋管(需加大功率时可做上镜像或下镜像层叠加长)。2，防爆过滤整流器。3，三通。图5，【防爆阀】与【防爆过滤整流器】示意图，数字标识描述如下：1，管。2，珠粒。3，弧形弹片。4，防爆阀芯。5，密封圈。6，过滤整流器壳。7，滤网。图6，【一体化注液泵】示意图，数字标识描述如下：1，齿轮泵上端盖。2，齿轮泵输入口。3，防爆空腔缓冲。4，出口手动关断防爆阀。5，油泥区。6，注入口+珠阀。7，防爆缓冲通道。8，限压限流排气阀。9，回口。10，回口手动关断防爆阀。11，电机腔。12，联轴器。13，出口。14，浮子。15，搅拌桨。16，排油口。17，齿轮泵或叶片泵。18，珠粒。图6.1，【一体化注液泵】预置管再加工，阀芯设计举例示意图，数字标识描述如下：1，密封螺堵。2，出口手动防爆关断阀芯。3，回口手动防爆关断阀芯。4，普通手动关断阀芯。5，可排出关断阀芯。6，倒置回口手动防爆关断阀芯。7，单向防爆阀芯。8，溢流阀芯。图7，犀形发电泵部件，结构示意图，数字标识描述如下：1，犀形输入。2端盖配流盘。3，发电泵腔。4，中间配流盘。5，发电机腔。6，后端盖。7，电缆管。8，输出。9，可调支架。10，防倒带钢。图8：【犀形双作用发电泵】三维示意图，数字标识描述如下：1，犀形泵壳。2，空心转子。3，销键。4，转子堵。5，挡环。6，空心轴。5，滤网。8，入孔均流螺旋。9，出孔分流棒。10，端盖配流盘。11，调压环。12，出口。13，中间配流盘。14，密封圈槽。15，组装定位销。图9：犀形单作用发电泵，首次试制方案拟定，数字标识描述如下：1，泵壳内壁。2，密封圈槽。3，销键。4.1，配流盘输出孔。4.2，泵壳上输出孔加分流棒。(两者二选一)。5，配流盘上斜通孔。6，限压槽。7，定位销。8，泵壳上入孔盲孔。9，中间配流盘出口。10，中间配流盘发电机腔回流孔。11，端盖配流盘犀角输入与泵壳盲孔密封圈。12，空心转子内滤网。13，空心转子堵外侧环槽。14，调压环起始挡。15，空心转子堵环槽上通孔。16，调压环上连通槽。17，调压环增压挡。图10：犀形双作用发电泵，首次试制方案拟定，数字标识描述如下：1，发电泵壳内壁。2.1，配流盘上输出孔。2.2泵壳上输出孔加分流棒。(两者二选一)。3，配流盘上斜通孔。4，定位销。5，端盖配流盘上，输入连通盲孔。6，空心转子。7，空心转子内滤网。8，调压环起始挡。9，调压环增压挡。10，中间配流盘出口。11，中间配流盘上，发电机腔回油孔。12，中间配流盘上，停转泄油阀。13，密封圈槽。14，空心转子堵外侧通孔环槽。15，配流盘上，限压槽。16，泵壳盲入孔密封圈。17，销键。18，犀角输入。19，调压环上固定螺丝沉孔。图11，泵壳加工试验品半浇铸工艺设想图，图中【黄色下端盖】(初绘是彩图)指浇筑底面，做成方型裁板方便，易确保定位精度。图12，所述发电系统电路初步构思框图：说明如下：所述发电关键【低成本下，高效发电】，此处性价比首当其冲，后续蓄电池逆变并网等技术，必然会越来越好，相关技术因涉猎肤浅，所构思的框图还比较粗糙，所以，预计先不与电网关联(即，先隔离并网技术，化繁为简)，先确认能够高效发电，在此仅供参考，框图中，采集电网频压，令逆变器输出与电网同步，继电器1吸合并网后，再断开继电器2所连电网，水温不够或手动操作，需要切回电网时，先令继电器2连通电网，再断开所述电源(220伏ac逆变器)。若每天发电量足够，电源切换不会频繁。检测手动开关状态，若无需本系统供电，检测到用电电流时，不会启动注液泵。当前第1页12