本发明属于汽车油管
技术领域：
，特别涉及一种汽车油管钢带及其制备方法。
背景技术：
：传统的汽车油管钢带在卷管时脆性较大，油管内壁容易产生裂纹，造成防腐性能较差，影响油管的使用寿命，对安全也存在一定影响，不能满足汽车油管性能的要求。技术实现要素：本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种汽车油管钢带及其制备方法，所述油管钢带能有效减少卷管时裂纹的产生，保证其防腐性能。本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种汽车油管钢带，包括钢带基材，所述钢带基材的一个表面依次设置有镍铁合金层及镍层。优选的，所述钢带基材的厚度为0.6-0.8mm。优选的，所述镍铁合金层的厚度为2-2.5μm。优选的，所述钢带基材至少包括以下重量比的化学组成：小于或等于0.06％的c、小于或等于0.45％的mn、小于或等于0.01％的si、小于或等于0.03％的p、小于或等于0.03％的s。本发明的另一个目的在于提供一种上述汽车油管钢带的制备方法：一种如上所述的汽车油管钢带的制备方法，包括以下步骤：取钢带作为基材，对基材进行脱脂、清洗处理，然后镀镍，再进行热处理，制得所述钢带。优选的，所述镀镍过程，使得基材表面形成镍层，所述镍层由内而外依次为预镀镍层:厚度为0.1-0.3μm，暗镍层：厚度为2.5-2.7μm，半光亮镍层：厚度为1.0-1.4μm。优选的，所述的预镀镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍130±30g/l、氯化镍35±10g/l、硼酸35±10g/l；所述溶液的ph值为1.0-2.0；所述溶液的温度为45±5℃；电流大小为100±50a。优选的，所述的暗镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍260±20g/l、氯化镍35±5g/l、硼酸35±5g/l；所述溶液的ph值为3.8-4.3；所述溶液的温度为50±2℃。优选的，所述的半光亮镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍280±20g/l、氯化镍40±5g/l、硼酸40±5g/l；光亮剂；所述溶液的ph值为3.8-4.3；所述溶液的温度为50±2℃。优选的，所述热处理的温度为500-600℃，处理的时间为5.5-6.5h。本发明的有益效果是：(1)本发明的汽车油管钢带一面先镀镍层后再通过热处理使钢带基材表面与镍层接触部位形成一层镍铁合金层，卷管时镍铁合金层处于管内壁，从而使得表面具有较强的加工韧性，在卷管时内壁不会产生微裂纹，同时能有效提高内壁表面防腐性能；(2)本发明的汽车油管钢带，镍层采用多层镍形式，热处理时钢带内的铁元素会向预镀镍层及暗镍层渗透，形成镍铁合金层，使其表面防腐性能达到最佳状态。具体实施方式本发明的汽车油管钢带在其作为油管内壁的表面上，依次设置有镍铁合金层及镍层，从而使得表面具有较强的加工韧性，在卷管时内壁不会产生微裂纹，优选的，镍层采用多层镍形式，热处理时钢带内的铁元素会向预镀镍层及暗镍层渗透，形成镍铁合金层，使其表面防腐性能达到最佳状态，制作好的油管外壁表面涂一层保护漆。下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明。实施例1：一种汽车油管钢带，包括钢带基材，所述钢带基材的一个表面依次设置有镍铁合金层及镍层。上述汽车油管钢带的制备方法包括以下步骤：(1)选材：选取低碳冷轧钢带作为钢带基材；选取厚度为0.6mm的低碳冷轧钢带bhg1作为钢带基材；其包括以下重量比的化学组成：0.05％的c、0.3％的mn、0.008％的si、0.02％的p、0.03％的s。(2)预处理：对钢带基材进行表面处理；预处理包括化学脱脂、电解脱脂、清洗、酸洗和去离子水清洗。具体如下：1、化学脱脂，70℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中浸泡脱脂20秒；2、电解脱脂，70℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中，在电流密度4a/dm2的条件下电解20秒；3、酸洗，将钢带基材放入浓度为10％的盐酸溶液中浸泡20秒。(3)镀镍：在处理后的钢带基材的一个表面镀镍形成镍层；镍层由内而外依次为预镀镍层:厚度为0.1μm，暗镍层：厚度为2.5μm，半光亮镍层：厚度为1.0μm。其中，预镀镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍160g/l、氯化镍45g/l、硼酸45g/l；所述溶液的ph值为2；所述溶液的温度为50℃；电流大小为150a。暗镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍280g/l、氯化镍40g/l、硼酸40g/l；所述溶液的ph值为4.3；所述溶液的温度为52℃；电流密度为5a/dm2。半光亮镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍300g/l、氯化镍45g/l、硼酸45g/l；光亮剂；所述溶液的ph值为4.3；所述溶液的温度为52℃；电流密度为5a/dm2。(4)热处理：使镀镍一面的钢带基材表面形成镍铁合金层；其中，热处理温度为500℃，处理时间为6h，镍铁合金层的厚度为2.5μm。实施例2：一种汽车油管钢带，包括钢带基材，所述钢带基材的一个表面依次设置有镍铁合金层及镍层。上述汽车油管钢带的制备方法包括以下步骤：(1)选材：选取低碳冷轧钢带作为钢带基材；选取厚度为0.8mm的低碳冷轧钢带bhg1作为钢带基材；其包括以下重量比的化学组成：0.03％的c、0.2％的mn、0.009％的si、0.015％的p、0.03％的s。(2)预处理：对钢带基材进行表面处理；预处理包括化学脱脂、电解脱脂、清洗、酸洗和去离子水清洗。具体如下：1、化学脱脂，60℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中浸泡脱脂20秒；2、电解脱脂，60℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中，在电流密度4a/dm2的条件下电解20秒；3、酸洗，将钢带基材放入浓度为10％的盐酸溶液中浸泡20秒。(3)镀镍：在处理后的钢带基材的一个表面镀镍形成镍层；镍层由内而外依次为预镀镍层:厚度为0.3μm，暗镍层：厚度为2.7μm，半光亮镍层：厚度为1.4μm。其中，预镀镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍100g/l、氯化镍25g/l、硼酸25g/l；所述溶液的ph值为1.0；所述溶液的温度为40℃；电流大小为50a。暗镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍240g/l、氯化镍30g/l、硼酸30g/l；所述溶液的ph值为3.8；所述溶液的温度为48℃；电流密度为5a/dm2。半光亮镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍260g/l、氯化镍35g/l、硼酸35g/l；光亮剂；所述溶液的ph值为3.8；所述溶液的温度为48℃；电流密度为5a/dm2。(4)热处理：使镀镍一面的钢带基材表面形成镍铁合金层；其中，热处理温度为600℃，处理时间为5.5h，镍铁合金层的厚度为2μm。实施例3：一种汽车油管钢带，包括钢带基材，所述钢带基材的一个表面依次设置有镍铁合金层及镍层。上述汽车油管钢带的制备方法包括以下步骤：(1)选材：选取低碳冷轧钢带作为钢带基材；选取厚度为0.7mm的低碳冷轧钢带bhg1作为钢带基材；其包括以下重量比的化学组成：0.025％的c、0.16％的mn、0.01％的si、0.011％的p、0.03％的s。(2)预处理：对钢带基材进行表面处理；预处理包括化学脱脂、电解脱脂、清洗、酸洗和去离子水清洗。具体如下：1、化学脱脂，65℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中浸泡脱脂20秒；2、电解脱脂，66℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中，在电流密度4a/dm2的条件下电解20秒；3、酸洗，将钢带基材放入浓度为10％的盐酸溶液中浸泡20秒。(3)镀镍：在处理后的钢带基材的一个表面镀镍形成镍层；镍层由内而外依次为预镀镍层:厚度为0.2μm，暗镍层：厚度为2.6μm，半光亮镍层：厚度为1.2μm。其中，预镀镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍130g/l、氯化镍35g/l、硼酸35g/l；所述溶液的ph值为1.5；所述溶液的温度为45℃；电流大小为100a。暗镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍260g/l、氯化镍35g/l、硼酸35g/l；所述溶液的ph值为4.0；所述溶液的温度为50℃；电流密度为5a/dm2。半光亮镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍280g/l、氯化镍40g/l、硼酸40g/l；光亮剂；所述溶液的ph值为4.1；所述溶液的温度为50℃；电流密度为5a/dm2。(4)热处理：使镀镍一面的钢带基材表面形成镍铁合金层；其中，热处理温度为530℃，处理时间为6h，镍铁合金层的厚度为2.3μm。实施例4：一种汽车油管钢带，包括钢带基材，所述钢带基材的一个表面依次设置有镍铁合金层及镍层。上述汽车油管钢带的制备方法包括以下步骤：(1)选材：选取低碳冷轧钢带作为钢带基材；选取厚度为0.65mm的低碳冷轧钢带bhg1作为钢带基材；其包括以下重量比的化学组成：0.025％的c、0.16％的mn、0.01％的si、0.011％的p、0.03％的s。(2)预处理：对钢带基材进行表面处理；预处理包括化学脱脂、电解脱脂、清洗、酸洗和去离子水清洗。具体如下：1、化学脱脂，63℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中浸泡脱脂20秒；2、电解脱脂，68℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中，在电流密度4a/dm2的条件下电解20秒；3、酸洗，将钢带基材放入浓度为10％的盐酸溶液中浸泡20秒。(3)镀镍：在处理后的钢带基材的一个表面镀镍形成镍层；镍层由内而外依次为预镀镍层:厚度为0.15μm，暗镍层：厚度为2.55μm，半光亮镍层：厚度为1.3μm。其中，预镀镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍150g/l、氯化镍40g/l、硼酸41g/l；所述溶液的ph值为1.3；所述溶液的温度为46℃；电流大小为52a。暗镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍245g/l、氯化镍36g/l、硼酸37/l；所述溶液的ph值为3.9；所述溶液的温度为51℃；电流密度为5a/dm2。半光亮镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍270g/l、氯化镍41g/l、硼酸42g/l；光亮剂；所述溶液的ph值为3.9；所述溶液的温度为51℃；电流密度为5a/dm2。(4)热处理：使镀镍一面的钢带基材表面形成镍铁合金层；其中，热处理温度为530℃，处理时间为6.3h，镍铁合金层的厚度为2.2μm。对比例1：一种汽车油管钢带，包括钢带基材，所述钢带基材的一个表面设置有镍层。上述汽车油管钢带的制备方法包括以下步骤：(1)选材：选取低碳冷轧钢带作为钢带基材；选取厚度为0.7mm的低碳冷轧钢带bhg1作为钢带基材；其包括以下重量比的化学组成：0.025％的c、0.16％的mn、0.01％的si、0.011％的p、0.03％的s。(2)预处理：对钢带基材进行表面处理；预处理包括化学脱脂、电解脱脂、清洗、酸洗和去离子水清洗。具体如下：1、化学脱脂，65℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中浸泡脱脂20秒；2、电解脱脂，66℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中，在电流密度4a/dm2的条件下电解20秒；3、酸洗，将钢带基材放入浓度为10％的盐酸溶液中浸泡20秒。(3)镀镍：在处理后的钢带基材的一个表面镀镍形成镍层；镍层由内而外依次为预镀镍层:厚度为0.2μm，暗镍层：厚度为2.6μm，半光亮镍层：厚度为1.2μm。其中，预镀镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍130g/l、氯化镍35g/l、硼酸35g/l；所述溶液的ph值为1.5；所述溶液的温度为45℃；电流大小为100a。暗镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍260g/l、氯化镍35g/l、硼酸35g/l；所述溶液的ph值为4.0；所述溶液的温度为50℃；电流密度为5a/dm2。半光亮镍层通过在含有如下成分的溶液中进行电镀形成：硫酸镍280g/l、氯化镍40g/l、硼酸40g/l；光亮剂；所述溶液的ph值为4.1；所述溶液的温度为50℃；电流密度为5a/dm2。与实施例3的区别在于未进行热处理。对比例2：一种汽车油管钢带，包括钢带基材，选取厚度为0.7mm的低碳冷轧钢带bhg1作为钢带基材；其包括以下重量比的化学组成：0.025％的c、0.16％的mn、0.01％的si、0.011％的p、0.03％的s。对钢带基材进行表面处理；预处理包括化学脱脂、电解脱脂、清洗、酸洗和去离子水清洗。具体如下：1、化学脱脂，65℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中浸泡脱脂20秒；2、电解脱脂，66℃下，将钢带基材放在除油粉含量为200g/l的脱脂液中，在电流密度4a/dm2的条件下电解20秒；3、酸洗，将钢带基材放入浓度为10％的盐酸溶液中浸泡20秒。与实施例3的区别在于未进行镀镍和热处理。试验例：分别使用实施例1-4及对比例1-2的汽车油管钢带进行卷管制作成汽车油管，其中实施例1-4及对比例1的钢带在卷管时以镀有镍层的一面作为汽车油管内壁，分别对实施例1-4及对比例1-2的钢带制成的汽车油管内壁用扫描电镜检查油管内壁并记录每平方米微裂纹的条数，检查结果见表1。表1.实施例1-4及对比例1-2的制成汽车油管内壁微裂纹观察结果分别使用实施例1-4及对比例1-2的汽车油管钢带进行卷管制作成汽车油管，其中实施例1-4及对比例1的钢带在卷管时以镀有镍层的一面作为汽车油管内壁，分别对实施例1-4及对比例1-2的汽车油管钢带制成的汽车油管内壁进行耐腐蚀试验，试验方法参见gb5938-86，并利用gb5944-1986的评价标准对测试结果进行评价，测试结果见表2。表2.实施例1-4及对比例1-2的制成汽车油管内壁耐腐蚀试验结果检测项目实施例1实施例2实施例3实施例4对比例1对比例2腐蚀率(％)0.090.060.030.071.8929.33耐腐蚀等级999962由表1可知，由本发明汽车油管钢带再卷管形成油管后，油管内壁无微裂纹产生，同时对比实施例3与对比例1可知，当钢带镀镍后不经过热处理，卷管形成油管时内壁会产生微裂纹，说明镀镍后再经过热处理，可有效防止卷管过程中油管内壁产生微裂纹，对比实施例3与对比例2可知，直接将预处理后的钢带基材进行卷管时，油管内壁会产生大量微裂纹。由表2可知，由本发明汽车油管钢带再卷管形成油管后，油管内壁具有较强的防腐性能，其腐蚀率小于0.1％，耐腐蚀等级能达到9级，同时对比实施例3与对比例1可知，当钢带镀镍后不经过热处理，卷管形成油管时内壁的防腐性能会下降，说明镀镍后再经过热处理，可有效提高油管内壁的防腐性能，对比实施例3与对比例2可知，直接将预处理后的钢带基材进行卷管，油管内壁的防腐性能较差。上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12