轴承内径镀铬夹具的制作方法

本实用新型提供一种轴承内径镀铬夹具，主要可用于飞机上使用的轴承内径镀铬修复尺寸。

背景技术：

飞机上使用的轴承一般与轴配合使用，一个飞行周期后，因轴磨损后无法恢复到原尺寸，需要将与轴配合的轴承内径镀铬来加大尺寸，缩小间隙，并增加轴承的耐磨性。镀铬液因电流效率低而需要采用高电流密度，而高电流密度下要保证铬镀层很均匀及无椭圆度很困难，需要进行复杂保护。以往为将轴承叠在一起固定好，然后采用铜丝绑扎轴承外圈进行导电，并用塑料布对不需要镀铬的部位进行保护，对象形阳极手动找轴心进行定位。对铜丝是大量的浪费，而且保护需要花费大量时间，象形阳极手动找轴心可靠性不好，经常找偏，容易出现阴阳脸。轴承体型较小，普通镀铬装置，易发生偏移，叠加使用时更为明显，导致出现阴阳脸。本轴承内径镀铬夹具解决了这些问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的：提供一种轴承内径镀铬夹具，以解决现有轴承内径镀铬保护复杂耗时长，象形阳极找轴心不准的技术问题。

本实用新型采用的技术方案：一种轴承内径镀铬夹具，其特征在于，包括：导电装置、象形阳极、夹板、螺母，导电装置的铜挂钩，通过焊接与钢骨架相连；象形阳极安装在导电装置的骨架定位孔上与骨架绝缘，均匀地穿过轴承正中心，通过外加铜线与电源阳极相连；夹板分为上下两块，通过两侧圆孔安装在导电装置的导杆上，螺母安装导杆底下螺纹处，固定整个夹具。轴承固定于上下夹板之间，从而获得无椭圆度、锥度小、均匀的镀铬层。

本实用新型的优点。

定位孔设计在导电装置上，导电装置的铜挂钩与钢骨架相连，钢骨架为一个U型外架中间带两根桁条，钢骨架与导杆均为钢材质，整个导电装置为一体，稳定性强，对需要镀铬的轴承形成物理保护。象形阳极安装在导电装置上，夹具简洁，易安装。

铜挂钩采用紫铜制作，可以确保轴承内径镀铬时所需的大电流，提高工作效率。夹板、导杆、螺母采用钢件制作，可以减轻镀铬液对夹板、导杆、螺母的腐蚀，延长夹具的使用寿命。铜挂钩与钢骨架之间采用铜焊连接，确保了导电量，又能延长夹具的使用寿命。

象形阳极通过导电装置上设计的定位孔，并采用上下夹板定位轴承内径，解决了老方法因为定位不准导致铬层产生的阴阳脸以及为了找准轴心而花费的大量时间的问题。

上下夹板通过调整螺母位置可对多个同型号轴承叠加镀铬，夹板与轴承上下两面紧密接触，相邻同型号轴承紧密接触，接触面积达到最大，导电性能良好。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的导电装置示意图。

图3是本实用新型的夹板示意图。

图4是本实用新型的夹紧装置示意图。

附图中的标记说明。

1-导电装置；2-象形阳极；3-夹板；4-螺母；5-铜挂钩 ；6-钢骨架；7-铜线；8-导杆；9-轴承。

具体实施方式

为了便于叙述和理解本实用新型的结构和工作情况，下面结合附图详尽说明其特点。

参见图1、图2，本实用新型提供一种轴承内径镀铬夹具，其特征是，包括：导电装置(1)、象形阳极(2)、夹板(3)、螺母(4)，导电装置(1)的铜挂钩(5)，通过焊接与钢骨架(6)相连，象形阳极(2)安装在导电装置(1)的骨架上并与骨架绝缘，均匀地穿过轴承(9)正中心，通过外加铜线(7)与电源阳极相连，夹板(3)分为上下两块，通过两侧圆孔安装在导电装置(1)的导杆上，螺母(4)安装在导电装置(1)的导杆(8)底下螺纹处固定整个夹具。轴承(9)固定于上下夹板(3)之间。

所述钢骨架为一个U型外架中间带两根桁条，桁条正中间有两个定位孔，钢骨架(6)与两根导杆(8)相连，钢骨架与导杆均为钢材质，整个导电装置为一体。稳定性强，对需要镀铬的轴承形成物理保护。

所述象形阳极(2)通过PVC塑料蓝膜固定在钢骨架(6)上。象形阳极(2)的轴心稳定而不会摆动偏离，使镀铬层均匀。

参见图2，所述导电装置(1)由铜挂钩(5)、钢骨架(6)、导杆(8)组成，铜挂钩(5) 采用紫铜制作，铜挂钩(5)与钢骨架(6)之间采用铜焊连接，导杆(8)为钢材质且上面带有螺纹。

参见图3，所述夹板(3)采用钢材质制成，形变小，耐腐蚀性强，夹板(3)中间制有圆凹形定位槽，两侧各制有一个通孔，有多个尺寸圆凹形定位槽的夹板模板，适用于多种直径尺寸的轴承。

参见图3、图4，所述夹板(3)圆凹形定位槽中间的孔直径略小于轴承孔直径，使轴承上下侧面与夹板紧密接触，接触面积达到最大，导电性能良好。

参见图4，导杆(8)，夹板(3), 螺母(4)构成轴承的夹紧装置，通过调整螺母对夹板的固定位置，可将同型号的多个轴承叠加，对多个轴承进行夹紧同时镀铬。