一种散热器加固件的制作方法

本实用新型实施例涉及散热器领域，具体涉及一种散热器加固件。

背景技术：

由于国内所有汽车散热器的制造工艺都大同小异，尤其大型车辆的发动机振动和运输过程中的颠簸而造成散热器使用寿命较短，造成散热器损坏的部位主要就是主片和管子焊接处的管子根部因震动疲劳造成管根断裂，给广大车主和司机带来很多的麻烦和重大损失，也是他们比较棘手和头痛的问题。

技术实现要素：

为此，本实用新型实施例提供一种散热器加固件，通过根据散热器在车辆中的使用情况进行改进加固，从而很有效的加固了管子根部，延缓扩散振动力，达到增加散热器使用寿命，减少散热器因断管根而造成的直接损失和间接损失，给广大车主减少了损失并带来更大效益，以解决现有技术中由于主片和管子焊接处的管子根部因震动疲劳造成管根断裂导致的问题。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：一种散热器加固件，该加固件安装在组装好的芯体管头部与主板底部之间，所述芯体管包括呈单排或多排分布的多个散热管，每两个散热管之间均分布有一个加固件，且将加固件与主板和芯体管焊接到一起；

该加固件包括焊接顶板和芯体包围板，所述芯体包围板设置为两个且固定设置于焊接顶板两侧，两个芯体包围板包括直板和半包围板，所述半包围板与直板一体化成型，所述直板与焊接顶板纵向边缘相贴合，半包围板设置于直板前后两端且延伸至焊接顶板外侧，两个芯体包围板关于焊接顶板的纵向中心轴线对称设置，两个芯体包围板分别将两侧的散热管半包围焊接。

进一步地，所述加固件上的焊接顶板通过钎焊与顶部的主板焊接连接，所述芯体包围板两侧通过钎焊与散热管焊接连接。

进一步地，所述芯体包围板底端延伸至焊接顶板的下方，两侧的芯体包围板与焊接顶板一体化成型为一个倒u型整体。

进一步地，所述焊接顶板截面设置为弧形，且顶端面上开设有凹槽，所述凹槽设置为十字型且四端均设置于直板前后两端且延伸至加固件外侧，所述凹槽内均匀设有四个凸起焊接板，所述凸起焊接板与焊接顶板一体化成型，所述凸起焊接板截面设置为弧形且上表面与焊接顶板上表面共面设置。

进一步地，所述主板底部位于散热管之间的部位为焊接面，该焊接面设置为圆弧面，所述圆弧面与焊接顶板顶端面相吻合，所述焊接顶板通过钎焊与顶部的圆弧面焊接。

进一步地，所述芯体包围板前后两端的半包围板分别延伸至散热管纵向中心轴线处，所述芯体包围板与散热管连接面相吻合。

进一步地，所述加固件由双复合铝板材料或是纯铝材料制成。

进一步地，所述加固件厚度设置为0.1-3mm，长度为20-150mm，高度为5-20mm，宽度为5-16mm。

本实用新型实施例具有如下优点：

1、本实用新型将加固件安装在组装好的芯体管头部与主板下面之间，又通过钎焊把加固件与主板和多排散热管焊接到一起，同时散热管外面容易断裂的部位也由半包围板包裹焊接在一起，根据散热器在车辆中的使用情况进行改进加固，从而很有效的加固了管子根部，延缓扩散振动力，达到增加散热器使用寿命，减少散热器因断管根而造成的直接损失和间接损失，给广大车主减少了损失并带来更大效益；

2、通过加固件两侧芯体包围板的设置，散热管外面容易断裂的部位由半包围板包裹焊接在一起，且芯体包围板底端延伸至焊接顶板下方，能够较大面积的包围散热管外面容易断裂的部位，使其不易断裂，增强加固件与散热管之间的连接强度；

3、通过在焊接顶板上表面开设凹槽，并设置凸起焊接板，凹槽的设置能够便于液态钎料的大量容纳，使焊缝被更好的填充，凸起焊接板能够焊接凹槽处主板和加固件，弥补凹槽处造成的焊接弱的问题，整个焊接顶板处凹槽和凸起焊接板的设置，使加固板连接主板的强度更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引申获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型提供的整体前视图；

图2为本实用新型提供的整体左视图；

图3为本实用新型提供的整体俯视图；

图4为本实用新型提供的未安装加固件之前的散热器主视图；

图5为本实用新型提供的未安装加固件之前的芯体管俯视图；

图6为本实用新型提供的安装加固件之后的散热器主视图；

图7为本实用新型提供的安装加固件之后的芯体管俯视图；

图中：1加固件、11焊接顶板、12芯体包围板、121直板、122半包围板、13凹槽、14凸起焊接板、2芯体管、21散热管、3主板、31焊接面。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照说明书附图1-3和图6-7，该实施例的一种散热器加固件，该加固件1安装在组装好的芯体管2头部与主板3底部之间，所述芯体管2包括呈单排或多排分布的多个散热管21，每两个散热管21之间均分布有一个加固件1，且将加固件1与主板3和芯体管2焊接到一起；

该加固件1包括焊接顶板11和芯体包围板12，所述芯体包围板12设置为两个且固定设置于焊接顶板11两侧，两个芯体包围板12包括直板121和半包围板122，所述半包围板122与直板121一体化成型，所述直板121与焊接顶板11纵向边缘相贴合，半包围板122设置于直板前后两端且延伸至加固件1外侧，两个芯体包围板12关于焊接顶板11的纵向中心轴线对称设置，两个芯体包围板12分别将两侧的散热管21半包围焊接。

进一步地，所述加固件1上的焊接顶板11通过钎焊与顶部的主板3焊接连接，所述芯体包围板12两侧通过钎焊与散热管21焊接连接。

进一步地，所述芯体包围板12前后两端的半包围板122分别延伸至散热管21纵向中心轴线处，所述芯体包围板12与散热管21连接面相吻合。

进一步地，所述加固件1由双复合铝板材料或是纯铝材料制成。

进一步地，所述加固件1厚度设置为0.1-3mm，长度为20-150mm，高度为5-20mm，宽度为5-16mm。

实施场景具体为：本实用新型在加工时，具体可采用1毫米厚的双复合铝板加工成型，加固件1长度为56mm，高度为10mm，宽度为10mm，然后将其安装在组装好的芯体管2头部与主板3下面之间(具体见图6-7，其中图4-5为未安装加固件1之前的结构示意图)，又通过钎焊把加固件1与主板3和多排散热管21焊接到一起，同时散热管21外面容易断裂的部位也由半包围板122包裹焊接在一起，经过反复试验多次研究改进、并取得很好的效果，得到大家一致好评，能增加散热器使用寿命2-5倍；

本实用新型根据散热器在车辆中的使用情况进行改进加固，从而很有效的加固了管子根部，延缓扩散振动力，达到增加散热器使用寿命，减少散热器因断管根而造成的直接损失和间接损失，给广大车主减少了损失并带来更大效益；

此加固件1适用于单排和多排管的水散热器，油散热器，中冷器等，根据各种车型的大小不一，可做各类此型的长宽高尺寸的加固件1。

参照说明书附图1，所述芯体包围板12底端延伸至焊接顶板11的下方，两侧的芯体包围板12与焊接顶板11一体化成型为一个倒u型整体。

实施场景具体为：由于芯体包围板12底端延伸至焊接顶板11下方，能够较大面积的包围散热管21外面容易断裂的部位，使其不易断裂，增强加固件1与散热管21之间的连接强度。

参照说明书附图1-3和图6，所述焊接顶板11截面设置为弧形，且顶端面上开设有凹槽13，所述凹槽13设置为十字型且四端均设置于直板前后两端且延伸至焊接顶板11外侧，所述凹槽13内均匀设有四个凸起焊接板14，所述凸起焊接板14与焊接顶板11一体化成型，所述凸起焊接板14截面设置为弧形且上表面与焊接顶板11上表面共面设置。

进一步地，所述主板3底部位于散热管21之间的部位为焊接面31，该焊接面31设置为圆弧面，所述圆弧面与焊接顶板11顶端面相吻合，所述焊接顶板11通过钎焊与顶部的圆弧面焊接。

实施场景具体为：本实用新型通过设置顶端面为弧形的焊接顶板11，与主板3底部的焊接面31相配合，能够增大焊接面31积，使连接强度更高；

通过在焊接顶板11上表面开设凹槽13，并设置凸起焊接板14，凹槽13的设置能够便于液态钎料的大量容纳，使焊缝被更好的填充，凸起焊接板14能够焊接凹槽13处主板3和加固件1，弥补凹槽13处造成的焊接弱的问题，整个焊接顶板11处凹槽13和凸起焊接板14的设置，使加固板连接主板3的强度更高。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。