专利名称：高压大流量安全阀的制作方法
技术领域：
本实用新型属于煤矿井下液压支护设备的控制用阀，特别涉及一种高压大 流量安全阀。
背景技术：
目前，用于煤矿综采工作面液压支架的安全阀，由阀壳、阀体、调压螺丝、 弹簧座、弹簧、阀芯、过滤器等构成，阀壳上开有溢流孔并由胶套封住，阀芯 上开有溢流小孔，由于过滤器是平面式的，额定流量小， 一般上额定流量为
160L/min ，并不能满足实际应用的要求。
当液压系统压力达到50MPa以上，要求卸荷能力达到2000L/min以上 时，保护系统的安全阀按传统的单排泄荷加圆柱簧结构就会使结构尺寸变得非 常庞大，而为了减小结构尺寸普遍采用高压气作为压力弹簧来满足上述要求， 其缺点是
1) 由于采用了高压气，其运输条件变得恶劣，因其属于高压易爆品；
2) 气体易泄漏，密封要求高；
3) 调压范围不能调整；
4) 维护困难，当漏气时须用专用设备加气。
实用新型内容
本实用新型的目的是解决现有技术在泄荷压力与结构尺寸之间的矛盾，提 供一种高压大流量安全阀，在不采用高压气作为压力弹簧的情况下，结构尺寸 小，并能实现高压大流量的阀门控制。
本实用新型的目的通过下述技术方案来实现
高压大流量安全阀，包括双锥进出油口接头、外壳、第一静密封圈、阀芯、 保护盖、阀座、弹簧座、弹簧套、弹簧、螺纹接头，双锥进出油口接头与外壳 的外壁螺旋连接，两者之间通过第一静密封圈(本说明书中部件名称前的"第
一"、"第二"等，仅是为了表述方便，没有特别的含义)密封；保护盖活动套 装在外壳外，外壳的壁上开设有泄压孔，外壳的内壁密封活套有阀芯；阀芯的 壁上也开设有与其中空部位相通的泄压孔；阀座与外壳密封连接，阀芯的顶杆 穿过阀座与弹簧座接触；弹簧座设置于弹簧套内，弹簧装于弹簧套内并套装在 弹簧座的后端凸起部上，弹簧的另一端被与弹簧套螺旋连接的螺纹接头顶住，所述阀芯及其顶杆为一体结构，阀芯上位于顶杆外围的端面开设有与其中空部 位相通的、均匀布置的斜孔，阀芯的中空部位与外壳的中空部位、双锥进出油 口接头的中空部位相通，阀芯的外壁与外壳的内壁之间设置有第一动密封圈。
所述外壳的内壁与阀座之间设置有静密封圈。
所述外壳及阀芯上的泄压孔分别为匹配的两排。
所述阀芯上的泄压孔直径为1.6mm 1.8mm。
所述阀芯与外壳之间的第一动密封圈设置有四道，外壳上的泄压孔为两 排，每排泄压孔的两侧分别有一道第一动密封圈。
所述阀芯上的泄压孔也为两排，与外壳上的泄压孔相匹配，阀芯上的泄压 孔每排数量为34 38个。
所述阀芯的顶杆与弹簧座接触的一端采用球头结构，弹簧座面向顶杆的一 面为锥面结构。
所述螺纹接头的外侧安装有丝杆，以防止螺纹接头的螺纹松动。 采用上述结构的本实用新型，当液压支架立柱中超过额定压力的乳化液推 动阀芯压縮弹簧移动，阀芯上的泄压孔通过第一动密封圈后，超高压的乳化液 通过阀芯上的泄压孔和外壳上的泄压孔喷出泄压，当压力泄到小于弹簧调定额 定压力时，弹簧通过顶杆将阀芯推回到原位，阀芯和外壳上的泄压孔因错位而 被关闭，系统重新回到额定压力，其功能既保护了支架立柱的安全，又保持系 统维持在高压的稳定状态。
本实用新型的有益效果包括如下几个方面
(1) 本实用新型的安全阀结构由于在阀芯上采用了两排泄压孔，在阀芯 直径不大的情况下，可以得到单排孔两倍的过流面积，满足了高压大流量的要 求。通过试验表明，它的幵启压力可达50Mpa ，流量可达到l卯0 2100L/min。
(2) 本实用新型的安全阀当压力逐步升高到额定要求时，阔芯移动，第 一排泄压孔泄压，如压力还上升则第二排孔加入泄压，整体泄压流量达到最大； 此结构使安全阀动作灵敏，反应及时基础上也能达到大流量泄压要求。
(3) 本实用新型的安全阀的阀芯与顶杆采用一体式结构，在阀芯端面圆 周均布斜孔，使阀芯两端产生压差，利于推动阀芯移动，以开启安全阀。
(4) 本实用新型安全阀的阀芯顶杆采用球头结构，弹簧座相应面采用锥 面结构，这样既可降低加工难度，同时由于锥面球头结构对弹簧有自动对中作 用，提高了弹簧的使用稳定性。
图1是本实用新型的结构示意图2是本实用新型中阀芯的结构示意图中标号l是双锥进出油口接头，2是外壳，3是第一静密封圈，4是阔 芯，5是保护盖，6是第一动密封圈，7是阀座，8是第二动密封圈，9是弹簧 座，IO是弹簧套，ll是弹簧，12是螺纹接头，13是丝杆，14是斜孔，15是 第二静密封圈。
具体实施方式
下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1所示，本实施例的高压大流量安全阀主要包括双锥进出油口接头1、 外壳2、阀芯4、阀座7、弹簧座9、弹簧套IO、螺纹接头12，双锥进出油口 接头1与外壳2的外壁螺旋连接，两者之间通过第一静密封圈3密封；保护盖 5活动套装在外壳2外，外壳2的壁上开设有泄压孔，外壳2的内壁密封活套 有阀芯4;阀芯4的壁上也开设有与其中空部位相通的泄压孔；阀座7与外壳 2通过第二静密封圈15密封连接，阀芯4的顶杆穿过阀座7与弹簧座9接触； 弹簧座9设置于弹簧套10内，弹簧11装于弹簧套10内并套装在弹簧座9的 后端凸起部上，弹簧ll的另一端被与弹簧套10螺旋连接的螺纹接头顶住，阀 芯4及其顶杆为一体结构，阀芯4上位于顶杆外围的端面开设有与其中空部位 相通的、均匀布置的斜孔14 (如图2所示)，阀芯4的中空部位与外壳2的中 空部位、双锥进出油口接头1的中空部位相通，阀芯4的外壁与外壳2的内壁 之间设置有第一动密封圈6。
外壳2的外部套装的保护盖5，当液体由高压腔进入卸荷腔后，推开保护 盖5使液体流出，进行泄压。
阀芯4与外壳2之间的第一动密封圈6设置有四道，外壳2上的泄压孔为 两排，每排泄压孔的两侧分别有一道第一动密封圈6;阀芯4上的泄压孔也为 两排，与外壳2上的泄压孔相匹配，阀芯4上的泄压孔每排数量为34 38个。
阀芯4的顶杆与弹簧座9接触的一端采用球头结构，弹簧座9面向顶杆的 一面为锥面结构。阀芯4的顶杆与阀座7之间通过第二动密封圈8密封。
为防止螺纹接头12的螺纹松动，在螺纹接头12上装有丝杆13。
本实施例的工作原理是如图1所示，液压支架立柱中超过额定压力的乳 化液推动阀芯4向右移动，阀芯4上的泄压孔通过第一动密封圈6后，超高压的乳化液从阀芯4上和外壳2上的泄压孔中喷出泄压，当压力泄到小于弹簧
ll调定额定压力时，弹簧ll通过顶杆将阀芯4推回到原位，阀芯4和外壳2
上的泄压孔因错位而被关闭，系统重新回到额定压力，其功能既保护了支架立 柱的安全，又保持系统维持在高压状态。
权利要求1、高压大流量安全阀，包括双锥进出油口接头(1)、外壳(2)、第一静密封圈(3)、阀芯(4)、保护盖(5)、阀座(7)、弹簧座(9)、弹簧套(10)、弹簧(11)、螺纹接头(12)，双锥进出油口接头(1)与外壳(2)的外壁螺旋连接，两者之间通过第一静密封圈(3)密封；保护盖(5)活动套装在外壳(2)外，外壳(2)的壁上开设有泄压孔，外壳(2)的内壁密封活套有阀芯(4)；阀芯(4)的壁上也开设有与其中空部位相通的泄压孔；阀座(7)与外壳(2)密封连接，阀芯(4)的顶杆穿过阀座(7)与弹簧座(9)接触；弹簧座(9)设置于弹簧套(10)内，弹簧(11)装于弹簧套(10)内并套装在弹簧座(9)的后端凸起部上，弹簧(11)的另一端被与弹簧套(10)螺旋连接的螺纹接头顶住，其特征在于，所述阀芯(4)及其顶杆为一体结构，阀芯(4)上位于顶杆外围的端面开设有与其中空部位相通的、均匀布置的斜孔(14)，阀芯(4)的中空部位与外壳(2)的中空部位、双锥进出油口接头(1)的中空部位相通，阀芯(4)的外壁与外壳(2)的内壁之间设置有第一动密封圈(6)。
2、 如权利要求l所述高压大流量安全阀，其特征在于，所述外壳(2)的 内壁与阀座(7)之间设置有静密封圈。
3、 如权利要求l所述高压大流量安全阀，其特征在于，所述外壳(2)及 阀芯(4)上的泄压孔分别为匹配的两排。
4、 如权利要求1或3所述高压大流量安全阀，其特征在于，所述阀芯(4) 上的泄压孔直径为1.6mm 1.8mm。
5、 如权利要求l所述高压大流量安全阀，其特征在于，所述阀芯(4)与 外壳(2)之间的第一动密封圈(6)设置有四道，外壳(2)上的泄压孔为两 排，每排泄压孔的两侧分别有一道第一动密封圈(6)。
6、 如权利要求5所述高压大流量安全阀，其特征在于，所述阀芯(4)上 的泄压孔也为两排，与外壳(2)上的泄压孔相匹配，阀芯(4)上的泄压孔每 排数量为34 38个。
7、 如权利要求l所述高压大流量安全阀，其特征在于，所述阀芯(4)的 顶杆与弹簧座(9)接触的一端采用球头结构，弹簧座(9)面向顶杆的一面为 锥面结构。
8、 如权利要求1所述高压大流量安全阀，其特征在于，所述螺纹接头(12) 的外侧安装有丝杆(13)，以防止螺纹接头(12)的螺纹松动。
专利摘要高压大流量安全阀，属于煤矿井下液压支护设备的控制用阀，目的是解决现有技术在泄荷压力与结构尺寸之间的矛盾，包括双锥进出油口接头与外壳的外壁螺旋连接，两者之间通过第一静密封圈密封；保护盖活动套装在外壳外，外壳的壁上开设有泄压孔，外壳的内壁密封活套有阀芯；阀芯的壁上也开设有与其中空部位相通的泄压孔；阀座与外壳密封连接，阀芯的顶杆穿过阀座与弹簧座接触；弹簧座设置于弹簧套内，弹簧装于弹簧套内并套装在弹簧座的后端凸起部上，弹簧的另一端被与弹簧套螺旋连接的螺纹接头顶住，阀芯及其顶杆为一体结构，阀芯上位于顶杆外围的端面开设有与其中空部位相通的、均匀布置的斜孔，阀芯的外壁与外壳的内壁之间设置有第一动密封圈。
文档编号E21D15/00GK201330613SQ20082022351
公开日2009年10月21日 申请日期2008年12月18日 优先权日2008年12月18日
发明者超 孙, 张晓亮, 沈雪松, 陈建先 申请人:四川神坤装备股份有限公司