一种适用于气缸的活塞环的制作方法

1.本技术实施例涉及发动机领域，尤其涉及一种适用于气缸的活塞环。


背景技术：

2.随着科技发展，自然环境受到一同提升的工业发展的影响，因为生产过程对机械的工作能力需求提高，如发动机一类的动力核心也在快速迭代，为减小发动机废气对环境造成的影响，在发动机排放升级的同时，对发动机油气排放更加严格。
3.在现有技术中，在发动机工作时燃烧室的高压可燃混合气和已燃气体，或多或少会通过活塞组与气缸之间的间隙漏入曲轴箱内，造成窜气。发动机窜气量大小直接影响到发动机油气分离装置效率，从而影响发动机的油气排放。


技术实现要素：

4.本技术实施例提供了一种适用于气缸的活塞环，用于提高气缸的密闭性。
5.本技术提供了一种适用于气缸的活塞环，包括：活塞环主体，所述活塞环主体装配于气缸的密封槽，所述气缸设置第一环槽、第二环槽和第三环槽，所述活塞环主体适用于所述第一环槽，所述活塞环主体设置闭口间隙，所述活塞环主为微正扭结构，所述活塞环主体为外表面宽于内表面的楔形结构，所述气缸包括活塞、活塞环组以及缸套，所述活塞环组包括第一活塞环、第二活塞环及第三活塞环，所述活塞环主体适用于所述第一活塞环
6.可选的，所述活塞环主体的内侧面上半部设置倒角。
7.可选的，所述活塞环主体的内壁宽度小于所述活塞环主体的外壁宽度。
8.可选的，所述闭口间隙的间距在0.27mm至0.35mm之间。
9.可选的，所述闭口间隙的最大撑开值为34mm。
10.可选的，所述活塞环主体的直径为105mm。
11.可选的，所述活塞环主体的直径为所述活塞环主体的径向厚度的8到9倍。
12.可选的，所述活塞环主体为铸铁材质。
13.从以上技术方案可以看出，通过微正扭结构，使活塞环主体的受力下移到活塞环底部，从而使得活塞环主体与气缸的面压增加，活塞环与缸孔密封更紧密。
附图说明
14.图1本技术实施例中适用于气缸的活塞环的正视图；
15.图2本技术实施例中适用于气缸的活塞环的局部截面图；
16.图3本技术实施例中适用于气缸的活塞环的气缸截面图；
17.图4本技术实施例中适用于气缸的活塞环的气缸示意图。
具体实施方式
18.在本实用新型中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅用于说明各部件或组成部分之间的相对位置关系，并不特别限定各部件或组成部分的具体安装方位。
19.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
20.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
21.此外，在本技术中所附图式所绘制的结构、比例、大小等，均仅用于配合说明书所揭示的内容，以供本领域技术人员了解与阅读，并非用于限定本技术可实施的限定条件，故不具有技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均仍应落在本技术所揭示的技术内容涵盖的范围内。
22.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
23.本技术实施例提供了一种适用于气缸的活塞环，用于提高气缸的密闭性。
24.请参阅图1至图4，本技术实施例提供了一种适用于气缸的活塞环，用于提高气缸的密闭性。
25.本技术提供了一种适用于气缸的活塞环，包括：活塞环主体1，所述活塞环主体1装配于气缸2的密封槽，所述气缸2设置第一环槽21、第二环槽22和第三环槽23，所述活塞环主体1适用于所述第一环槽21，所述活塞环主体1设置闭口间隙11，所述活塞环主体1为微正扭结构，所述活塞环主体1为外表面宽于内表面的楔形结构，所述气缸2包括活塞、活塞环组以及缸套，所述活塞环组包括第一活塞环、第二活塞环及第三活塞环，所述活塞环主体1适用于所述第一活塞环。
26.在实际情况中，活塞环用于保证活塞的密封性，在本技术实施例中，活塞环主体1具体布置于气缸2的第一环槽21处，该活塞环主体采用微正扭结构，活塞环受力下移到活塞环底部，面压增加，活塞环与缸孔密封更紧密。
27.可选的，所述活塞环主体1的内侧面上半部设置倒角。
28.具体的，活塞环主体1的内侧面在上班部分设置倒角用于减少活塞环的受力面积
29.可选的，所述活塞环主体1的内壁宽度小于所述活塞环主体的外壁宽度。
30.具体的，活塞环主体的内壁宽度小于外壁宽度，在活塞环主体受力时，活塞环受力下移到活塞环底部，作用面压增加，从而使得活塞环与缸孔密封更紧密。
31.可选的，所述闭口间隙11的间距在0.27mm至0.35mm之间。
32.具体的，将闭口间隙设置为0.27mm至0.35mm，这一数值小于其他活塞环闭口间隙设置的数值，从而达到通过减小闭口间隙减小从断口处窜出的窜气量，降低活塞环漏气量
的目的。
33.可选的，所述闭口间隙11的最大撑开值为34mm。
34.具体的，在给气缸2装配活塞环主体1时需要将活塞环主体撑开，在撑开活塞环主体时，若撑开值超出34mm，则会导致活塞环主体变形而造成漏气。
35.可选的，所述活塞环主体1的直径为105mm。
36.具体的，为匹配气缸2，活塞环主体1的直径为105mm。
37.可选的，所述活塞环主体1的直径为所述活塞环主体1的径向厚度的8到9倍。
38.具体的，活塞环主体的径向厚度需要放入气缸的第一环槽，但不能存在过大的间隙，活塞环主体的径向厚度为活塞环主体的直径的8至9倍时，活塞环主体与缸孔的密封更紧密。
39.可选的，所述活塞环主体为铸铁材质。
40.具体的，铸铁材质可以使活塞环主体的使用寿命延长。
41.从以上技术方案可以看出，通过微正扭结构，使活塞环主体的受力下移到活塞环底部，从而使得活塞环主体与气缸的面压增加，活塞环与缸孔密封更紧密。
42.需要说明的是，对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。