一种主轴承壁导油槽结构、发动机及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及发动机技术领域，尤其是一种主轴承壁导油槽结构、发动机及车辆。


背景技术：

2.发动机气缸体总成包含机体、主轴承盖、主轴承螺栓等，主轴承盖和机体组成主轴承孔，导油槽设置在机体上，配合轴瓦给曲轴进行润滑，具体为机体上设置有用于放置主轴承的主轴承壁，主轴承壁与主轴承盖围合成用于安装主轴承的主轴承孔，导油槽开设在主轴承壁上。
3.发明人发现，现有的设置在主轴承壁上的导油槽横截面为矩形(如图1所示)，即现有主轴承壁上导油槽的底部为平面，底部平面的导油槽其底部与其侧壁之间具有利边(即导油槽的底部边缘与侧壁相垂直，二者之间的交界线便为利边)，利边的存在使得导油槽底部边缘容易出现应力集中的问题，导致主轴承壁易发生损坏。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种主轴承壁导油槽结构、发动机及车辆，将导油槽设置成横截面呈圆弧形的结构，取消了导油槽底部边缘与侧壁之间的交界线，有效避免了导油槽底部边缘处的应力集中问题,同时，将导油槽与主轴承孔偏心设置，缓解了曲轴偏置侧压力对导油槽的影响，进一步减少了导油槽的应力集中，有效解决了现有主轴承壁导油槽易发生应力集中的问题。
5.为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
6.第一方面，本实用新型的实施例提供了一种主轴承壁导油槽结构，包括固定设置在机体上的主轴承壁以及设置在主轴承壁上的油道和导油槽，所述油道位于导油槽内且贯穿主轴承壁，油道与机体上的斜油道连通，所述导油槽为弧形槽，导油槽的横截面呈圆弧形，导油槽从其两端向中部位置靠近的方向深度逐渐增大，所述主轴承壁与主轴承盖组合形成主轴承孔，所述导油槽与主轴承孔偏心设置。
7.作为进一步的实现方式，所述主轴承壁为弧形结构，主轴承壁的两端分别设有一个螺栓孔，主轴承壁通过螺栓与主轴承盖可拆卸连接。
8.作为进一步的实现方式，所述导油槽的两端为弧形。
9.作为进一步的实现方式，所述导油槽的侧部与其邻近的主轴承壁一侧的距离不小于1/3主轴承壁的档宽且不大于2/3主轴承壁的档宽。
10.作为进一步的实现方式，所述导油槽的旋转半径不大于1/2主轴承孔的半径。
11.作为进一步的实现方式，所述导油槽的旋转中心与主轴承孔中心的第二方向上的距离不大于1/3主轴承孔半径。
12.作为进一步的实现方式，所述导油槽的旋转中心与主轴承孔中心的第一方向上的距离不大于10mm，第一方向与第二方向相垂直。
13.第二方面，本实用新型的实施例提供了一种发动机，包括气缸体，所述气缸体上固定设有主轴承壁，主轴承壁通过螺栓与主轴承盖连接形成用于安装主轴承的主轴承孔，主轴承壁上设有横截面呈圆弧形的导油槽。
14.作为进一步的实现方式，所述主轴承孔与气缸体的缸孔同轴设置。
15.第三方面，本实用新型的实施例提供了一种车辆，包括第二方面所述的发动机。
16.上述本实用新型的有益效果如下：
17.(1)本实用新型将导油槽设置成横截面呈圆弧形的结构，取消了导油槽底部边缘与侧壁之间的交界线，有效避免了导油槽底部边缘处的应力集中问题,同时，将导油槽与主轴承孔偏心设置，缓解了曲轴偏置侧压力对导油槽的影响，进一步减少了导油槽的应力集中，大大提高了导油槽的安全系数，保证了导油槽的使用寿命。
18.(2)本实用新型导油槽从其两端向中部位置靠近的方向深度逐渐增大，能够有效保证主轴承壁位于导油槽附近部分的局部强度，减小应力集中，且还能够有效减少设计过程中的迭代次数，方便了导油槽的设计及加工。
附图说明
19.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
20.图1是背景技术中提到的现有主轴承壁导油槽的结构示意图；
21.图2是本实用新型根据一个或多个实施方式的一种主轴承壁导油槽结构的结构示意图；
22.图3是本实用新型根据一个或多个实施方式的主轴承壁局部半剖结构示意图；
23.图4是本实用新型根据一个或多个实施方式的导油槽与主轴承壁的位置关系示意图；
24.图中：为显示各部位位置而夸大了互相间间距或尺寸，示意图仅作示意使用；
25.其中，1、主轴承壁；2、螺栓孔；3、油道；301、斜油道；4、导油槽；401、导油槽横截面形状；402、导油槽侧部与其邻近的主轴承壁一侧的距离；403、档宽；501、导油槽旋转中心与主轴承孔中心的第一方向距离；502、导油槽旋转中心与主轴承孔中心的第二方向距离；601、主轴承孔半径；602、导油槽旋转半径。
具体实施方式
26.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本实用新型提供进一步的说明。除非另有指明，本实用新型使用的所有技术和科学术语具有与本实用新型所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
27.正如背景技术所介绍的，现有的设置在主轴承壁上的导油槽横截面为矩形(如图1所示)，即现有主轴承壁上导油槽的底部为平面，由于导油槽是两端深度浅于中间深度的结构，底部平面的导油槽其底部与其侧壁之间具有利边(即导油槽的底部边缘与侧壁相垂直，二者之间的交界线便为利边)，利边的存在使得导油槽底部边缘容易出现应力集中的问题，导致主轴承壁易发生损坏的问题，为解决上述问题，本实用新型提供了一种主轴承壁导油
槽结构、发动机及车辆。
28.实施例1
29.本实用新型的一种典型的实施方式中，如图2-图4所示，提出了一种主轴承壁导油槽结构，包括，固定设置在机体上的主轴承壁1以及设置在主轴承壁1上的油道3和导油槽4，其中，主轴承壁1为弧形结构，主轴承壁1的两端分别设有一个螺栓孔2，主轴承壁1可通过螺栓与主轴承盖可拆卸连接，主轴承盖与主轴承壁1组成主轴承孔。
30.其中，油道3位于导油槽4内，且贯穿主轴承壁1，油道3与机体上的斜油道301连通，以实现导油槽4与斜油道301的连通，用于将斜油道301内的润滑油输送到导油槽4内。
31.如图2-图3所示，导油槽4为弧形槽，导油槽4的两端为弧形，导油槽4从其两端向中部位置靠近的方向深度逐渐增大。
32.导油槽横截面形状401为圆弧形，即沿垂直于导油槽4轨迹线方向的剖面边界线为圆弧形，这种结构取消了导油槽底部边缘与侧壁之间的利边，即导油槽底部与侧壁之间没有交界线，有效避免了导油槽底部边缘处的应力集中问题，提高了主轴承壁1的安全系数，进而提高了主轴承壁1的使用寿命。
33.在实际加工中，导油槽4可通过磨削、机床的插补指令等进行加工，具体的加工方式可根据实际需求进行选择，只要能够保证加工出的导油槽4结构符合横截面形状为圆弧形，且导油槽4的两端为弧形，导油槽4从其两端向中部位置靠近的方向深度逐渐增大即可。
34.导油槽4与主轴承壁1之间的位置关系具体如图2所示，主轴承壁1的档宽403为l，导油槽侧部与其邻近的主轴承壁1一侧的距离402为l1，l/3≤l1≤2l/3。
35.其中，导油槽4与主轴承孔之间偏心设置，如图4所示，主轴承孔半径601为r，导油槽旋转半径602为r，导油槽旋转半径602不大于主轴承孔半径601，即r≤r/2。
36.导油槽旋转中心与主轴承孔中心的第一方向距离501为h2，导油槽旋转中心与主轴承孔中心的第二方向距离502为h1，其中，0≤h1≤r/3，0≤h2≤10mm，第一方向与第二方向相垂直。
37.由于部分发动机会采用曲轴偏置的设置方式，而主轴承孔又与缸孔同轴设置，曲轴偏置所产生的侧压力会加快导油槽4的磨损，因此，将导油槽4与主轴承孔偏心设置，有效缓解了侧压力对导油槽4的影响，进一步减少了导油槽4的应力集中，大大提高了导油槽4的安全系数，保证了导油槽4的使用寿命。
38.实施例2
39.本实用新型的另一种典型的实施方式中，提出了一种发动机，该发动机的气缸体上固定设有主轴承壁1，主轴承壁1通过螺栓与主轴承盖可拆卸连接，主轴承壁1与主轴承盖配合形成用于安装主轴承的主轴承孔，主轴承孔与气缸体的缸孔同轴设置。
40.主轴承壁1上设有导油槽4，导油槽4通过油道3与机体上的斜油道301连通，以实现导油槽4与斜油道301的连通，用于将斜油道301内的润滑油输送到导油槽4内。
41.其中，导油槽4与主轴承孔之间偏心设置，导油槽4为弧形槽，导油槽4的两端为弧形，导油槽4从其两端向中部位置靠近的方向深度逐渐增大，导油槽4的横截面形状为圆弧形，即沿垂直于导油槽4轨迹线方向的剖面边界线为圆弧形，这种结构取消了导油槽底部边缘与侧壁之间的利边，即导油槽底部与侧壁之间没有交界线，有效避免了导油槽底部边缘处的应力集中问题，提高了主轴承壁1的安全系数，进而提高了主轴承壁1的使用寿命。
42.实施例3
43.本实用新型的另一种典型的实施方式中，提出了一种车辆，包括实施例2中所述的发动机。
44.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。