专利名称：一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种镀铬生产设备，具体地说是一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备。
背景技术：
在我国的汽车工业中，内燃机是汽车零部件中最重要的组成部分，而气缸套又是内燃机的心脏零件，它的性能直接关系到整车的性能指标。因此，多年来对新型气缸套的研究一直被列为汽车工业中的重大课题之一，吸引了无数的科研院所、大专院校、企业等许多专家、学者、研究人员投入研究之中，并取得了一个又一个的新型气缸套的成功研发和应用。其中，新型的钢质薄壁镀铬气缸套就是我国更新换代的产品。填补了国家此项技术的空白，减少了进口。本发明提出前，生产钢质薄壁镀铬气缸套应用的生产流程装置，其最大弊病是没有有效解决在镀铬过程中产生三废排放(废液、废气、废渣)问题，对生态环境造成一定程度的污染，从而限制了该产品生产发展。在以前的产品镀铬生产中，一是清洗电镀后的工件时，所产生的含有铬酐的清洗污水直接排放到下水管道，造成水污染；二是在镀铬过程中，由于使用不溶性阳极，阴极电流效率又很低，致使大量氢气和氧气析出，当气体逸出液面时，带有铬酸，形成铬雾排到空中，对大气造成严重的污染；三是在镀铬过程中，镀液里不可避免地产生一些固体杂物，即含铬的工业废渣，废渣受雨雪淋浸，所含的六价铬就会被溶出渗入地下水或进入河流、湖泊中污染环境，造成更大规模的危害。对于在镀铬过程中产生三废排放(废液、废气、废渣)， 废液污水的处理采用企业自设污水处理装置或者集中送到污水处理厂统一处理，此种方法大幅度的增加了企业生产成本。废气铬雾的处理采用在镀液的液面上放置泡沫塑料碎块或碎片阻滞铬雾的逸出，但在工件出槽时，操作不方便；另外铬酸氧化能力很强，对加入的碎块有浸蚀作用，使分解产物在镀液中积累，影响镀层质量。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明的目的是提供一种生产效率高、成本低、有利于从源头上整治环境污染的一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备。实现本发明的目的采用的技术方案是该设备主要由不产生电镀污水排放的镀铬生产装置、回收铬雾中铬酸装置和镀铬固废物处理装置构成。所述的不产生电镀污水排放的镀铬生产装置，包括挂具、工件、装件工作台、刻蚀槽、镀铬槽、工业输水管、卸件工作台、一级清洗槽、二级清洗槽、三级清洗槽、四级清洗槽; 挂具位于工作台的上方，工业输水管位于四级清洗槽的上方，工件位于装件工作台上方，其它装置位于同一水平面上。其生产工艺是用挂具将镀铬后的工件依次送入一级、二级、三级、四级清洗槽逐级进行清洗，清洗后在卸件工作台卸下工件。当一级清洗槽达到一定浓度时，逐渐取出溶液，分别把后一级清洗槽的清洗液回填到前一槽中，最后一个四级清洗槽加工业清水；取出的溶液加铬酐调整后来补充电镀液的消耗，从而达到不排放电镀污水的目的。所述的回收铬雾中铬酸装置，包括镀铬槽、集气罩、输气管道、回收塔、PVC丝网、 PVC小球、压缩机、蒸发器、换热器、离心风机、喷淋管、回流管、耐酸泵、回收槽、中和塔；集气罩位于镀铬槽的上方，与集气罩固定连接的输气管道的另一端与回收塔固定连接；回收塔内由下至上依次设有四个室，第一室内设有降温用的蒸发器，蒸发器通过管道与回收塔下方的压缩机相连；第二室内装有PVC丝网，第三室内装有PVC小球，PVC小球上方有喷淋管，喷淋管与回收塔侧下方的耐酸泵相接，耐酸泵的另一端与第一清洗槽相接；第四室内设有与镀铬室内空气进行热交换的换热器；回收塔的上端连接有把铬雾中的铬酸回收后剩余的气体送入中和塔的离心风机。其回收铬雾中铬酸的过程是镀铬过程产生的铬雾由集气罩负压收集后，通过输气管道进入回收塔，通过回收塔内的蒸发器来降低铬雾的温度，使铬雾中的铬酸变为液体由PVC丝网和PVC小球的表面吸附；吸附后不含铬酸的气体通过换热器和电镀室内的空气进行热交换来满足电镀室内的工作温度，然后由离心风机送入中和塔后达标排放。回收塔内丝网和小球表面上吸附的铬酸，用耐酸泵吸来的第一清洗槽内的液体通过喷淋管喷淋清洗，产生的液体靠与回收塔和清洗槽相接的回流管流回第一清洗槽。所述的镀铬固废物处理装置，包括中央槽、循环泵、镀铬槽、过滤机、超声清洗机、 压滤机、空气泵、固废回收箱；中央槽位于镀铬槽的一侧，低于镀铬槽400毫米，靠管道与镀铬槽连接；循环泵入口连接的管道插入中央槽内，循环泵出口连接的管道与过滤机连接； 过滤机出口与镀铬槽进料口管道连接，下出口与位于其侧下方的压滤机进料口管道连接， 过滤机上还安装有超声清洗机；压滤机的另一进口与空气泵胶管连接，压滤机的出口连接有固废回收箱，压滤机还与中央槽管道连接。其镀铬固废物处理过程是；镀铬液体由中央槽通过循环泵、过滤机向镀铬槽循环过滤，将镀铬液体里的固体杂质停留在过滤机的滤网上。超声清洗机定期对过滤机的滤网进行超声清洗，带固体杂质的清洗液流入压滤机内；启动空气泵对压滤机内清洗液进行压滤，其滤液排回中央槽。带固体杂质的滤饼排到固废回收箱进行无害化处理后，送固废处理厂。本发明的有益效果是该设备通过不产生电镀污水排放的镀铬生产装置镀铬，能控制物料平衡，不产生含铬废水，是项环境友好型技术；在回收铬雾中铬酸装置中，利用给铬雾降温吸附铬酸的特性，高能力回收铬酸，使气体达标排放对大气无污染；在镀铬固废物处理装置中，使固废物在密闭装置中进行无害化处理，无有害物质外流，不污染环境。总之， 该设备生产效率高、成本低、能够从源头上整治了镀铬产生的废液、废气、废渣排放问题，避免了环境污染。
图I为本发明不产生电镀污水排放的镀铬生产装置的示意图。图2为本发明回收铬雾中铬酸装置的示意图。图3为本发明镀铬固废物处理装置的示意图。具体实施方案在附图中，本发明一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备；该设备主要由不产生电镀污水排放的镀铬生产装置、回收铬雾中铬酸装置和镀铬固废物处理装置构成。所述的不产生电镀污水排放的镀铬生产装置，包括挂具I、工件2、装件工作台3、 刻蚀槽4、镀铬槽5、工业输水管10、卸件工作台11、一级清洗槽6、二级清洗槽7、三级清洗槽8、四级清洗槽9 ;挂具I位于工作台3的上方，工业输水管10位于四级清洗槽的上方，工件2位于装件工作台3上方，其它装置位于同一水平面上。其生产工艺是用挂具I将镀铬后的工件依次送入一级、二级、三级、四级清洗槽逐级进行清洗，清洗后在卸件工作台11卸下工件。当一级清洗槽达到一定浓度时，逐渐取出溶液，分别把后一级清洗槽的清洗液回填到前一槽中，最后一个四级清洗槽内加工业清水；取出的溶液加铬酐调整后来补充电镀液的消耗，从而达到不排放电镀污水的目的。所述的回收铬雾中铬酸装置，包括镀铬槽5、集气罩12、输气管道13、回收塔22、 PVC丝网15、PVC小球16、压缩机21、蒸发器14、换热器17、离心风机18、喷淋管30、回流管
31、耐酸泵20、一级清洗槽6、中和塔19;集气罩12位于镀铬槽5的上方，与集气罩5固定连接的输气管道13的另一端与回收塔22固定连接；回收塔22内由下至上依次设有四个室， 第一室内设有给铬雾降温用的蒸发器14，蒸发器14通过管道与回收塔22下方的压缩机21 相连；第二室内装有PVC丝网15，第三室内装有PVC小球16，PVC小球16上方设有喷淋管 30，喷淋管30与回收塔22侧下方的耐酸泵20相接，耐酸泵20的另一端与第一清洗槽6相接；第四室内设有与镀铬室23内空气进行热交换的换热器17 ;回收塔的上端连接有把铬雾中的铬酸回收后剩余的气体送入中和塔19的离心风机18。该装置回收铬雾中铬酸的过程是镀铬过程中产生的铬雾由集气罩12负压收集后，通过输气管道13进入回收塔22，由回收塔22内的蒸发器14来降低铬雾的温度，使铬雾中的铬酸变为液体由PVC丝网15和PVC小球16的表面吸附；降低铬雾的温度，能使丝网和小球表面吸附铬雾中的铬酸更彻底。吸附后不含铬酸的气体通过换热器17和电镀室23 内的空气进行热交换来满足电镀室内的工作温度，然后由离心风机18送入中和塔19后达标排放。回收塔22内丝网15和小球16表面上吸附的铬酸，用耐酸泵20吸来的第一清洗槽6内的液体通过喷淋管30喷淋清洗掉，产生的清洗液体靠与回收塔22和清洗槽相接的回流管31流回第一清洗槽6，从而达到不向大气中排放铬酸的目的。所述的镀铬固废物处理装置，包括中央槽24、循环泵25、镀铬槽5、过滤机26、超声清洗机27、压滤机28、空气泵29、固废回收箱32 ;中央槽24位于镀铬槽5的一侧，低于镀铬槽400毫米，靠管道与镀铬槽5连接；循环泵25入口连接的管道插入中央槽24内，循环泵25出口连接的管道与过滤机26连接；过滤机26出口与镀铬槽5进料口管道连接，过滤机26的下出口与位于其侧下方的压滤机28进料口管道连接，过滤机26上还安装有超声清洗机27 ;压滤机28的另一进口与空气泵29胶管连接，压滤机28的出口连接有固废回收箱
32,压滤机28还与中央槽24管道连接。其镀铬固废物处理过程是镀铬液体由中央槽24通过循环泵25、过滤机26向镀铬槽5循环过滤，将镀铬液体里的固体杂质停留在过滤机26的滤网上。超声清洗机27定期对过滤机26的滤网进行超声清洗，带固体杂质的清洗液流入压滤机28内；启动空气泵 29对压滤机内清洗液进行压滤，其滤液排回中央槽24。带固体杂质的滤饼靠压滤机28内的刮板排到固废回收箱30进行无害化处理后，送固废处理厂。
权利要求
1.一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备；其特征在于该设备主要由不产生电镀污水排放的镀铬生产装置、回收铬雾中铬酸装置和镀铬固废物处理装置构成。
2.如权利要求I所述的一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备；其特征在于所述的不产生电镀污水排放的镀铬生产装置，包括挂具(I)、工件(2)、装件工作台(3)、刻蚀槽(4)、镀铬槽(5)、工业输水管(10)、卸件工作台(11)、一级清洗槽(6)、二级清洗槽(7)、三级清洗槽(8)、四级清洗槽(9);挂具(I)位于工作台(3)的上方，工业输水管(10)位于四级清洗槽(9)的上方，工件(2)位于装件工作台(3)上方，其它装置位于同一水平面上。
3.一种应用不产生电镀污水排放的镀铬生产装置的生产工艺，其特征在于所述的挂具(I)将镀铬后的工件依次送入一级、二级、三级、四级清洗槽逐级进行清洗，清洗后在卸件工作台(11)卸下工件；当一级清洗槽达到一定浓度时，逐渐取出溶液，分别把后一级清洗槽的清洗液回填到前一槽中，最后一个四级清洗槽内加工业清水；取出的溶液加铬酐调整后来补充电镀液的消耗，从而达到不排放电镀污水的目的。
4.如权利要求I所述的一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备；其特征在于所述的回收铬雾中铬酸装置，包括镀铬槽(5)、集气罩(12)、输气管道(13)、回收塔(22)、PVC 网(15)、PVC小球(16)、压缩机(21)、蒸发器(14)、换热器(17)、离心风机(18)、喷淋管 (30)、回流管(31)、耐酸泵(20)、一级清洗槽(6)、中和塔(19);集气罩(12)位于镀铬槽(5) 的上方，与集气罩(5)固定连接的输气管道(13)的另一端与回收塔(22)固定连接；回收塔(22)内由下至上依次设有四个室，第一室内设有给铬雾降温用的蒸发器(14)，蒸发器(14) 通过管道与回收塔(22)下方的压缩机(21)相连；第二室内装有PVC丝网(15)，第三室内装有PVC小球(16)，PVC小球(16)上方设有喷淋管(30)，喷淋管(30)与回收塔(22)侧下方的耐酸泵(20)相接，耐酸泵(20)的另一端与第一清洗槽(6)相接；第四室内设有与镀铬室(23)内空气进行热交换的换热器(17);回收塔的上端连接有把铬雾中的铬酸回收后剩余的气体送入中和塔(19)的离心风机(18)。
5.一种应用回收铬雾中铬酸装置回收铬雾中铬酸的工艺，其特征在于镀铬过程中产生的铬雾由集气罩(12)负压收集后，通过输气管道(130进入回收塔(22)，由回收塔(22) 内的蒸发器(14)来降低铬雾的温度，使铬雾中的铬酸变为液体由PVC丝网(15)和PVC小球(16)的表面吸附；降低铬雾的温度，能使丝网和小球表面吸附铬雾中的铬酸更彻底。吸附后不含铬酸的气体通过换热器(17)和电镀室(23)内的空气进行热交换来满足电镀室内的工作温度，然后由离心风机(18)送入中和塔(19)后达标排放；回收塔(22)内丝网(15) 和小球(16)表面上吸附的铬酸，用耐酸泵(20)吸来的第一清洗槽￠)内的液体通过喷淋管(30)喷淋清洗掉，产生的清洗液体靠与回收塔(22)和清洗槽相接的回流管(31)流回第一清洗槽￠)，从而达到不向大气中排放铬酸的目的。
6.如权利要求I所述的一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备；其特征在于所述的镀铬固废物处理装置，包括中央槽(24)、循环泵(25)、镀铬槽(5)、过滤机(26)、超声清洗机(27)、压滤机(28)、空气泵(29)、固废回收箱(32);中央槽(24)位于镀铬槽(5)的一侧， 低于镀铬槽400毫米,靠管道与镀铬槽(5)连接；循环泵(25)入口连接的管道插入中央槽 (24)内，循环泵(25)出口连接的管道与过滤机(26)连接；过滤机(26)出口与镀铬槽(5) 进料口管道连接，过滤机(26)的下出口与位于其侧下方的压滤机(28)进料口管道连接，过滤机(26)上还安装有超声清洗机(27);压滤机(28)的另一进口与空气泵(29)胶管连接，压滤机(28)的出口连接有固废回收箱(32)，压滤机(28)还与中央槽(24)管道连接。
7.一种应用镀铬固废物处理装置处理镀铬固废物工艺过程，其特征在于镀铬液体由中央槽(24)通过循环泵(25)、过滤机(26)向镀铬槽(5)循环过滤，将镀铬液体里的固体杂质停留在过滤机(26)的滤网上；超声清洗机(27)定期对过滤机(26)的滤网进行超声清洗，带固体杂质的清洗液流入压滤机(280内；启动空气泵(29)对压滤机内清洗液进行压滤，其滤液排回中央槽(24);带固体杂质的滤饼靠压滤机(28)内的刮板排到固废回收箱(30)进行无害化处理后，送固废处理厂。
全文摘要
一种不生产电镀三废排放的镀铬生产设备，该设备特征是由不产生电镀污水排放的镀铬生产装置、回收铬雾中铬酸装置和镀铬固废物处理装置构成。通过应用三种装置对在镀铬过程中产生的废液、废气、废渣进行三废工艺处理，使工件在镀铬过程中不产生含铬废水，解决了镀铬废液排放问题；又彻底回收铬雾中铬酸，使气体达标排放；对镀铬产生的固废物在密闭装置中进行无害化处理，无有害物质外流。所以，该设备生产效率高、成本低、能够从源头上整治了镀铬产生的废液、废气、废渣排放问题，避免了环境污染，是项环境友好型技术。
文档编号C25D21/00GK102586849SQ20121007339
公开日2012年7月18日 申请日期2012年3月16日 优先权日2012年3月16日
发明者侯盛昌, 张国良, 王晓庚, 王树萱, 赵国栋, 陆明泉 申请人:王树萱