本发明涉及管片拼装技术领域，尤其涉及一种盾构管片自动拼装方法和系统。
背景技术：
近年来随着我国社会经济的发展，城市隧道工程数量不断增加，但常因规划及建筑物制约、地质情况复杂、地下桩基管网密布等施工条件限制，对施工技术的要求不断提高。管片拼装是盾构法隧道施工中的一项重要分项工程，在盾构法施工过程中占据很特殊的位置，对整个工程起着至关重要的作用。管片拼装质量直接影响盾构隧道的受力状况，影响整个工程的好坏。管片拼装不当极易出现错台、张角、环面不平，产生局部应力集中，进而可能导致管片碎裂、渗漏，甚至出现下环管片无法拼装的后果。
目前，盾构管片拼装系统虽然实现了管片移动的机械化，但是由于传感器技术、动控制系统和比例控制技术的发展相对落后，导致了管片的拼装工作还是靠人工作业，使得现有的人工管片拼装工作，不仅受个人经验和技术的影响，使得管片间拼装不一致，影响整体管片拼装质量；而且管片拼装效率低下，也存在现场作业拼装人员的安全隐患。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种盾构管片自动拼装方法和系统，摒弃了依靠人工经验进行拼接的方法，能够快速自动实现管片拼装工作，不仅降低人力成本，提高作业人员的安全保障；而且消除人为拼装错误，确保每块管片的安装质量，从而提高管片拼装质量的稳定性，提升管片拼装的效率。
本发明提供了一种盾构管片自动拼装方法，包括以下步骤；
获取每个待安装管片的标识信息和衬砌环参数信息，根据所述标识信息和衬砌环参数信息控制拼装机按照拼装顺序抓取对应的待安装管片；所述标识信息包括标识位置信息和标识型号信息；
根据所述衬砌环参数信息和标识型号信息获取对应待安装管片的拼装区域信息，并根据所述拼装区域信息控制拼装机将抓取的待安装管片进行旋转移动至拼装区域；
根据所述标识型号信息选择对应的拼装策略；
获取所述拼装区域周围的图像信息，根据所述图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装。
作为一种可实施方式，本发明提供的盾构管片自动拼装方法还包括以下步骤；
在根据所述图像信息、预设拼装阈值以及拼装策略完成待安装管片微调拼装后，得到管片拼装参数信息，并将所述管片拼装参数信息进行反馈存储，同时根据所述管片拼装参数信息对衬砌环参数信息进行修正。
作为一种可实施方式，所述根据所述标识型号信息选择对应的拼装策略，包括以下步骤；
将所述标识型号信息与预设的拼装封顶型号进行比较，判断当前待拼装管片是否为封顶管片；
若当前抓取的待拼装管片不是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第一拼装策略；
若当前抓取的待拼装管片是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第二拼装策略。
作为一种可实施方式，所述获取所述拼装区域周围的图像信息，根据所述图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装，包括以下步骤；
根据预设参照坐标系对所述图像信息和标识位置信息进行测量分析，得到当前待拼装管片的Z轴偏差信息、XY轴偏差信息；
根据所述Z轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动；
再根据所述XY轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
作为一种可实施方式，所述获取所述拼装区域周围的图像信息，根据所述图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装，包括以下步骤；
获取安装于拼装机两侧的激光光源投放的激光位置信息，根据所述激光位置信息、预设参照坐标系、图像信息以及标识位置信息将当前待拼装管片进行移动分析；
当所述图像信息有投影有第一激光的临界位置信息时，得到第一偏差信息；并将当前待拼装管片进行反方向移动分析；
当所述图像信息有投影有第二激光的临界位置信息时，得到第二偏差信息；
根据所述第一偏差信息和第二偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
相应的，本发明还提供一种盾构管片自动拼装系统，包括抓取模块、粗拼装处理模块、选择模块以及精拼装处理模块；
所述抓取模块，用于获取每个待安装管片的标识信息和衬砌环参数信息，根据所述标识信息和衬砌环参数信息控制拼装机按照拼装顺序抓取对应的待安装管片；所述标识信息包括标识位置信息和标识型号信息；
所述粗拼装处理模块，用于根据所述衬砌环参数信息和标识型号信息获取对应待安装管片的拼装区域信息，并根据所述拼装区域信息控制拼装机将抓取的待安装管片进行旋转移动至拼装区域；
所述选择模块，用于根据所述标识型号信息选择对应的拼装策略；
所述精拼装处理模块，用于获取所述拼装区域周围的图像信息，根据所述图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装。
作为一种可实施方式，本发明提供的盾构管片自动拼装系统还包括反馈模块；
所述反馈模块，用于在根据所述图像信息、预设拼装阈值以及拼装策略完成待安装管片微调拼装后，得到管片拼装参数信息，并将所述管片拼装参数信息进行反馈存储，同时根据所述管片拼装参数信息对衬砌环参数信息进行修正。
作为一种可实施方式，所述选择模块包括判断单元、第一选择单元以及第二选择单元；
所述判断单元，用于将所述标识型号信息与预设的拼装封顶型号进行比较，判断当前待拼装管片是否为封顶管片；
所述第一选择单元，用于若当前抓取的待拼装管片不是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第一拼装策略；
所述第二选择单元，用于若当前抓取的待拼装管片是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第二拼装策略。
作为一种可实施方式，所述精拼装处理模块包括测量分析单元、Z轴调整单元以及XY轴调整拼装单元；
所述测量分析单元，用于根据预设参照坐标系对所述图像信息和标识位置信息进行测量分析，得到当前待拼装管片的Z轴偏差信息、XY轴偏差信息；
所述Z轴调整单元，用于根据所述Z轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动；
所述XY轴调整拼装单元，用于再根据所述XY轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
作为一种可实施方式，所述精拼装处理模块包括获取分析单元、第一偏差计算单元、第二偏差计算单元以及拼装单元；
所述获取分析单元，用于获取安装于拼装机两侧的激光光源投放的激光位置信息，根据所述激光位置信息、预设参照坐标系、图像信息以及标识位置信息将当前待拼装管片进行移动分析；
所述第一偏差计算单元，用于当所述图像信息有投影有第一激光的临界位置信息时，得到第一偏差信息；并将当前待拼装管片进行反方向移动分析；
所述第二偏差计算单元，用于当所述图像信息有投影有第二激光的临界位置信息时，得到第二偏差信息；
所述拼装单元，用于根据所述第一偏差信息和第二偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
与现有技术相比，本技术方案具有以下优点：
本发明提供的盾构管片自动拼装方法和系统，其中，方法包括，根据获取每个待安装管片的标识信息和衬砌环参数信息控制拼装机按照拼装顺序抓取对应的待安装管片；标识信息包括标识位置信息和标识型号信息；根据衬砌环参数信息和标识型号信息进行获取，并根据获取结果控制拼装机将抓取的待安装管片进行旋转移动至拼装区域；根据标识型号信息选择对应的拼装策略；获取拼装区域周围的图像信息，根据图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装。本发明摒弃了依靠人工经验进行拼接的方法，能够快速自动实现管片拼装工作，不仅降低人力成本，提高作业人员的安全保障；而且消除人为拼装错误，确保每块管片的安装质量，从而提高管片拼装质量的稳定性，提升管片拼装的效率。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的盾构管片自动拼装方法的流程示意图；
图2为本发明实施例二提供的盾构管片自动拼装方法系统的结构示意图；
图3为图2中选择模块的结构示意图；
图4为图2中精拼装处理模块的一实施例的结构示意图；
图5为图2中精拼装处理模块的另一实施例的结构示意图。
图中：100、抓取模块；200、粗拼装处理模块；300、选择模块；310、判断单元；320、第一选择单元；330、第二选择单元；400、精拼装处理模块；410、测量分析单元；420、Z轴调整单元；430、XY轴调整拼装单元；401、获取分析单元；402、第一偏差计算单元；403、第二偏差计算单元；404、拼装单元；500、反馈模块。
具体实施方式
以下结合附图，对本发明上述的和另外的技术特征和优点进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。
请参阅图1，本发明实施例一提供的盾构管片自动拼装方法，包括以下步骤；
S100、获取每个待安装管片的标识信息和衬砌环参数信息，根据标识信息和衬砌环参数信息控制拼装机按照拼装顺序抓取对应的待安装管片；标识信息包括标识位置信息和标识型号信息；
S200、根据衬砌环参数信息和标识型号信息获取对应待安装管片的拼装区域信息，并根据拼装区域信息控制拼装机将抓取的待安装管片进行旋转移动至拼装区域；
S300、根据标识型号信息选择对应的拼装策略；
S400、获取拼装区域周围的图像信息，根据图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装。
需要说明的是，标识信息包括不限于标识位置信息和标识型号信息，其中的标识型号信息可以是通过识别安装于管片中的芯片获取的，每个待安装管片都要一个唯一的标识型号信息；标识型号信息不仅可以用于表示管片的类型代码，比如，B1、B2、B3、L1、L2以及ZF等管片类型。也可以用于参照安装顺序抓取对应的管片。比如，安装顺序B1-L1-B2，那么抓取顺序就为B1-L1-B2。而标识位置信息可以是设置于每个管片表面上用于提供参照位置信息的标识，可以是在制作管片磨具的时候完成，也可以是后期在管片上加工完成。比如，标识可以是直角三角形标识、正方形标识、多边形标识以及圆形等。于本实施例中，优选的标识为直角三角形标识，每个管片边至少设置一个，具体的沿螺孔轴线，在管片表面做上直角三角形标记，直角边对应螺孔轴线。管片拼装过程中，该标识直角边和相邻管片的标识直角边对齐在一条直线上。对于封顶块，由于有些类型的抓取机构尺寸过大，存在遮挡当前螺栓孔上表面的状况，所以针对这种情况，将标识固定偏移一定距离，使其处于摄像机视野范围内。如果某管片的标识固定偏移一定距离的，那么其相邻管片上的标识也做固定距离偏移相同的量。在对标识信息进行获取时，通过设置获取识别系统实现，比如安装成像摄像机和激光传感器，用于实现识别标识型号信息和管片拼接中精定位。其中摄像机和激光传感器安装在抓取管片的拼装机上，呈圆弧状安装在拼装机的抓取头上。在拼装机上，对应管片上表面各个三角标记物的地方，分别安装摄像机用于测量XY平面上，管片间的间隙距离。激光传感器用于测量沿Z轴方向上管片间的高度差。
衬砌环参数信息包括不限于预定曲线信息、拼装点位信息、管片安装顺序信息、油缸运行信息以及隧道预定曲线信息等。
管片抓取综合使用图像测量和激光传感技术。管片抓取流程具体可以通过如下步骤实现：(1)管片放置于用于放置待安装管片的喂片机的卡槽上，通过卡槽将管片形态大致约束。(2)拼装机的用于抓取管片的抓取头移动到管片上方，通过位置传感器将抓取头停留在固定位置。(3)抓取头下降，通过激光传感器确定抓取头下降位置。(4)打开视觉分析系统，寻找三角标志对，通过检测控制管片前后、左右滑动动作，确定管片水平方向位置并对准。(5)通过激光传感器，检测控制管片下降，将抓取头推进卡槽。(6)提升抓取头，判断抓取头的蘑菇头卡紧反馈信息，若未卡紧，放下管片，微量调整抓取头重新提起并检测。(7)抓取时同时检测管片有无及识别管片的标识型号信息。
在对抓取的管片进行拼装时，分为粗定位和精定位两个阶段，综合使用位置编码传感、图像测量和激光传感技术。粗定位结合位置编码传感器、拼接好的相邻块的位置信息(依据相邻管片上螺孔弧度是22.5度信息)以及激光传感器，判断待拼接块需要旋转和移动到的位置，并将管片旋转和移动到待拼接的位置。具体的，粗点位为根据衬砌环参数信息和标识型号信息获取对应待安装管片的拼装区域信息，并根据拼装区域信息控制拼装机将抓取的待安装管片进行旋转移动至拼装区域。而图像测量和激光传感器用于精定位，使管片能够紧密的贴紧相邻管片。激光传感器包括激光位置传感器和激光距离传感器，完成距离、角度、速度还有位置等测量，不需要人员去参与，效率高，精度准。在进行精定位时，需要先根据标识型号信息选择对应的拼装策略；拼装策略包括不限于第一拼装策略和第二拼装策略；根据图像信息、标识位置信息以及选择的相应拼装策略完成当前待安装管片微调拼装。
下面对使用的拼装机进行说明，该拼装机支持6个自由度的运动：XYZ坐标轴的3个轴向运动和围绕XYZ坐标轴的3个旋转运动。拼装的目的是使相邻管片的错位高度相等(Z轴方向)，相邻管片能够紧密贴合(X轴Y轴方向)，螺栓能够顺利的插入，一个衬砌圆环可以完整的拼接成功。
本发明提供的盾构管片自动拼装方法，根据获取每个待安装管片的标识信息和衬砌环参数信息控制拼装机按照拼装顺序抓取对应的待安装管片；标识信息包括标识位置信息和标识型号信息；根据衬砌环参数信息和标识型号信息进行获取，并根据获取结果控制拼装机将抓取的待安装管片进行旋转移动至拼装区域；根据标识型号信息选择对应的拼装策略；获取拼装区域周围的图像信息，根据图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装。本发明摒弃了依靠人工经验进行拼接的方法，能够快速自动实现管片拼装工作，不仅降低人力成本，提高作业人员的安全保障；而且消除人为拼装错误，确保每块管片的安装质量，从而提高管片拼装质量的稳定性，提升管片拼装的效率。
进一步的，本发明实施例一提供的盾构管片自动拼装还包括以下步骤；
在根据图像信息、预设拼装阈值以及拼装策略完成待安装管片微调拼装后，得到管片拼装参数信息，并将管片拼装参数信息进行反馈存储，并根据管片拼装参数信息对衬砌环参数信息进行修正。
为了保证衬砌环参数信息的实时性和准确性，在管片拼装过程中，可以得到管片拼装参数信息，并将管片拼装参数信息进行反馈存储，管片拼装参数信息包括不限于拼装完成后管片的管片位置参数、标识位置参数以及管片进的间隙参数等；拼装过程中的拼装机的运行参数和图像信息等。根据上述参数不仅可以对衬砌环参数信息进行修正，从而保证衬砌环参数信息的实时性和准确性；而且可以实时调整拼装过程中拼装机的运行参数。使后续待拼装的管片在拼接时，减少由于初始衬砌环参数信息误差引起的错误问题，保障了自动化拼装的实现。而对存储的管片拼装参数信息进行存储，建立相关数据库，可以用于研究和追溯错误发生的数据的依据。
进一步的，步骤S300包括以下步骤；
S310、将标识型号信息与预设的拼装封顶型号进行比较，判断当前待拼装管片是否为封顶管片；
S320、若当前抓取的待拼装管片不是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第一拼装策略；
S330、若当前抓取的待拼装管片是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第二拼装策略。
于本实施例中，待拼装的管片分为两种:普通管片和封顶管片，两种管片由于形状不同，其拼装方式也有所不同，相应的需要选择不同的拼装策略进行拼装。
根据每个待拼装的管片的标识型号信息就能判断其所属的管片类型，在判断为封顶管片后，选择拼装策略中对应的第二拼装策略；如果判断为普通管片，则选择拼装策略中对应的第一拼装策略。比如，根据衬砌环参数信息判断ZF1管片为封顶管片，那么在识别到ZF1管片时，按照第二拼装策略对其进行拼接。
下面对根据不同的拼装策略进行拼装的具体步骤进行详细说明：
首先，对根据根据图像信息、标识位置信息以及第一拼装策略完成当前待安装管片微调拼装进行说明。其包括以下步骤：
S410、根据预设参照坐标系对图像信息和标识位置信息进行测量分析，得到当前待拼装管片的Z轴偏差信息、XY轴偏差信息；
S420、根据Z轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动；
S430、再根据XY轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
需要说明的是，上述步骤也是精定位拼装的过程，在实现上述步骤之前，均已经完成待拼装管片的粗定位，也就是根据位置编码器和激光传感器反馈，将拼装机和管片粗移到拼装区域，使管片周围的相应标记物分别进入各个摄像机的视野范围。具体的精定位拼装过程可以为；
(1)进入精调模式。激光位置传感器调节管片沿Z轴方向的高度差。(1.1)激光位置传感器分别测量待拼装管片上标记物沿z轴的距离L1。(1.2)激光位置传感器分别测量已拼装好的相邻管片上标记物沿z轴的距离L2。(1.3)如果|L1-L2|>＝预设高度差，PLC引导机械手臂进行调整，反之当前标记物处管片高度满足精度需求。(1.4)当各个标记物处对应的高度差全部满足L2<L1，管片在Z轴方向上的高度差调节完毕。(2)进入精调模式。摄像机调节XY平面上管片缝隙间距，调整步骤如下：(2.1)摄像机分别定位相邻环管片上表面的三角标记物，统计直角边对应的像素数目，计算预设缝隙宽度对应的像素数目L3，计算每个像素对应的距离Lpxl；(2.2)计算相邻环管片对应螺孔轴线直角边距离差Lcur，反馈给控制系统。(2.3)如果Lcur>＝L3，PLC引导机械手臂调节当前管片X，Y方向运动，使管片上表面的三角标记直角边对齐；反之当前标记物处间距满足精度需求，无需调节；(2.4)当相邻环的三个标记物处对应的位置差全部满足Lcur<L3，管片在XY平面上的间隙调节完毕。(3)进入推进油缸导致的偏差补偿模式。推进油缸顶紧管片，统计管片的姿态变异，并补偿该误差。(4)顶紧推进油缸，测量z轴方向错位偏差、xy轴方向偏差；(5)松开推进油缸，调整管片姿态，反向补偿z轴方向偏差和xy轴方向偏差；顶紧推进油缸，完成穿螺栓。
自动根据第一拼装策略完成拼装，消除人为拼装错误，确保每块管片的安装质量，从而提高管片拼装质量的稳定性，提升管片拼装的效率。
其次，对根据根据图像信息、标识位置信息以及第二拼装策略完成当前待安装管片微调拼装进行说明。其包括以下步骤：
S401、获取安装于拼装机两侧的激光光源投放的激光位置信息，根据激光位置信息、预设参照坐标系、图像信息以及标识位置信息将当前待拼装管片进行移动分析；
S402、当图像信息有投影有第一激光的临界位置信息时，得到第一偏差信息；并将当前待拼装管片进行反方向移动分析；
S403、当图像信息中投影有第二激光的临界位置信息时，得到第二偏差信息；
S404、根据第一偏差信息和第二偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
需要说明的是，第一激光是一侧激光光源投放至已经拼装的管片上的激光投影，其临界位置信息为当前待拼装管片在X轴水平移动时，激光投影第一次消失或者出现的临界位置。第二激光是第一激光是另一侧激光光源投放至已经拼装的管片上的激光投影，其临界位置信息为当前待拼装管片在X轴水平移动时，激光投影第一次消失或者出现的临界位置。第一偏差信息和第二偏差信息的得到并无先后顺序。于其他实施例中，对两侧的激光光源数量并不进行限定。
同根据第二拼装策略一致，上述步骤也是精定位拼装的过程，在实现上述步骤之前，均已经完成待拼装管片的粗定位，也就是根据位置编码器和激光传感器反馈，将拼装机和管片粗移到拼装区域，使管片周围的相应标记物分别进入各个摄像机的视野范围。具体的精定位拼装过程可以为；
(1)进入精调模式。将抓取头移动到初始位置，左边两点激光光源没有投影到管片上；(2)抓取头左向移动，记录左边两点激光光源第一次投影在管片上的相对旋转编码器位置；(3)抓取头继续左向移动，记录右边激光光源第一次投影在管片上的相对旋转编码器位置；(4)将抓取头移动到两次相对角度的中点，得到以下效果。同时判断该空间是否满足拼装空间要求；(5)抓取头纵向后撤1/2；(6)抓取头径向推送，通过油缸行程传感器大致到位；(7)推进油缸推送管片，同时调整边缝与错高。(8)测量三角标志是否对齐，结束管片压紧操作。(9)进行错高判断，如果错高变动，松开推进油缸，调整后重新压紧；(10)拼装机切换到人工模式，完成穿螺栓。
于其他实施例中，可以对投放激光后的图像信息进行识别判断，确定当前待拼装管片在X轴水平移动的方向。自动根据第二拼装策略完成拼装，消除人为拼装错误，确保每块管片的安装质量，从而提高管片拼装质量的稳定性，提升管片拼装的效率。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供一种盾构管片自动拼装方法系统，该系统的实施可参照上述方法的过程实现，重复之处不再冗述。
如图2所示，是本发明实施例二提供的盾构管片自动拼装方法系统的结构示意图，包括抓取模块100、粗拼装处理模块200、选择模块300以及精拼装处理模块400；抓取模块100用于获取每个待安装管片的标识信息和衬砌环参数信息，根据标识信息和衬砌环参数信息控制拼装机按照拼装顺序抓取对应的待安装管片；标识信息包括标识位置信息和标识型号信息；粗拼装处理模块200用于根据衬砌环参数信息和标识型号信息获取对应待安装管片的拼装区域信息，并根据拼装区域信息控制拼装机将抓取的待安装管片进行旋转移动至拼装区域；选择模块300用于根据标识型号信息选择对应的拼装策略；精拼装处理模块400，用于获取拼装区域周围的图像信息，根据图像信息、标识位置信息以及拼装策略完成当前待安装管片微调拼装。
本发明摒弃了依靠人工经验进行拼接的方法，能够快速自动实现管片拼装工作，不仅降低人力成本，提高作业人员的安全保障；而且消除人为拼装错误，确保每块管片的安装质量，从而提高管片拼装质量的稳定性，提升管片拼装的效率。
进一步的，本发明实施例二提供的盾构管片自动拼装方法系统还包括反馈模块500；反馈模块500用于在根据图像信息、预设拼装阈值以及拼装策略完成待安装管片微调拼装后，得到管片拼装参数信息，并将管片拼装参数信息进行反馈存储，并根据管片拼装参数信息对衬砌环参数信息进行修正。
如图3所示为，选择模块300的结构示意图；包括判断单元310、第一选择单元320以及第二选择单元330；判断单元310用于将标识型号信息与预设的拼装封顶型号进行比较，判断当前待拼装管片是否为封顶管片；第一选择单元320用于若当前抓取的待拼装管片不是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第一拼装策略；第二选择单元330用于若当前抓取的待拼装管片是封顶管片，则选择拼装策略中对应的第二拼装策略。
如图4所示，为精拼装处理模块400的一实施例的结构示意图；包括测量分析单元410、Z轴调整单元420以及XY轴调整拼装单元404；测量分析单元410用于根据预设参照坐标系对图像信息和标识位置信息进行测量分析，得到当前待拼装管片的Z轴偏差信息、XY轴偏差信息；Z轴调整单元420用于根据Z轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动；XY轴调整拼装单元404用于再根据XY轴偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
如图5所示，为精拼装处理模块400的另一实施例的结构示意图；包括获取分析单元401、第一偏差计算单元402、第二偏差计算单元403以及拼装单元404；获取分析单元401用于获取安装于拼装机两侧的激光光源投放的激光位置信息，根据激光位置信息、预设参照坐标系、图像信息以及标识位置信息将当前待拼装管片进行移动分析；第一偏差计算单元402用于当图像信息有投影有第一激光的临界位置信息时，得到第一偏差信息；并将当前待拼装管片进行反方向移动分析；第二偏差计算单元403用于当图像信息有投影有第二激光的临界位置信息时，得到第二偏差信息；拼装单元404用于根据第一偏差信息和第二偏差信息对当前待拼装管片进行移动完成拼装。
本发明虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明，任何本领域技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化及修饰，均属于本发明技术方案的保护范围。