一种电控单体泵的制作方法

1.本实用新型提供了一种电控单体泵，涉及柴油机电控燃油喷射系统技术领域。


背景技术：

2.现有技术提出了一种电控单体泵，喷油泵体，从下至上安装在所述喷油泵体中孔内的导程筒、下弹簧组件、柱塞偶件，设置在所述柱塞偶件的柱塞套一侧的电磁阀组件，还包括：旁通阀组件，所述旁通阀组件装配在所述柱塞偶件的柱塞套内，并与所述柱塞偶件的柱塞套之间形成低压进回油腔和高压腔；所述电磁阀组件通电时，所述旁通阀组件在所述电磁阀组件的作用下隔断所述低压进回油腔和所述高压腔；所述电磁阀组件断电时，所述旁通阀组件导通所述低压进回油腔和所述高压腔；所述柱塞偶件的柱塞直径为22~26mm，行程为19~24mm。
3.该技术中，由于柱塞与柱塞套之间存在环空间隙，柱塞腔通过环空间隙与安装弹簧组件的弹簧安装腔相连通，而柱塞腔为高压腔，弹簧安装腔为低压腔，会存在少量的燃油流入导程筒内的顶升机构，进而稀释顶升机构内的润滑油，导致顶升机构的润滑效果下降。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供电控单体泵，以解决现有技术会导致润滑效果下降的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
6.一种电控单体泵，包括喷油泵体，所述喷油泵体内设有弹簧安装腔、柱塞、柱塞套和旁通阀套，所述旁通阀套装配在所述柱塞套内，并与柱塞套之间形成低压进回油腔和高压腔，所述柱塞与柱塞套之间形成环空间隙，所述弹簧安装腔与环空间隙连通，所述低压回油腔内的流体能够通过高压腔流入环空间隙中，所述喷油泵体上开设有混合泄漏油回油口，所述混合泄漏油回油口与弹簧安装腔相连通，使得所述弹簧安装腔内的流体能够通过所述混合泄漏油回油口流出。
7.根据上述技术手段，由于设置了与弹簧安装腔相连通的混合泄漏油回油口，当弹簧安装腔内积存有从环空间隙排入的燃油时，混合泄漏油回油口能够及时的将这部分燃油排出，缓解其对润滑油的稀释，提高了润滑油的润滑效果。
8.进一步，所述混合泄漏油回油口的入口位于弹簧安装腔的下方。
9.根据上述技术手段，使得燃油能够在重力的作用下流入混合泄漏油回油口中。
10.进一步，所述喷油泵体内部从上到下依次安装有导程筒、所述柱塞与柱塞套组成的柱塞偶件、旁通阀组件，所述导程筒的部分布置在弹簧安装腔内，所述旁通阀组件布置在所述柱塞套底部的径向通孔中。
11.根据上述技术手段，使得喷油泵体为倒置式，安装在柴油机内部时能够节约柴油机内部的空间。
12.进一步，所述柱塞上设有螺旋槽，所述螺旋槽朝向所述柱塞的轴向方向朝下延伸，
所述螺旋槽通过所述环空间隙与弹簧安装腔连通。
13.根据上述技术手段，提高柱塞以及柱塞套的润滑效果。
14.进一步，所述旁通阀组件包括旁通阀套、旁通阀和旁通阀弹簧，所述旁通阀的一侧设有电磁阀组件，所述电磁阀组件包括电磁阀、衔铁，所述衔铁固定在旁通阀上，所述旁通阀弹簧限位在所述电磁阀与衔铁之间；
15.所述电磁阀通电时，所述电磁阀带有磁性，吸引所述衔铁，使得所述旁通阀朝向所述电磁阀移动，进而隔断所述低压进回油腔和所述高压腔；所述电磁阀断电时，所述旁通阀在所述旁通阀限位弹簧的作用下复位，并导通所述低压进回油腔和所述高压腔。
16.进一步，所述喷油泵体开设有进油管，所述进油管依次通过燃油进油腔、设置柱塞套上的柱塞套进油道与低压进油腔，所述低压进油腔布置在所述径向通孔内部，所述径向通孔的一端固定有挡板，所述挡板与旁通阀套之间的空间形成所述低压进油腔，所述低压进油腔通过设置在柱塞套上的柱塞套连油道与所述低压进回油腔相连通。
17.进一步，所述喷油泵体内部还设有回油管，所述回油管通过设置在所述柱塞套上的回油道与所述低压进回油腔相连通。
18.进一步，所述柱塞的直径为19～23mm，行程为14～19mm。
19.进一步，所述电控单体泵适配于一种额定转速为900～1200r/min，单缸额定功率为130～180kw，缸径为φ160～φ210mm、冲程为230～280mm的柴油机。
20.本实用新型的有益效果：
21.1、本实用新型设置了与弹簧安装腔相连通的混合泄漏油回油口，能够将进入弹簧安装腔内的燃油及时排出，隔绝了燃油对润滑油的稀释，提高了润滑油的润滑效果；
22.2、旁通阀、旁通阀螺钉及衔铁组成运动阀件，电磁阀通电吸附运动阀件，阀件与阀套锥面密封建立高压腔，电磁阀断电运动阀件通过弹簧复位，高压腔泄压通过电磁阀的通断电控制高压腔的建压和泄压，可以实现喷油柔性控制；
23.3、喷油泵为倒置式安装，柱塞下行建压，喷油泵中部有混合泄漏油回油口，能够引出泄露的燃油和顶升机构的泄露的润滑油。
附图说明
24.图1为本实用新型的结构示意图；
25.图2为本实用新型结构示意图；
26.图3为图1的局部放大图。
27.其中，1－喷油泵体，2－导程筒，3－柱塞弹簧，4－上弹簧盘，5－柱塞套，6－柱塞，7－管接头螺钉，8－密封圈，9－内六角圆柱头螺钉，10－垫板，11－电磁阀，12－六角头螺钉，13－螺钉，14－衔铁，15－旁通阀，16－弹簧盘，17－旁通阀弹簧，18－旁通阀套，19－挡板，20－出油接头，21-柱塞套低压燃油进油腔，22-高压燃油腔，23-柱塞套低压燃油回油腔，24-燃油进油腔，25-燃油回油腔，26-柱塞套泄露油回油槽，27-混合泄漏油回油口，28-螺旋槽，29-弹簧安装腔；30-柱塞腔。
具体实施方式
28.以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型技术方案的实施方式，本领域技
术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。
29.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
30.本实施例提出了一种电控单体泵，如图1-图3所示，适配于一种额定转速为900～1200r/min，单缸额定功率为130～180kw，缸径为φ160～φ210mm、冲程为230～280mm的柴油机。
31.喷油泵体1的内部其从上到下依次为导程筒2、柱塞6与柱塞套5组成的柱塞偶件、旁通阀组件，导程筒6布置在弹簧安装腔29内，柱塞弹簧3布置在弹簧安装腔29内，柱塞弹簧3的底部与上弹簧盘4连接。
32.柱塞套5的底部形成有径向通孔，旁通阀组件包括旁通阀15、旁通阀弹簧17以及旁通阀套18，旁通阀套18以过盈连接的方式布置在径向通孔的内部，旁通阀15布置在旁通阀套18的内部，径向通孔的一端安装有挡板19，挡板19与旁通阀套18之间的空间形成了低压进油腔21，径向通孔的另一端安装有电磁阀11，电磁阀11与旁通阀套18之间设有弹簧盘16，弹簧盘16与旁通阀套18之间形成了布置在径向通孔内部的低压进回油腔23。旁通阀弹簧17限位在电磁阀11与衔铁14之间，衔铁14与旁通阀15相连接，旁通阀15套设在旁通阀套18的内部。
33.柱塞的直径为19～23mm，行程为14～19mm。
34.柱塞套5内设有轴孔，柱塞6位于轴孔的内部，并能够在导程筒2的带动下在轴孔的轴线方向上往复运动，轴孔与径向通孔之间形成柱塞腔30，柱塞腔30为高压腔。
35.柱塞6上设有螺旋槽28，螺旋槽28朝向柱塞6的轴向方向朝下延伸，螺旋槽28通过环空间隙与弹簧安装腔29连通，燃油能够通过弹簧安装腔流向螺旋槽28，螺旋槽28的螺旋形的设计，增大了燃油在柱塞6上流动的面积，进而提高了柱塞的润滑效果。
36.本实施例中，柱塞6和柱塞套5组成的柱塞偶件是通过燃油进行润滑的。
37.在喷油泵体1上形成有混合泄漏油回油口27，与弹簧安装腔29相连通。
38.在喷油泵体1上形成有燃油进油腔24和燃油回油腔25，两者通过设置的密封圈8分隔开，喷油泵体1上还形成有进油管和出油管，进油管依次通过燃油进油腔24、设置柱塞套上的柱塞套进油道与低压进油腔21相连通，低压进油腔21通过设置在柱塞套5上的柱塞套连油道与低压进回油腔23相连通。低压进回油腔23与回油管相连通。喷油泵进油与回油分列喷油泵体1的两侧，连接管接头螺钉，方便进回油管的安装布置。
39.本实施例中，喷油泵体1的工作方式是，顶升机构上下往复运动带动导程筒2、柱塞6高速往复运动，燃油通过进油管接头螺钉7进入泵体低压燃油进油腔24，经进油道到达低压进油腔21，经低压连通油道进入低压进回油腔23。电磁阀11不通电时，旁通阀15在旁通阀弹簧17的作用下处于开启状态，高压腔22与燃油低压进回油腔23联通，燃油充入柱塞腔30；当柱塞6下行至一定时刻，ecu给出脉冲信号，控制电磁阀11通电产生电磁吸力，衔铁14、旁
通阀螺钉13、旁通阀16组成的运动阀件，旁通阀16关闭，高压腔与低压进回油腔23隔断，柱塞腔30内燃油在继续高速下行的柱塞6作用下建立高压，燃油经过出油接头20到达喷油器，压力达到喷油器开启压力时即可供油；当电磁阀11断电，旁通阀16在旁通阀弹簧17的作用下回位，旁通阀16打开，高压燃油卸载至低压进回油腔23，经回油道、泵体回油腔25、回油管接头螺钉7流到回油管路中。
40.同时在混合泄漏油回油口27上连接回油管道，将排入弹簧安装腔29的燃油，在重力的作用下流出弹簧安装腔29。
41.以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。