本实用新型涉及油气开采技术领域，特别涉及一种内衬管定径器。
背景技术：
在油田开采过程中，由于部分有杆泵采油井存在着井斜、套管变形等情况，造成抽油杆和油管磨损、躺井率上升。基于上述原因引进了高分子聚乙烯内衬油管技术，以解决抽油杆偏磨油管的问题。这种技术需要对油管端部的内衬管进行加热、定型封边，内衬管加热之后膨胀并贴合到油管内壁，之后采用模具支撑内衬管，使内衬管的内径保持一定尺寸，待内衬管冷却之后将模具取下，以保证内衬管的轴线与油管的轴线重合，减轻抽油杆和内衬管之间的磨损。
现场上常采用实心的圆锥管来支撑内衬管，内衬管冷却之后再将模具取下。
在实现本实用新型的过程中，设计人发现现有技术至少存在以下问题：
由于实心圆锥管质量较大，内衬管加热之后变软，实心圆锥管放进内衬管内部之后会使内衬管的端部发生变形，并且不能保证冷却之后内衬管的轴线与油管的轴线重合，需要再进行人工打磨才能符合要求，劳动强度较大。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种内衬管定径器，对内衬管进行封边定型，可保证内衬管冷却之后不会发生变形，且内衬管的轴线与油管的轴线重合。
具体而言，本实用新型提供了一种内衬管定径器，包括本体和推拉部件，其中，
所述本体包括第一套筒，所述第一套筒的外壁上设置有挡板，且所述第一套筒的外壁上开设有与所述第一套筒的内部连通的凹槽，所述凹槽延伸到所述第一套筒的第一端；
所述推拉部件包括第二套筒，所述第二套筒的外壁上设置有插板，所述第二套筒被设置为适于进入所述第一套筒内，所述插板被设置为适于插入并卡在所述凹槽内；
所述第一套筒的外径被设置为当所述第一套筒进入内衬管时，所述第一套筒的外壁与所述内衬管的内壁贴合，所述挡板被设置为当所述第一套筒进入所述内衬管时，与所述内衬管所在的油管的上端面贴合。
可选择地，所述第二套筒的外壁上设置有把手。
可选择地，所述凹槽为“T”型，所述“T”型凹槽的与所述第一套筒的轴线垂直的部分远离所述第一套筒的第一端。
可选择地，所述凹槽为“L”型，所述“L”型凹槽的与所述第一套筒的轴线垂直的部分远离所述第一套筒的第一端。
可选择地，所述第一套筒的外壁在所述第一套筒的第二端附近相对于所述第一套筒的轴线形成倾斜角，所述倾斜角处的筒壁厚度向所述第一套筒的第二端逐渐减小。
可选择地，所述挡板为圆环形，圆环形挡板远离所述第一套筒的边缘所在的圆的圆心与同一平面的与所述第一套筒的轴线垂直的截面的圆心重合，所述圆环形挡板固定在所述第一套筒的所述凹槽与所述第一套筒的第二端之间的外壁上。
可选择地，所述挡板的数量为两个或两个以上，所述两个或两个以上的挡板均匀分布在与所述第一套筒的轴线垂直的所述第一套筒的外壁的截面圆周上。
可选择地，所述插板为圆柱形。
可选择地，所述凹槽的数量为两个或两个以上，所述两个或两个以上的凹槽均匀分布在与所述第一套筒的轴线垂直的所述第一套筒的截面圆周上。
可选择地，所述插板的数量与所述凹槽的数量相同，两个或两个以上的插板均匀分布在与所述第二套筒的轴线垂直的所述第二套筒的外壁的截面圆周上。
本实用新型实施例提供的技术方案的有益效果是：本实施例提供了一种内衬管定径器，包括本体和推拉部件，其中，本体包括第一套筒，第一套筒的外壁上设置有挡板，且第一套筒的外壁上开设有与第一套筒的内部连通的凹槽，凹槽延伸到第一套筒的第一端；推拉部件包括第二套筒，第二套筒的外壁上设置有插板，第二套筒被设置为适于进入第一套筒内，插板被设置为适于插入并卡在凹槽内；第一套筒的外径被设置为当第一套筒进入内衬管时，第一套筒的外壁与内衬管的内壁贴合，挡板被设置为当第一套筒进入内衬管时，与内衬管所在的油管的上端面贴合。使用本实用新型提供的内衬管定径器对内衬管进行封边定型时，首先将内衬管的端部进行加热，将本体放置于内衬管端部，然后使推拉部件的第二套筒进入本体的第一套筒内，插板进入凹槽内并卡在凹槽内，然后推动第二套筒使挡板与内衬管所在的油管的端面贴合，再将推拉部件从第一套筒内部取出；当内衬管冷却定型之后，将第二套筒插入第一套筒内，使插板进入并卡在凹槽内，然后向远离油管的方向拉动第二套筒，即可将本体拉出内衬管。由于挡板与油管的上端面贴合，将本体置于内衬管内部使内衬管的轴线与油管的轴线重合，可保证冷却定型之后的内衬管与油管的轴线重合，减轻抽油杆和内衬管的磨损；使用推拉部件将本体固定之后即可取出推拉部件，且本体的第一套筒是中空的，质量较小，因此内衬管冷却之后不易发生变形，不需再进行人工打磨。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型一实施例中一种内衬管定径器的结构分解示意图。
图中的附图标记分别表示：
1、本体；2、推拉部件；3、第一套筒；4、挡板；5、凹槽；6、第二套筒； 7、插板；8、把手。
具体实施方式
为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
本实施例提供了一种内衬管定径器，如图1所示，包括本体1和推拉部件2，其中，本体1包括第一套筒3，第一套筒3的外壁上设置有挡板4，且第一套筒3的外壁上开设有与第一套筒3的内部连通的凹槽5，凹槽5延伸到第一套筒3 的第一端；推拉部件2包括第二套筒6，第二套筒6的外壁上设置有插板7，第二套筒6被设置为适于进入第一套筒3内，插板7被设置为适于插入并卡在凹槽5内；第一套筒3的外径被设置为当第一套筒3进入内衬管时，第一套筒3 的外壁与内衬管的内壁贴合，挡板4被设置为当第一套筒3进入内衬管时，与内衬管所在的油管的上端面贴合。
使用本实施例提供的内衬管定径器对内衬管进行封边定型时，首先将内衬管的端部进行加热，将本体1放置于内衬管端部，然后使推拉部件2的第二套筒6进入本体1的第一套筒3内，插板7进入凹槽5内并卡在凹槽5内，然后推动第二套筒6使挡板4与内衬管所在的油管的端面贴合，再将推拉部件2从第一套筒3内部取出；当内衬管冷却定型之后，将第二套筒6插入第一套筒3 内，使插板7进入并卡在凹槽5内，然后拉动第二套筒6，即可将本体1拉出内衬管。由于挡板4与油管的上端面贴合，将本体1置于内衬管内部时使内衬管的轴线与油管的轴线重合，可保证冷却定型之后的内衬管与油管的轴线重合，减轻抽油杆和内衬管的磨损；使用推拉部件2将本体1固定之后即可取出推拉部件2，且本体1的第一套筒3是中空的，质量较小，因此内衬管冷却之后不易发生变形，不需再进行人工打磨。
作为本实施例的一种改进，第二套筒6的外壁上可设置把手8。具体的，如图1所示，第二套筒6的外壁上可对称设置两个把手8。这样，当需要推拉第二套筒6时，可通过推拉把手8带动第二套筒6的运动，操作比较方便，另外内衬管冷却之后内壁与第一套筒3的外壁是贴合在一起的，需要取出本体1时，可先转动把手8，使第一套筒3的外壁与内衬管的内壁分离，再拉动把手8即可将本体1取出。需要说明的是，本实用新型不限于此，也可在第二套筒6的外壁上设置凸起、凹槽等易于推拉的结构。
作为本实施例的一种改进，如图1所示，凹槽5可为“T”型，“T”型凹槽的与第一套筒3的轴线垂直的部分远离第一套筒3的第一端。这样，将插板4 沿着“T”型凹槽的与第一套筒3的轴线平行的部分进入，然后转动第二套筒6，插板4进入“T”型凹槽的与第一套筒3的轴线垂直的部分，则插板4即卡在“T”型凹槽内，拉动第二套筒6即可将本体1从内衬管内部拉出；需要取出推拉部件2时，转动第二套筒6使插板4进入“T”型凹槽的与第一套筒3的轴线平行的部分，拉动第二套筒6即可将推拉部件2取出。
作为本实施例的另一种改进，凹槽5可为“L”型，“L”型凹槽的与第一套筒3的轴线垂直的部分远离第一套筒3的第一端。这样，将插板4沿着“L”型凹槽的与第一套筒3的轴线平行的部分进入，然后转动第二套筒6，插板4进入“L”型凹槽的与第一套筒3的轴线垂直的部分，则插板4即卡在“L”型凹槽内，拉动第二套筒6即可将本体1从内衬管内部拉出；需要取出推拉部件2时，转动第二套筒6使插板4进入“L”型凹槽的与第一套筒3的轴线平行的部分，拉动第二套筒6即可将推拉部件2取出。
作为本实施例的一种改进，如图1所示，第一套筒3的外壁在第一套筒3 的第二端附近相对于第一套筒3的轴线形成倾斜角，倾斜角处的筒壁厚度向第一套筒3的第二端逐渐减小。这样，第一套筒3的第二端的直径较小，更容易进入内衬管内部。
作为本实施例的一种改进，如图1所示，挡板4为圆环形，圆环形挡板远离第一套筒3的边缘所在的圆的圆心与同一平面的与第一套筒3的垂直于轴线的截面的圆心重合，圆环形挡板固定在凹槽5与第一套筒3的第二端之间的第一套筒3的外壁上。挡板4卡在内衬管所在的油管的上端面，可将本体1固定，并且可保证油管的轴线与内衬管的轴线重合。
作为本实施例的另一种改进，挡板4的数量可为两个或两个以上，两个或两个以上的挡板4均匀分布在第一套筒3的外壁的与第一套筒3的轴线垂直的截面圆周上。具体地，每一个挡板4可为圆环形的一部分，两个或两个以上的挡板4卡在内衬管所在的油管的上端面，将本体1固定，但本实用新型不限于此，挡板4也可为其他形状。
作为本实施例的一种改进，插板7可为圆柱形。插板7设计为圆柱形，更容易进入凹槽5内。本实用新型不限于此，插板7也可为棱柱型或者其他形状。
作为本实施例的一种改进，凹槽5的数量为两个或两个以上，两个或两个以上的凹槽5均匀分布在第一套筒3的与其轴线垂直的截面圆周上。
作为本实施例的一种改进，插板7的数量与凹槽5的数量相同，两个或两个以上的插板7均匀分布在第二套筒6的外壁的与其轴线垂直的截面圆周上。
这样，一个插板7对应的插入并卡到一个凹槽5内。两个或两个以上的凹槽5在第一套筒3的与其轴线垂直的截面圆周上均匀分布，则在将插板7插入凹槽5之后，推动第二套筒6时，第一套筒3的内壁受力均匀，避免由于受力不均匀出现的第一套筒3倾斜从而引起内衬管变形的情况。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本实用新型的技术方案，并不用以限制本实用新型。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。