一种整体式双油管阀体的制作方法

本实用新型涉及采油采气用阀门技术领域，尤其涉及一种可适用于海洋平台的整体式双油管阀体。

背景技术：

采油/采气树以井口装置作为基础，用于控制井内介质流向，可普遍适用于陆地、海洋钻井平台和采油/采气平台。其主要包括油管头转换法兰、手动平板阀、安全阀、小四通或小三通、顶部连接装置、节流阀、螺纹法兰或焊接法兰、压力表、截止阀、垫环、螺栓与螺母组成，外观总高度大约在2000mm～ 2200mm之间。其中，手动平板阀、安全阀是用的最多的主要部件。

组成手动平板阀、安全阀的主要零件是阀体，在API6A的阀门领域，阀体的端距是有特殊要求的，阀体的端距与阀门的规格和压力有关，不能随意更改。此外，在API6A领域中，阀体是不可缺少的重要零件，不但要具备抗硫化氢、二氧化碳腐蚀的能力，还要有自身承受高压的能力，在材料的选用上还要符合API6A和NACE MR0175规范的要求。

目前对于能源获取从原来的陆地已发展到了海洋，从目前来看，用于海洋平台的采油/采气树在数量上呈递增趋势，但是在设计上采油/采气树还是沿用陆地上的设计方法，即采用分体连接设计，也就是把阀门按用户的功能要求组装起来，分体设计的采油/采气树从外观来看比较高大，但对单个阀门来说，由于阀体的端距是不能改变的，必须按照API6A要求设计与制造，所以组装起来的采油/采气树在高度上是无法改变的，除非在高度上把阀门减掉一个或二个，如果这样就不能满足用户的功能要求。

由于目前用于海洋平台的采油/采气树是分体结构设计，所以在组装前需要对所有待装配的阀体进行静水压强度检测，合格后才能组装成阀门。待阀门组装完成后，需要进行静水压密封性能检测，合格后才能按图纸要求组装成采油/采气树。组装好的采油/采气树还要进行连接静水压密封性能检测，合格后才能把采油/采气树提交给用户。然而，现有方式存在以下问题：

1)在海洋平台，甲板与甲板之间的高度是有规定的，对于用于陆地用的采油/采气树放在海洋平台上使用关键在于总体高度，如果把采油/采气树安装在分体式井口装置上有可能其高度就会碰到甲板。将这种采油/采气树用于陆地是可以的，因为陆地比较空旷，对占地面积没有限制，采油/采气树之间的距离相差很远，阀门操作可以通过搭登高小平台或登高梯进行。但在海洋钻井平台和采油/采气平台上就不行，因为平台上总的使用面积有限，所以对占用面积是有限制的，采油/采气树之间的距离也很近，从安全角度考虑，在平台上使用登高小平台或登高梯是不允许的，所以用阀门组装起来的采油/采气树在平台上使用是不太合适的。

2)在海洋平台，在操作采油/采气树上阀门时，一般要求人是站在甲板上进行操作，在高度上人的操作范围大约在2000mm左右，把陆地用的采油/采气树用于海洋平台从理论上讲是可行的。但是，目前使用的采油/采气树的高度大约在2000mm～2200mm之间，分体式井口装置的高度大约在1800mm～ 2000mm之间，这样总高度大约在4000mm左右，已大大超出人的操作范围。

3)按API6A规范要求，在组装前需要对所有待装配的阀体进行静水压强度检测，4个手动平板阀阀体、3个安全阀阀体、2个节流阀阀体，静水压强度检测需要大约6个小时，合格后才能组装成阀门。阀门装配需要大约6个小时。组装完成后还需要进行静水压密封性能检测，另外还需要大约20个小时，合格后才能按图纸要求组装成采油/采气树。组装一台采油/采气树需要大约8个小时，中间还不能有任何差错，否则需要更多时间。组装好的采油/采气树还要进行连接静水压密封性能检测，连接静水压密封性能检测需要大约2 个小时，合格后才能把采油/采气树提交给用户。可见，传统方式从装配到试验全部完成一般需要42个小时，效率很低。

4)采油/采气树存在很多连接点，每个连接点就是一个泄漏点，如果一旦发生泄漏引起火灾，对平台来说是极大的威胁。

5)目前使用的采油/采气树在外形上比较庞大，在平台甲板上安装不了几台，对造价昂贵的平台来说就显得不太合适。

技术实现要素：

为克服上述问题，本实用新型提供了一种可适用于海洋平台的整体式双油管阀体，其解决了传统产品难以适用于海洋平台作业，且出厂效率低、安全性不高的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种整体式双油管阀体，包括本体、设置在本体上方可与顶部连接装置相连的第一法兰、设置在本体下方可与井口装置相连的第二法兰、以及设置在本体相对两侧、且可与阀门连接的第三法兰和第四法兰。在本体内开设有第一内孔和第二内孔，两内孔分别从第一法兰向第二法兰方向贯穿延伸、且不相干涉。在第三法兰与第一内孔之间设置第一通道，第四法兰与第二内孔之间设置第二通道。所述本体的另一侧壁上还设有与第一内孔相通的多个第一载丝法兰，与第二内孔相通的多个第二载丝法兰。第一载丝法兰与第二载丝法兰错位布置，且数量相等。上述本体、第一法兰、第二法兰、第三法兰、第四法兰、多个第一载丝法兰、和多个第二载丝法兰是一体的。优选的，第一载丝法兰、第二载丝法兰分别设置有三个。

进一步的，第一通道与第一内孔相互垂直，第二通道与第二内孔相互垂直。

进一步的，第一载丝法兰与第一内孔之间设有第三通道，第二载丝法兰与第二内孔之间设有第四通道。第一内孔、第一通道和第三通道两两垂直，第二内孔、第二通道和第四通道两两垂直。更进一步的，第三通道是与第一内孔相通的盲孔，第四通道是与第二内孔相通的盲孔。

本实用新型的有益效果：

本实用新型能适应各种工作压力，在不降低原有功能的条件下，通过在一个本体上设置六个阀门内腔，每三个阀门内腔作为一个采油/采气树的主体，将传统装置上的六个阀体和两个小四通体合八为一，极大的节省了从装配到试验的时间，具体的，在进行静水压强度检测时较之现有技术可节约2.5个小时，在组装上可节约2个小时。另外，本实用新型可以使内部零部件达到最大程度的互换，降低库存量、降低整个系统成本。

综上，本实用新型提供了一种能适用于海洋作业的整体式阀体，且结构紧凑，降低了所需平台空间和高度，使有限的平台面积能够得到充分利用，在高度设计上符合平台要求，人站在甲板上也能操作阀门。本实用新型可进行分层开采，可以提高开采效率，使得石油或天然气的获取更加高效。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的主视图。

图3为本实用新型的侧视图。

图4为图3的A-A剖视图。

图5为图2的B-B剖视图。

图6为图2的C-C剖视图。

具体实施方式

实施例，

请参阅图1至6，一种整体式双油管阀体，具有一体成型的本体1、第一法兰2、第二法兰3、第三法兰4、第四法兰5、第一载丝法兰6和第二载丝法兰7。

其中，第一法兰2大致呈圆柱形，其设置在本体1上方，且可与顶部连接装置相连接。在第一法兰2靠近顶部连接装置的一侧上开设有环形垫环槽 21和若干个安装孔22，在第一法兰的侧面还设有紧固螺栓23。

第二法兰3呈圆柱形，其具有与第一法兰2大致相等的外径，设置在本体1下方并且可与井口装置相连。在第二法兰3靠近井口装置的一侧上设有与内孔平行的锁紧螺栓31。

第三法兰4和第四法兰5分别设置在本体1的相对两侧，其用于与阀门相连接。

所述本体1内开设有可与油管挂连接的第一内孔11和第二内孔12，两内孔11、12分别从第一法兰2向第二法兰3方向贯穿延伸、且不相干涉。

在第三法兰4与第一内孔11之间设置第一通道13，第四法兰5与第二内孔12之间设置第二通道14。第一通道13与第一内孔11相互垂直，第二通道 14与第二内孔12相互垂直。

在本体1的另一侧壁上还设有与第一内孔11相通的三个第一载丝法兰6，与第二内孔12相通的三个第二载丝法兰7；各个第一载丝法兰6与第二载丝法兰7错位布置。在第一载丝法兰6与第一内孔11之间设有第三通道15，第二载丝法兰7与第二内孔12之间设有第四通道16。具体的，第三通道15是与第一内孔11相通的盲孔；第四通道16是与第二内孔12相通的盲孔。上述第一内孔11、第一通道13和第三通道15两两垂直，第二内孔12、第二通道 14和第四通道16两两垂直。

在本体1靠近第二法兰3的一侧端部上还设有一变径部17，该变径部17 上对称设置有一对可与锁紧螺栓31相配合的调节螺栓18，该调节螺栓18与锁紧螺栓31相互垂直。该调节螺栓能够防止高温时油管柱在垂直方向上发生窜动，锁紧螺栓用于限制调节螺栓的横向窜动，使得结构更加牢固。

进一步的，整体式双油管阀体的外径A是550mm～800mm，高度B是 1600mm～1800mm。

本实用新型是用于组装整体式双油管采油/采气树的主体，组装一个整体式双油管阀体相当于组装4个手动平板阀和2个安全阀。在装配前，首先将1 个整体式双油管阀体、2个手动平板阀阀体、2个安全阀阀体、2个节流阀阀体进行静水压强度检测，检测合格后进入装配。对组装好的整体式双油管阀体、2个手动平板阀、2个安全阀、2个手动节流阀进行静水压密封性能检测，合格后才能按图纸要求组装成整体式采油/采气树。组装好的整体式采油/采气树还要进行连接静水压密封性能检测，合格后才能把采油/采气树提交给用户。在对一个整体式双油管阀体进行静水压强度检测时需要大约1.5个小时，而4 个手动平板阀阀体、2个安全阀阀体静水压强度检测需要大约4个小时，本实用新型在进行静水压强度检测时可以节约2.5个小时。另外，组装一台整体式双油管采油/采气树需要大约6个小时，组装一台分体式采油/采气树需要大约 8个小时，整体式双油管采油/采气树在装配上还可以节约2个小时工作量。

以上所述仅是对实用新型的较佳实施例，并非对实用新型的范围进行限定，故在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本实用新型的保护范围内。