一种新型排气歧管的制作方法

1.本实用新型涉及发动机排气歧管技术领域，尤其涉及一种新型排气歧管。


背景技术：

2.目前我国国内已实施国
ⅵ
排放标准，国
ⅵ
标准在原有标准上降低了汽油燃烧排放的污染物含量标准，要求机动车尾气排放对环境的危害更小。然而，降低排放的标准将会意味着需要更小排量的发动机，或者需要更先进的发动机技术以及更先进的燃烧技术，同时发动机的排气系统的工作温度更高，对排气系统的结构设计提出了更苛刻的要求。
3.传统的排气歧管在发动机低速工作时，排气歧管的流道内存在串气现象，即各个流道内的气流会出现混串现象，从而影响了发动机的顺畅排气，造成发动机功率不足，为了阻止排气歧管的串气现象，常用的解决办法是使各缸的排气尽量分开，每缸一个气道或者两缸一个气道，并使每个气道尽量加长并成型以减少不同管内的气体相互影响，但是现有的排气歧管其虽然在一定程度上解决了串气现象，但是气道的走向并不适合上述更小排量的发动机的低速状态，在低速工况时气道排气顺畅度较差，气流容易产生回流现象，从而导致发动机低速扭矩不足。


技术实现要素：

4.本实用新型提供一种新型排气歧管，以解决现有的排气歧管在发动机低速工况时气道的排气顺畅度较差的问题。
5.本实用新型的一种新型排气歧管采用如下技术方案：
6.一种新型排气歧管，包括在左右方向设有四个气道的歧管本体，各个气道从左到右依次为第一气道、第二气道、第三气道和第四气道，所述歧管本体的上端设有排气口，各个气道的进口位于所述歧管本体的下端，各个气道的进口之间的间隔距离相等，第一气道和第四气道的出口在靠近所述排气口的位置处交汇形成第一总气道后与所述排气口连通，第二气道和第三气道的出口在靠近所述排气口的位置处交汇形成第二总气道后与所述排气口连通，第一总气道位于第二总气道的前方，各个气道的轨迹线均为空间曲线，各个空间曲线在向后投影的投影图中，各个气道的轨迹线均包括三条直线段，每个气道中位于两端的直线段均沿上下方向延伸，位于中间的直线段的两端分别与另外两条对应的直线段通过圆弧线段圆滑过渡连接，各段圆弧线段的半径均不小于20mm且不大于40mm，并且各个气道的轨迹线中靠近所述排气口的圆弧曲线的半径均相同，各个气道的轨迹线中靠近所述排气口的直线段共同合并在同一条直线上。
7.在各个气道的轨迹线向后投影的投影图中，每个气道的轨迹线中靠近对应进口的直线段均上下方向延伸，各个气道的轨迹线中靠近所述排气口的直线段所在的直线沿上下方向延伸且经过第三气道和第四气道的中间位置。
8.在各个气道的轨迹线向后投影的投影图中，每个气道的轨迹线中靠近所述排气口的圆弧线段的半径均为30mm，各个气道远离所述排气口的圆弧线段的半径从左向右依次为
40mm 、22mm、32mm、30mm。
9.在各个气道的轨迹线向后投影的投影图中，第一气道的轨迹线其位于中间的直线段沿左右方向延伸，第二气道的轨迹线其位于中间的直线段与左右方向上直线的夹角为17.3
°
。
10.在各个气道的轨迹线向左投影的投影图中，第四气道由两条直线段和两条圆弧线段构成，两条直线段均沿上下方向延伸，其中一条直线段对应第一总气道、另一条直线段对应第四气道的进口，并且对应第一总气道的直线段位于另一条直线段的左侧，两条圆弧线段位于两条直线段之间，并且靠近第二总气道的圆弧线段向左凸起且半径为27mm、另一条圆弧线段向右凸起且半径为28.5mm，两条直线段和两条圆弧线段对应连接的位置处均圆滑过渡。
11.在各个气道的轨迹线向左投影的投影图中，第一气道、第二气道、第三气道的进口投影于同一位置，第三气道的进口投影位于其他气道投影的左侧位置。
12.在各个气道的轨迹线向上投影的投影图中，第一气道、第二气道均由两条直线段和两条圆弧线段构成；第一气道的两条直线中，一条直线段对应第一气道的进口且位于下侧、另一条直线段对应第一总气道且位于上侧，位于下侧的直线段从左向右延伸且右端向下倾斜从而与左右延伸的直线呈3
°
夹角，位于上侧的直线段沿左右方向延伸，两条圆弧线段位于两条直线段之间，并且靠近第一总气道的圆弧线段向上凸起且半径为150mm、另一条圆弧线段向下凸起且半径为60mm，两条直线段和两条圆弧线段对应连接的位置处均圆滑过渡；第二气道的投影中，两条直线均沿左右方向延伸，其中一条直线段对应第二气道的进口且位于下侧、另一条直线段对应第二总气道且位于上侧，两条圆弧线段位于两条直线段之间，并且靠近第二总气道的圆弧线段向上凸起且半径为60mm、另一条圆弧线段向下凸起且半径为100mm，两条直线段和两条圆弧线段对应连接的位置处均圆滑过渡；第一气道中对应第一总气道的直线段位于第二气道中对应第二总气道的直线段的上方。
13.所述歧管本体位于所述第一总气道与第二总气道之间的部位构成用于分隔所述第一总气道、第二总气道的隔离结构，所述排气口在排气方向上凸出所述隔离结构，所述排气口在排气方向上凸出所述隔离结构的距离为12mm。
14.所述歧管本体上设有用于加强气道之间的强度、防止气道开裂的筋板。
15.本实用新型的有益效果是：本实用新型的各个气道的轨迹线在向后投影的投影图中，各段圆弧曲线的半径均不小于20mm且不大于40mm，并且各个靠近排气口的圆弧曲线其半径均相同，因此各个气道的转弯部分更加匀称，避免了急转弯以及转弯差幅较大的情况，保证了各个气道的气体在发动机低速工况下流动的顺畅，令整个排气歧管各个气道从进口到出口的压力为正压力，并且有效的控制各气道从进口到出口压力损失不均匀度在5%以内，有效的防止了气流的回流，减轻了发动机因为压力不均匀而震动的现象，经实体加工样件的实际试验验证，本实用新型的排气歧管能够满足发动机功率及排放要求，适配的小排量发动机低速扭矩从原始设计的210nm提高到了240nm，并且能够在试验条件下稳定工作，同时有效提升了发动机的功率指数。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例
或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本实用新型的一种排气歧管的具体实施例的主视图；
18.图2为图1对应的俯视图；
19.图3为图1对应的仰视图；
20.图4为图1对应的右视图；
21.图5为图1对应的左视图的剖切结构示意图；
22.图6为图1中各个气道的主视图；
23.图7为图6对应的俯视图；
24.图8为图6对应的后视图；
25.图9为图1中各个气道的轨迹线在向后投影的投影示意图；
26.图10为各个气道的轨迹线向后投影的投影示意图；
27.图11为各个气道的轨迹线向下投影的投影示意图；
28.图中：1、歧管本体，2、排气法兰，3、进气法兰，4、螺孔台，5、排气口，6、第一气道，61、第二气道，62、第三气道，63、第四气道，7、第一总气道，71、第二总气道，8、隔离板。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.本实用新型的一种排气歧管的实施例，如图1至图11所示，一种新型排气歧管，包括在左右方向设有四个气道的歧管本体1，四个气道从左到右依次为第一气道6、第二气道61、第三气道62和第四气道63，歧管本体1的上端设有排气口5，排气口5处设有排气法兰2，各个气道的进口位于歧管本体1的下端，各个气道的进口之间的间隔距离相等，每个进口处均设有进气法兰3，其中位于两侧的气道即第一气道6和第四气道63的出口在靠近歧管本体1的排气口5的位置处交汇形成第一总气道7后与排气口5连通，中间两个气道即第二气道61和第三气道62的出口在靠近本体的排气口5的位置处交汇形成第二总气道71后与排气口5连通。
31.第一总气道7位于第二总气道71的前方，各个气道的轨迹线均为空间曲线，各个空间曲线在向后投影的投影图中，各个气道的轨迹线均包括三条直线段，每个气道中位于两端的直线段均沿上下方向延伸，位于中间的直线段的两端分别与另外两条对应的直线段通过圆弧线段圆滑过渡连接，各段圆弧线段的半径均不小于20mm且不大于40mm，并且各个气道的轨迹线中靠近所述排气口的圆弧曲线的半径均相同，各个气道的轨迹线中靠近所述排气口的直线段共同合并在同一条直线上。
32.在本实施例中，如图9所示，各个气道的中心线在向后投影的投影图中，每个气道的轨迹线中靠近对应进口的直线段均上下方向延伸，各个气道的轨迹线中靠近排气口5的直线段所在的直线沿上下方向延伸且经过第三气道62和第四气道63的中间位置，各个气道
的中心线中靠近排气口5的圆弧线段的半径均为30mm，即图9中r5均为30mm，其中第二气道61和第三气道62靠近排气口5的圆弧线段部分重合在了一起，各个气道的中心线中远离排气口5的圆弧线段的半径从左到右依次为40mm、22mm、32mm、30mm，即图9中r1为40mm、r2为22mm、r3为32mm、r4为30mm。
33.进一步的，图9中，第一气道6的轨迹线其位于中间的直线段沿左右方向延伸，第二气道61的轨迹线其位于中间的直线段与左右方向上直线的夹角为17.3
°
，即图9中角度α为17.3
°
。
34.其他实施例，各个气道的中心线沿前后方向上的投影中，各段圆弧线段的半径均不小于20mm且不大于40mm，并且各个气道的中心线中靠近排气口的圆弧线段的半径均相同，各气道位于中间的直线段与左右方向上的直线的夹角跟随相应圆弧线段半径的变化而适应性变化，最终圆滑过渡。
35.进一步的，如图10，在各个气道的轨迹线向左投影的投影图中，第四气道63由两条直线段和两条圆弧线段构成，两条直线段均沿上下方向延伸，其中一条直线段对应第一总气道、另一条直线段对应第四气道63的进口，并且对应第一总气道的直线段位于另一条直线段的左侧，两条圆弧线段位于两条直线段之间，并且靠近第二总气道的圆弧线段向左凸起且半径为27mm、另一条圆弧线段向右凸起且半径为28.5mm，即图10中r6为27mm，r7为28.5mm，两条直线段和两条圆弧线段对应连接的位置处均圆滑过渡。
36.在各个气道的轨迹线向左投影的投影图中，第一气道6、第二气道61、第三气道62的进口投影于同一位置，第三气道62的进口投影位于其他气道投影的左侧位置。
37.进一步的，在各个气道的轨迹线向上投影的投影图中，如图11，第一气道6、第二气道61均由两条直线段和两条圆弧线段构成；第一气道6的两条直线中，一条直线段对应第一气道6的进口且位于下侧、另一条直线段对应第一总气道且位于上侧，位于下侧的直线段从左向右延伸且右端向下倾斜从而与左右延伸的直线呈3
°
夹角，即图11中夹角β为3
°
，位于上侧的直线段沿左右方向延伸，两条圆弧线段位于两条直线段之间，并且靠近第一总气道的圆弧线段向上凸起且半径为150mm、另一条圆弧线段向下凸起且半径为60mm，即图11中r8为150mm，r9为60mm，两条直线段和两条圆弧线段对应连接的位置处均圆滑过渡；第二气道61的投影中，两条直线均沿左右方向延伸，其中一条直线段对应第二气道61的进口且位于下侧、另一条直线段对应第二总气道且位于上侧，两条圆弧线段位于两条直线段之间，并且靠近第二总气道的圆弧线段向上凸起且半径为60mm、另一条圆弧线段向下凸起且半径为100mm，即图11中r10为60mm，r11为100mm，两条直线段和两条圆弧线段对应连接的位置处均圆滑过渡；第一气道6中对应第一总气道的直线段位于第二气道61中对应第二总气道的直线段的上方；第三气道62的轨迹线重合入第二气道61的轨迹线内。
38.歧管本体1位于第一总气道7与第二总气道71之间的部位构成用于分隔第一总气道7、第二总气道71的隔离结构，排气口5在排气方向上凸出该隔离结构，该隔离结构即隔离板8。
39.在本实施例中，排气口5在排气方向上凸出隔离结构的距离为12mm。
40.在其他实施例中，排气口在排气方向上凸出隔离结构的距离也可以为其他数值。
41.在本实施例中，为了与发动机连接，使各个气道进口位于同一直线上，第三气道62进口处的实际位置和走向与其预设的轨迹线稍有错位挪动。
42.歧管本体1上还设有便于安装隔热罩等配件的螺孔台4，还设有用于加强气道之间的强度、防止气道开裂的筋板。
43.本实用新型的各个气道的轨迹线均为空间曲线，且在向后投影的投影图中，各段圆弧线段的半径均不小于20mm且不大于40mm，并且各个靠近排气口5的圆弧线段其半径均相同，结合其他方向的投影中所示的投影尺寸，各个气道的空间结构中转弯部分更加匀称，避免了急转弯以及转弯差幅较大的情况，保证了各个气道的气体在发动机低速工况下流动的顺畅，令整个排气歧管各个气道从进口到出口的压力为正压力，并且有效的控制各气道从进口到出口压力损失不均匀度在5%以内，有效的防止了气流的回流，减轻了发动机因为压力不均匀而震动的现象，经实体加工样件的实际试验验证，本实用新型的排气歧管能够满足发动机功率及排放要求，适配的小排量发动机低速扭矩从原始设计的210nm提高到了240nm，并且能够在试验条件下稳定工作，同时有效提升了发动机的功率指数。
44.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。