按键制作方法及终端设备与流程

本发明涉及终端设备领域，具体而言，涉及一种按键制作方法和一种终端设备。

背景技术：

由于陶瓷具有很好的外观效果与质感，在终端设备上设置陶瓷质感的按键会提高终端设备整体的美观度。但是陶瓷制件的成本却一直是居高不下，生产结构复杂的陶瓷制件会大大增加其生产周期，并且陶瓷制件的强度或加工类型也受到生产工艺的限制，因此制作以陶瓷为基材的按键在成本上不具备经济性，在工艺上又存在难度。

为此，开发一种仿陶瓷加工工艺迫在眉睫。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

本发明的第一个方面提供了一种按键制作方法。

本发明的第二个方面提供了一种终端设备。

鉴于上述，本发明第一方面提出了一种按键制作方法，包括以下步骤：对按键本体的外观面进行高光镜面处理；对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化处理；对经过第一次阳极氧化处理后的外观面进行抛光处理；对经过抛光处理后的外观面进行第二次阳极氧化处理；对经过第二次阳极氧化处理后的外观面进行镀膜。

本发明提供的一种按键制作方法，对按键本体的外观面进行高光镜面处理，从而通过刀具的刃口对被加工表面的刮削和挤压效应，不仅能够产生硬化层，提高了工件的表面硬度和使用耐磨度，而且能够使按键本体的外观面直接加工成镜面，获得很高的光洁度，避免被加工表面不平整或不清洁，从而在第一次及第二次阳极氧化处理中提高成膜的质量和成膜的透明度、均匀度等，是保证成品的底色能够达到陶瓷的光洁度的基础。第一次阳极氧化处理包括：氧化、着色及镍封孔处理。对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化处理，能够形成较厚的氧化层，该氧化层有足够的孔隙和良好的吸附能力、无外伤和污染，既可以在阳极氧化成膜的同时完成染色，也可以在阳极氧化成膜后再进行着色处理，从而形成按键本体的底色，该氧化层为也后续抛光处理提供足够厚的氧化层厚，其中，对着色处理后的氧化层进行镍封孔处理。再对经过第一次阳极氧化处理后的外观面进行抛光处理，抛下第一次阳极氧化处理形成的氧化层的表层，从而使外观面呈现出平且亮的状态，使得底色获取极高的光泽度进而具有如陶瓷般通透的色泽，提高了按键本体表面与陶瓷材质的相似度。经过抛光处理后的外观面上部分底色沉着物，即染料会被暴露，通过对其进行第二次阳极氧化处理，能够在外观面表层形成一层较薄的氧化层，为底色沉着物形成一道防护膜，从而能够提高底色的均匀性和持久度。另外，在按键周围形成高光边，进一步提高了按键本体的外观面的色泽及美观度。对经过第二次阳极氧化处理后的外观面进行镀膜，不仅可以进一步增加按键本体的外观面的光泽，还可以根据用户的需要的不同颜色，将镀膜与底色阳极颜色混色，得到需要的颜色，从而做出单一工艺无法实现的产品效果。值得强调的是，以上步骤之间还有多次对按键本体的清洗，能够提高清洗后下一步骤的处理质量，从而提高了按键本体的外观面与陶瓷的相似度，及按键本体的外观面的美观度。

以陶瓷为基材制作按键，成本很高，并且制作复杂的陶瓷结构工艺复杂，不仅强度或加工类型受到局限，而且会大大增加其生产周期。而通过本申请所提供的一种按键制作方法，能够制造得到一种仿陶瓷按键，具有色泽通透、颜色多样、质感如陶瓷般温润的特点。既保证了按键具有陶瓷般的外观效果和质感，且相对于以陶瓷为基材制作按键，降低了成本，还具有加工类型广泛、按键的结构强度易于控制、有利于批量生产、提高了生产效率等优势。

另外，根据本发明上述技术方案提供的一种按键制作方法还具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，优选地，在对按键本体的外观面进行高光镜面处理之前还包括：对铝质基材先粗加工成型按键结构，再半精加工成型成按键本体。

在该技术方案中，在对按键本体的外观面进行高光镜面处理之前，对铝质基材先粗加工成型按键结构，使按键在形状上接近按键本体的形状，同时在尺寸上留出余量，为半精加工做准备，去除基材上的毛刺，保护在半精加工过程中使用的刀具；然后，再半精加工成型成按键本体，保证按键本体的尺寸和表面的精度。此外，本申请选用铝质基材进行制作按键，一方面有利于确保氧化层的质量，特别是能够提高在第一次阳极氧化处理中形成的较厚的氧化层的生长速度，不仅提高按键本体的外观面的美观度，还提高了加工效率；另一方面由于铝制基材的质量较轻，进而免除了采用质量较重的陶瓷按键作为终端设备的按键所带来的增加终端重量的问题。

在上述任一技术方案中，优选地，对按键本体的外观面进行高光镜面处理，具体包括：对按键本体的外观面进行cnc高光处理，形成高光镜面。

在该技术方案中，cnc加工具有加工精度高、加工质量稳定、加工余量选择范围大、生产效率高等诸多优点。对按键本体的外观面进行cnc高光处理，提高了加工效率，有利于实现批量生产，同时形成高光镜面，获得很高的光洁度，有利于在第一次阳极氧化处理和第二次阳极氧化处理中提高成膜的质量和成膜的透明度、均匀度等，也是保证成品按键的底色能够达到陶瓷的光洁度的基础。优选地，通过调整刀具的材质和其他参数，能够产生硬化层，提高按键本体的外观面硬度和使用耐磨度。

在上述任一技术方案中，优选地，对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化处理，具体包括：对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化并进行着色处理，生成按键的底色。

在该技术方案中，对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化后形成较厚的氧化层，有足够的孔隙和良好的吸附能力、无外伤和污染，并进行着色处理，从而生成按键本体的底色，同时为抛光处理提供足够厚的氧化层厚。着色处理可以与第一次阳极氧化同时进行，优选地，可以将经过高光镜面处理后的按键本体放入含有有机物的电解液中进行阳极染色处理，从而在阳极氧化的同时也被染色；着色处理也可以在第一次阳极氧化后进行，优选地，将经第一次阳极氧化后的按键本体在放入含有镍盐、钴盐、锡盐或铜盐等溶液中进行交流电解，使膜孔底部沉积上金属镍、钴、铜等而呈现出不同的色彩，具有工艺简单、能耗低、染色均匀、生产效率高等优点。

在上述任一技术方案中，优选地，对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化处理，具体包括：对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为15μm至18μm。

在该技术方案中，对经过高光镜面处理后的外观面进行第一次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为15μm至18μm，现有的阳极氧化处理得到的氧化层厚度水平一般在13μm至14μm左右，本申请中进行第一次阳极氧化产生的氧化层的厚度大于现有的氧化层厚度，能够为抛光处理提供足够厚的氧化层厚，在提高按键本体的光泽度的同时，保证了着色氧化层的厚度，保证按键本体颜色均匀、持久及其显色度。

在上述任一技术方案中，优选的，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面进行抛光处理，具体包括：对经过第一次阳极氧化处理后的外观面进行蜡抛处理。

在该技术方案中，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面进行蜡抛处理，通过抛光轮和抛光液相配合，在抛下第一氧化层的表层的同时，在按键本体的外观面形成平且亮的抛光面使得底色获取极高的光泽度进而具有如陶瓷般通透的色泽，提高了按键本体表面与陶瓷材质的相似度。

在上述任一技术方案中，优选的，对经过抛光处理后的外观面进行第二次阳极氧化处理，具体包括：对经过抛光处理后的外观面进行第二次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为3μm至4μm。

在该技术方案中，对经过抛光处理后的外观面进行第二次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为3μm至4μm，相对于进行第一次阳极氧化产生的氧化层的厚度较薄，对底色沉着形成一道防护膜，从而能够提高底色的均匀性和持久度，同时在按键周围形成高光边，进一步提高了按键本体的外观面的色泽及美观度。

在上述任一技术方案中，优选的，第二次阳极氧化处理的工艺参数为：温度18℃至22℃，时间小于5min，第二次阳极氧化液为200g/l的硫酸溶液。

在该技术方案中，第二次阳极氧化处理的工艺参数为：温度18℃至22℃，时间小于5min，第二次阳极氧化液为200g/l的硫酸溶液，在常温环境下进行，消耗能源量小成膜迅速，生产效率高，形成致密的氧化层，能保护第一层氧化层上的底色沉着。

在上述任一技术方案中，优选的，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面进行镀膜，具体包括：对经过第二次阳极氧化处理后的外观面进行pvd镀膜。

在该技术方案中，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面进行pvd镀膜，形成的镀膜具有高硬度、高耐磨度、很好的耐腐蚀性和化学稳定性等特点，膜层的寿命更长，还能够增加按键本体的外观面的光泽。同时通过控制镀膜过程中的相关参数，可以控制镀膜的颜色，可实现的镀膜颜色多样化，将镀膜与底色的颜色混色，能够实现按键本体的外观面颜色的多样性，满足用户的多样需求。

本发明的第二个方面提供了一种终端设备，其特征在于，包括如上述任一技术方案的按键制作方法所制造成型的按键，因此，该终端设备包括上述任一技术方案的按键制作方法所制造成型的按键的全部有益效果。

根据本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例的按键本体的结构示意图；

图2示出了本发明的第一个实施例的按键制作方法流程图；

图3示出了本发明的第二个实施例的按键制作方法流程图；

图4示出了本发明的第三个实施例的按键制作方法流程图；

图5示出了本发明的第四个实施例的按键制作方法流程图；

图6示出了本发明的第五个实施例的按键制作方法流程图；

图7示出了本发明的第六个实施例的按键制作方法流程图；

图8示出了本发明的第七个实施例的按键制作方法流程图；

图9示出了本发明的第八个实施例的按键制作方法流程图；

图10示出了本发明的第九个实施例的按键制作方法流程图。

其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1按键本体，2外观面。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10描述本发明的第一方面实施例所述的按键制作方法。

图1示出了本发明的一个实施例的按键本体的结构示意图；图2示出了本发明的第一个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s102，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s104，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理；

步骤s106，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s108，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化处理；

步骤s110，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

在该实施例中，本发明提供的一种按键制作方法，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理，从而通过刀具的刃口对被加工表面的刮削和挤压效应，不仅能够产生硬化层，提高了工件的表面硬度和使用耐磨度，而且能够使按键本体1的外观面2直接加工成镜面，获得很高的光洁度，避免被加工表面不平整或不清洁，从而在第一次及第二次阳极氧化处理中提高成膜的质量和成膜的透明度、均匀度等，是保证成品的底色能够达到陶瓷的光洁度的基础。第一次阳极氧化处理包括：氧化、着色及镍封孔处理。对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理，能够形成较厚的氧化层，该氧化层有足够的孔隙和良好的吸附能力、无外伤和污染，既可以在阳极氧化成膜的同时完成染色，也可以在阳极氧化成膜后再进行着色处理，从而形成按键本体1的底色，该氧化层为也后续抛光处理提供足够厚的氧化层厚，其中，对着色处理后的氧化层进行镍封孔处理。再对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理，抛下次阳极氧化处理形成的氧化层的表层，从而使外观面2呈现出平且亮的状态，使得底色获取极高的光泽度进而具有如陶瓷般通透的色泽，提高了按键本体1表面与陶瓷材质的相似度。经过抛光处理后的外观面2上部分底色沉着物，即染料会被暴露，通过对其进行第二次阳极氧化处理，能够在外观面2表层形成一层较薄的氧化层，为底色沉着物形成一道防护膜，从而能够提高底色的均匀性和持久度。另外，在按键周围形成高光边，进一步提高了按键本体1的外观面2的色泽及美观度。对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜，不仅可以进一步增加按键本体1的外观面2的光泽，还可以根据用户的需要的不同颜色，将镀膜与底色阳极颜色混色，得到需要的颜色，从而做出单一工艺无法实现的产品效果。值得强调的是，以上步骤之间还有多次对按键本体1的清洗，能够提高清洗后下一步骤的处理质量，从而提高了按键本体1的外观面2与陶瓷的相似度，及按键本体1的外观面2的美观度。

以陶瓷为基材制作按键，成本很高，并且制作复杂的陶瓷结构工艺复杂，不仅强度或加工类型受到局限，而且会大大增加其生产周期。而通过本申请所提供的一种按键制作方法，能够制造得到一种仿陶瓷按键，色泽通透、颜色多样、质感如陶瓷般温润的特点。既保证了按键具有陶瓷般的外观效果和质感，且相对于以陶瓷为基材制作按键，降低了成本，还具有加工类型广泛、按键的结构强度易于控制、有利于批量生产、提高了生产效率等优势。

如图3所示，本发明的第二个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s202，对铝质基材先粗加工成型按键结构，再半精加工成型成所述按键本体1；

步骤s204，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s206，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理；

步骤s208，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s210，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化处理；

步骤s212，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

在该实施例中，在对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理之前，对铝质基材先粗加工成型按键结构，使按键在形状上接近按键本体1的形状，同时在尺寸上留出余量，为半精加工做准备，去除基材上的毛刺，保护在半精加工过程中使用的刀具；然后，再半精加工成型成按键本体1，保证按键本体1的尺寸和表面的精度。此外，本申请选用铝质基材进行制作按键，一方面有利于确保氧化层的质量，特别是能够提高在第一次阳极氧化处理中形成的较厚的氧化层的生长速度，不仅提高按键本体1的外观面2的美观度，还提高了加工效率；另一方面由于铝制基材的质量较轻，进而免除了采用质量较重的陶瓷按键作为终端设备的按键所带来的增加终端重量的问题。

如图4所示，本发明的第三个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s302，对按键本体1的外观面2进行cnc高光处理，形成高光镜面；

步骤s304，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理；

步骤s306，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s308，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化处理；

步骤s310，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

cnc加工具有加工精度高、加工质量稳定、加工余量选择范围大、生产效率高等诸多优点。在该实施例中，对按键本体1的外观面2进行cnc高光处理，提高了加工效率，有利于实现批量生产，同时形成高光镜面，获得很高的光洁度，有利于在第一次阳极氧化处理和第二次阳极氧化处理中提高成膜的质量和成膜的透明度、均匀度等，也是保证成品按键的底色能够达到陶瓷的光洁度的基础。优选地，通过调整刀具的材质和其他参数，能够产生硬化层，提高按键本体1的外观面2硬度和使用耐磨度。

如图5所示，本发明的第四个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s402，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s404，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化并进行着色处理，生成按键的底色；

步骤s406，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s408，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化处理；

步骤s410，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

在该实施例中，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化后形成较厚的氧化层，有足够的孔隙和良好的吸附能力、无外伤和污染，并进行着色处理，从而生成按键本体1的底色，同时为抛光处理提供足够厚的氧化层厚。着色处理可以与第一次阳极氧化同时进行，优选地，可以将经过高光镜面处理后的按键本体1放入含有有机物的电解液中进行阳极染色处理，从而在阳极氧化的同时也被染色；着色处理也可以在第一次阳极氧化后进行，优选地，将经第一次阳极氧化后的按键本体1在放入含有镍盐、钴盐、锡盐或铜盐等溶液中进行交流电解，使膜孔底部沉积上金属镍、钴、铜等而呈现出不同的色彩，具有工艺简单、能耗低、染色均匀、生产效率高等优点。

如图6所示，本发明的第五个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s502，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s504，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为15μm至18μm，并进行着色处理，生成按键的底色；

步骤s506，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s508，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化处理；

步骤s510，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

在该实施例中，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为15μm至18μm，现有的阳极氧化处理得到的氧化层的厚度水平一般在13μm至14μm左右，本申请中进行第一次阳极氧化产生的氧化层的厚度大于现有的氧化层的厚度，能够为抛光处理提供足够厚的氧化层厚，在提高按键本体1的光泽度的同时，保证了着色氧化层的厚度，保证按键本体1颜色均匀、持久及其显色度。优选地，经过第一次阳极氧化后的氧化层厚度为18μm。

如图7所示，本发明的第六个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s602，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s604，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理；

步骤s606，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行蜡抛处理；

步骤s608，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化处理；

步骤s610，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

在该实施例中，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行蜡抛处理，通过抛光轮和抛光液相配合，在抛下第一氧化层的表层的同时，在按键本体1的外观面2形成平且亮的抛光面使得底色获取极高的光泽度进而具有如陶瓷般通透的色泽，提高了按键本体1表面与陶瓷材质的相似度。

如图8所示，本发明的第七个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s702，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s704，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理；

步骤s706，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s708，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为3μm至4μm；

步骤s710，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

在该实施例中，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为3μm至4μm，相对于进行第一次阳极氧化产生的氧化层的厚度较薄，对底色沉着形成一道防护膜，从而能够提高底色的均匀性和持久度，同时在按键周围形成高光边，进一步提高了按键本体1的外观面2的色泽及美观度。优选地，第二次阳极氧化后产生的氧化层的厚度为3μm。

如图9所示，本发明的第八个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s802，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s804，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理；

步骤s806，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s808，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化，直至产生的氧化层的厚度为3μm至4μm，其中第二次阳极氧化处理的工艺参数为：温度18℃至22℃，时间小于5min，第二次阳极氧化液为200g/l的硫酸溶液；

步骤s810，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行镀膜。

在该实施例中，第二次阳极氧化处理的工艺参数为：温度18℃至22℃，时间小于5min，第二次阳极氧化液为200g/l的硫酸溶液，在常温环境下进行，消耗能源量小成膜迅速，生产效率高，形成致密的氧化层，保护第一层氧化层上的底色沉着。优选地，第二次阳极氧化后产生的氧化层的厚度为4μm。

如图10所示，本发明的第九个实施例的按键制作方法流程图，包括以下步骤：

步骤s902，对按键本体1的外观面2进行高光镜面处理；

步骤s904，对经过高光镜面处理后的外观面2进行第一次阳极氧化处理；

步骤s906，对经过第一次阳极氧化处理后的外观面2进行抛光处理；

步骤s908，对经过抛光处理后的外观面2进行第二次阳极氧化处理；

步骤s910，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行pvd镀膜。

在该实施例中，对经过第二次阳极氧化处理后的外观面2进行pvd镀膜，形成的镀膜具有高硬度、高耐磨度、很好的耐腐蚀性和化学稳定性等特点，膜层的寿命更长，还能够增加按键本体1的外观面2的光泽。同时通过控制镀膜过程中的相关参数，可以控制镀膜的颜色，可实现的镀膜颜色多样化，将镀膜与底色的颜色混色，能够实现按键本体1的外观面2颜色的多样性，满足用户的多样需求。

本发明的第二个方面的实施例提供了一种终端设备，包括如上述任一实施例的按键制作方法所制造成型的按键，因此，该终端设备包括上述任一实施例的按键制作方法所制造成型的按键的全部有益效果。

在本说明书的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。