本发明属于涉及煤矿综采液压支架，具体地说，本发明涉及一种双交替单向阀。
背景技术：
双交替单向阀是液压支架控制系统中应用较为广泛的液压元件之一，在液压支架的液压系统中，双交替单向阀主要用于液压系统中的千斤顶的推出和收回的控制并实现千斤顶的差动动作。现有双交替单向阀零件较多，会导致装配较繁琐，而且会导致维修不方便，使用寿命低，容易影响生产。
技术实现要素：
本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种双交替单向阀，目的是提高集成度，方便装配和维护。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：双交替单向阀，包括阀体、第一阀芯组件和第二阀芯组件，第一阀芯组件的轴线和第二阀芯组件的轴线相垂直，所述第一阀芯组件包括与阀体为螺纹连接的第一螺套、与第一螺套为螺纹连接的第一阀套、与第一阀套连接的第一单向阀座、位于第一螺套内部的第一阀座和位于第一阀套内部且为可移动设置的第一阀芯，第一阀芯位于第一单向阀座和第一阀座之间；所述第二阀芯组件包括与阀体为螺纹连接的第二螺套、与第二螺套为螺纹连接的第二阀套、与第二阀套连接的第二单向阀座、位于第二螺套内部的第二阀座和位于第二阀套内部且为可移动设置的第二阀芯，第二阀芯位于第二单向阀座和第二阀座之间。
所述第一阀套套设于所述第一单向阀座上且第一单向阀座通过第一螺钉与第一阀套连接，第一阀套具有让第一螺钉插入的内螺纹孔，第一单向阀座具有让第一螺钉插入的第一锁止槽。
所述第一锁止槽为在所述第一单向阀座的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，所述第一螺钉设置多个且多个第一螺钉为沿周向均匀分布。
所述第一单向阀座与所述第一阀套的一端连接，所述第一阀座与第一阀套的另一端端面接触且第一阀座由第一阀套与所述第一螺套夹紧，所述第一阀芯具有用于与所述第一单向阀座接触的第一密封面和用于与所述第一阀座接触的第二密封面，第一密封面和第二密封面均为圆锥面。
所述第一阀套具有让液体通过的第一过液孔和第二过液孔，所述阀体具有让液体通过的第三工作口，第三工作口与第一过液孔和第二过液孔连通；在所述第一阀芯组件的轴向上，所述第一过液孔位于所述第二过液孔和所述第一单向阀座之间，第二过液孔位于第一过液孔和所述第一阀座之间，第一过液孔与第二过液孔之间的距离小于第一过液孔与第一单向阀座之间的距离，第一过液孔与第二过液孔之间的距离小于第二过液孔与第一阀座之间的距离。
所述第二阀套套设于所述第二单向阀座上且第二单向阀座通过第二螺钉与第二阀套连接，第二阀套具有让第二螺钉插入的内螺纹孔，第二单向阀座具有让第二螺钉插入的第二锁止槽。
所述第二锁止槽为在所述第二单向阀座的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，所述第二螺钉设置多个且多个第二螺钉为沿周向均匀分布。
所述第二单向阀座与所述第二阀套的一端连接，所述第二阀座与第二阀套的另一端端面接触且第二阀座由第二阀套与所述第二螺套夹紧，所述第二阀芯具有用于与所述第二单向阀座接触的第三密封面和用于与所述第二阀座接触的第四密封面，第三密封面和第四密封面均为圆锥面。
所述第二阀套具有让液体通过的第三过液孔和第四过液孔，所述阀体具有让液体流出的第二排液孔，第二排液孔与第三过液孔和第四过液孔连通。
在所述第二阀芯组件的轴向上，所述第三过液孔位于所述第四过液孔和所述第二单向阀座之间，第四过液孔位于第三过液孔和所述第二阀座之间，第三过液孔与第四过液孔之间的距离小于第三过液孔与第二单向阀座之间的距离，第三过液孔与第四过液孔之间的距离小于第四过液孔与第二阀座之间的距离。
本发明的双交替单向阀，阀座、阀套和螺套连接成一体，形成插装式的两个阀芯组件，两个阀芯组件为一体结构，使得整个双交替单向阀的系统集成度较高，便于双交替单向阀的装配和后续维护，即安装简单、维修方便，直接通过更换插装式阀芯组件就可修复该双交替单向阀。
附图说明
本说明书包括以下附图，所示内容分别是：
图1是本发明双交替单向阀的剖视图；
图2是第一阀芯组件的剖视图；
图3是阀体的剖视图；
图4是第一阀套的剖视图；
图5是第一阀芯的剖视图；
图6是第一螺套的剖视图；
图7是第二阀芯组件的剖视图；
图8是第二阀套的剖视图；
图9是第二阀芯的剖视图；
图10是第二螺套的剖视图；
图11是本发明双交替单向阀的原理示意图；
图中标记为：1、第一螺钉；2、阀体；201、第一工作口；202、第一阀腔；203、第三工作口；204、第二阀腔；205、第五工作口；3、第一单向阀座；4、第一阀座；5、第一阀套；501、第一连接部；502、第一导向部；503、第一过液孔；504、第二过液孔；505、内螺纹孔；6、第一螺套；601、第二连接部；602、第三连接部；603、第二工作口；604、限位部；7、第一阀芯；701、第一密封面；702、第二密封面；8、复位弹簧；9、第二单向阀座；10、第二阀座；11、第二阀套；1101、第四连接部；1102、第二导向部；1103、第三过液孔；1104、第四过液孔；1105、内螺纹孔；12、第二螺套；1201、第五连接部；1202、第六连接部；1203、第四工作口；13、第二阀芯；1301、第三密封面；1302、第四密封面；14、第二螺钉。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
如图1至图6所示，本发明提供了一种双交替单向阀，包括阀体2、第一阀芯组件和第二阀芯组件，第一阀芯组件的轴线和第二阀芯组件的轴线相垂直。第一阀芯组件包括与阀体2为螺纹连接的第一螺套6、与第一螺套6为螺纹连接的第一阀套5、与第一阀套5连接的第一单向阀座3、位于第一阀套5内部的复位弹簧8、位于第一螺套6内部的第一阀座4和位于第一阀套5内部且为可移动设置的第一阀芯7，第一阀芯7位于第一单向阀座3和第一阀座4之间。第二阀芯组件包括与阀体2为螺纹连接的第二螺套12、与第二螺套12为螺纹连接的第二阀套11、与第二阀套11连接的第二单向阀座9、位于第二螺套12内部的第二阀座10和位于第二阀套11内部且为可移动设置的第二阀芯，第二阀芯位于第二单向阀座9和第二阀座10之间。
具体地说，如图1和图2所示，第一阀套5、第一阀芯7、第一单向阀座3、第一阀座4、复位弹簧8和第一螺套6构成了插装式的第一阀芯组件，第一阀芯组件为一体结构。第一阀芯7和复位弹簧8位于第一阀套5的内部，第一阀套5的一端与第一单向阀座3固定连接，第一阀套5的另一端与第一螺套6固定连接，复位弹簧8夹在第一阀芯7和第一螺套6之间，第一单向阀座3和第一阀座4为相对布置，第一阀套5、第一阀芯7、第一单向阀座3、第一阀座4和第一螺套6为同轴设置。复位弹簧8用于对第一阀芯7施加使其沿轴向朝向第一单向阀座3处移动的作用力，以实现第一阀芯7的复位。双交替单向阀具有第一介质通道和第二介质通道，第一阀芯7用于可选择性的使第一介质通道和第二介质通道处于导通状态。第一阀芯7与第一单向阀座3相配合，用于控制第一介质通道的通断。第一阀芯7设置成与第一单向阀座3在接触状态和分离状态之间进行切换，当第一阀芯7与第一单向阀座3处于接触状态时，第一介质通道被中断，第二介质通道被导通，液体不能经第一介质通道进行流动，而此时液体可经第二介质通道进行流动；当第一阀芯7与第一单向阀座3处于分离状态时，第一介质通道被导通，第二介质通道被中断，双交替单向阀处于开启状态，液体能经第一介质通道进行流动。第一阀芯7与第一阀座4相配合，用于控制第二介质通道的通断。第一阀芯7设置成与第一阀座4在接触状态和分离状态之间进行切换，当第一阀芯7与第一阀座4处于接触状态时，第二介质通道被中断，第一介质通道被导通，液体不能经第二介质通道进行流动，而液体经第一介质通道进行流动；当第一阀芯7与第一阀座4处于分离状态时，第二介质通道被导通，第一介质通道被中断，液体能经第二介质通道进行流动。
如图1和图7所示，第二阀套11、第二阀芯、第二单向阀座9、第二阀座10和第二螺套12构成了插装式的第二阀芯组件(第二阀芯组件不具有复位弹簧)，第二阀芯组件为一体结构。第二阀芯位于第二阀套11的内部，第二阀套11的一端与第二单向阀座9固定连接，第二阀套11的另一端与第二螺套12固定连接，第二单向阀座9和第二阀座10为相对布置，第二阀套11、第二阀芯、第二单向阀座9、第二阀座10和第二螺套12为同轴设置，第二螺套12的轴线与第一螺套的轴线相垂直。双交替单向阀具有第三介质通道和第四介质通道，第二阀芯用于可选择性的使第三介质通道和第四介质通道处于导通状态。第二阀芯与第二单向阀座9相配合，用于控制第三介质通道的通断。第二阀芯设置成与第二单向阀座9在接触状态和分离状态之间进行切换，当第二阀芯与第二单向阀座9处于接触状态时，第三介质通道被中断，第四介质通道被导通，液体不能经第三介质通道进行流动，而此时液体可经第四介质通道进行流动；当第二阀芯与第二单向阀座9处于分离状态时，第三介质通道被导通且第三介质通道与第一介质通道连通，第四介质通道被中断，双交替单向阀处于开启状态，液体能经第三介质通道和第一介质通道进行流动。第二阀芯与第二阀座10相配合，用于控制第四介质通道的通断。第二阀芯设置成与第二阀座10在接触状态和分离状态之间进行切换，当第二阀芯与第二阀座10处于接触状态时，第四介质通道被中断，第三介质通道被导通，液体不能经第四介质通道进行流动，而液体经第三介质通道流向第一介质通道；当第二阀芯与第二阀座10处于分离状态时，第四介质通道被导通，第三介质通道被中断，液体能经第四介质通道进行流动。
如图1和图3所示，阀体2的内部具有容纳第一阀芯组件的第一阀腔，第一阀腔是在阀体2的第一端端面开始朝向阀体2的内部延伸形成的圆形腔体，第一螺套6插入阀体2的第一阀腔中且第一螺套6与阀体2为螺纹连接，实现第一阀芯组件在阀体2上的固定，第一单向阀座3和第一阀套5也位于阀体2的第一阀腔中。阀体2的内部具有一个第一工作口201(也即图1和图11中的a口)和一个第三工作口203(也即图1中的e口)，阀体2是在第一工作口201处通过油管与换向阀进行连接，油管接头插入第一工作口201中，第一工作口201和第三工作口203均为圆孔且第一工作口201的轴线与第三工作口203的轴线相垂直，第一工作口201与第一阀腔为同轴设置，第一工作口201是从阀体2的第二端端面开始朝向阀体2的内部延伸且延伸至第一阀腔处的圆孔，第一工作口201的直径小于第一阀腔的直径，阀体2的第一端和第二端为阀体2上相对的两端，第一端的端面和第二端的端面相平行。第三工作口203是从阀体2的第三端端面开始朝向阀体2的内部延伸且延伸至第一阀腔处的圆孔，第三工作口203位于第一阀腔的径向上且第三工作口203与第一阀腔连通，阀体2的第三端的端面与第一端的端面和第二端的端面相垂直且第三端的端面位于第一端的端面和第二端的端面之间，第一阀腔中的液体经第三工作口203流出阀体2。阀体2是在第三工作口203处通过油管与千斤顶的无杆腔进行连接，油管接头插入第三工作口203中。千斤顶为一种单活塞杆液压缸，千斤顶可以伸长和收缩。
如图1、图2和图4所示，第一阀套5套设于第一单向阀座3上且第一单向阀座3通过第一螺钉1与第一阀套5连接，第一阀套5具有让第一螺钉1插入的内螺纹孔，第一单向阀座3具有让第一螺钉1插入的第一锁止槽。第一单向阀座3通过第一螺钉1固定在第一阀套5上，第一单向阀座3的一端并插入第一阀套5的内部，第一单向阀座3的另一端位于阀体2的第一阀腔中。第一单向阀座3与第一阀套5通过第一螺钉1连接成一体结构，第一单向阀座3相对于第一阀套5并能够绕其轴线进行旋转，通过第一螺钉1实现第一单向阀座3和第一阀套5的连接，在轴向上，第一单向阀座3与第一阀套5保持相对固定，第一单向阀座3不会出现脱落的问题，提高第一单向阀座3与第一螺套6之间连接的可靠性，以及提高阀芯组件拆装时的操作效率。
如图1、图2和图4所示，第一锁止槽为在第一单向阀座3的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，第一螺钉1设置多个且所有第一螺钉1在第一阀套5上为沿周向均匀分布。第一阀套5上设置的内螺纹孔505的数量与第一螺钉1的数量相同，各个第一螺钉1分别嵌入一个内螺纹孔505中，内螺纹孔505的轴线与第一阀套5的轴线相垂直，内螺纹孔505并为在第一阀套5的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔。第一锁止槽设置于第一单向阀座3的插入第一阀套5内部的端部的外圆面上，所有第一螺钉1分布于第一锁止槽的四周，第一螺钉1的一部分插入内螺纹孔505中，第一螺钉1的另一部分插入第一锁止槽中，从而第一螺钉1能够在轴向上对第一单向阀座3起到限位作用，使得第一阀套5与第一单向阀座3连接成一体，同时第一螺钉1还能够在第一锁止槽中沿周向进行滑动，使得第一单向阀座3能够相对于第一阀套5进行旋转，在阀芯组件安装在阀体2的第一阀腔中时或从第一阀腔中拆卸时，能够旋转第一单向阀座3且在第一单向阀座3旋转过程中使第一阀套5仍能与第一单向阀座3保持连接状态，第一阀套5与第一单向阀座3之间不会分离。
如图1至图3所示，第一单向阀座3为圆环形结构且第一单向阀座3与第一阀芯7为同轴设置，第一单向阀座3的中心处为让第一阀芯7部分插入的中心孔，该中心孔与阀体2的第一工作口201处于连通状态且中心孔与第一工作口201同轴，第一阀芯7的最大外直径大于中心孔的直径。第一单向阀座3的中心孔、第一工作口201、第一阀腔和第三工作口203为第一介质通道的一部分，当第一阀芯7与第一单向阀座3处于分离状态时，第一工作口201与第三工作口203连通，第一工作口201、第一单向阀座3的中心孔、第一过液孔503、第一阀腔和第三工作口203形成第一介质通道，此时第一介质通道处于导通状态，来自换向阀的液体经第一工作口201、第一单向阀座3的中心孔、第一过液孔503和第一阀腔流向第三工作口203，最终液体进入千斤顶的无杆腔中，实现千斤顶的顶升。当第一阀芯7与第一单向阀座3处于接触状态时，第一工作口201与第三工作口203不连通，第一介质通道被中断，千斤顶的无杆腔中不能进入液体。
如图1至图3所示，在第一阀芯组件的轴向上，第一单向阀座3位于第一工作口201和第一阀芯7之间，第一阀座4位于第二工作口603和第一阀芯7之间。第一单向阀座3与第一阀套5的一端连接，第一阀座4与第一阀套5的另一端端面接触且第一阀座4由第一阀套5与第一螺套6夹紧。第一单向阀座3和第一阀座4均为圆环形结构，第一阀芯7、第一单向阀座3和第一阀座4均采用金属材质制成，第一阀芯7与第一单向阀座3和第一阀座4的材质相同，第一单向阀座3和第一阀座4的硬度小于第一阀芯7的硬度，第一阀芯7与第一单向阀座3和第一阀座4为硬密封连接，增强了密封性能。第一阀芯7、第一单向阀座3和第一阀座4采用金属材质制成，并要采用真空淬火技术，淬火之后再精磨，硬度高，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，双交替单向阀的使用寿命长。而且第一阀芯7需经过真空淬火处理至洛氏硬度在hrc40～43范围内，得到高硬度金属表面，第一阀芯7与第一单向阀座3和第一阀座4之间的密封效果好，提高了双交替单向阀的密封性能。第一阀芯7与第一单向阀座3和第一阀座4之间形成硬密封，由于阀体2不再直接与第一阀芯7进行密封连接，因此阀体2和/或第一螺套6也就不需要为了满足硬密封要求而进行相应的热处理加工，只需对第一单向阀座3和第一阀座4进行热处理加工，因此可以简化阀体2和第一螺套6的结构，简化加工工艺，提高生产效率。作为优选的，阀杆、第一单向阀座3和第一阀座4的材质均为3cr13，相对于软材质的密封，采用硬密封，截止阀不仅密封性能好，还能耐超高压，使用寿命长。
如图1、图2和图4所示，第一阀套5为两端开口且内部中空的圆柱体，第一阀套5具有让液体通过的第一过液孔503和第二过液孔504，阀体2具有让液体流出的第三工作口203，第三工作口203与第一过液孔503和第二过液孔504连通。第一阀套5包括沿轴向依次设置且相连接的第一连接部501和第一导向部502，第一连接部501和第一导向部502均为圆环形结构且第一连接部501和第一导向部502同轴设置，第一连接部501的内直径大于第一导向部502的内直径，第一连接部501的外直径大于第一导向部502的外直径，第一导向部502的长度大于第一连接部501的长度，第一单向阀座3插入第一连接部501的内腔体中且第一单向阀座3通过第一螺钉1与第一连接部501连接，内螺纹孔505为从第一连接部501的外圆面上开始沿第一连接部501的径向延伸至第一连接部501的内圆面上的通孔。第一阀芯7位于第一导向部502的内腔体中，第一导向部502对第一阀芯7起到导向作用，第一阀芯7在第一导向部502的内腔体中沿第一导向部502的轴向进行移动，第一阀芯7的最大外直径与第一导向部502的内直径大小相同，第一阀芯7的长度小于第一导向部502的长度。第一过液孔503和第二过液孔504设置于第一导向部502上，第一过液孔503和第二过液孔504为从第一导向部502的外圆面上开始沿第一导向部502的径向延伸至第一导向部502的内圆面上的通孔，第一过液孔503和第二过液孔504均为圆孔且第一过液孔503和第二过液孔504的轴线相平行，在第一阀套5的轴向上，第一过液孔503位于第一连接部501和第二过液孔504之间，第二过液孔504位于第一阀座4和第一过液孔503之间。第一过液孔503在第一阀套5上设置多个且所有第一过液孔503为在第一阀套5上沿周向均匀分布，第二过液孔504在第一阀套5上设置多个且所有第二过液孔504为在第一阀套5上沿周向均匀分布。第一过液孔503和第二过液孔504设置成可在打开状态与关闭状态之间进行切换，第一阀芯7设置成可选择性的使第一过液孔503和第二过液孔504处于打开状态。第一过液孔503为第一介质通道的一部分，当第一阀芯7与第一单向阀座3处于分离状态时，第一过液孔503处于打开状态，第一阀芯7遮盖第二过液孔504，第二过液孔504处于关闭状态，第一工作口201通过第一单向阀座3的中心孔、第一导向部502的内腔体、第一过液孔503和第一阀腔与第三工作口203连通，第一工作口201、第一单向阀座3的中心孔、第一导向部502的内腔体、第一过液孔503、第一阀腔和第三工作口203形成第一介质通道，此时第一介质通道处于导通状态，第一工作口201中的液体经第一单向阀座3的中心孔、第一导向部502的内腔体、第一过液孔503和第一阀腔流向第三工作口203，最终液体进入千斤顶的无杆腔中。当第一阀芯7与第一单向阀座3处于接触状态时，第一阀芯7遮盖第一过液孔503，第一过液孔503处于关闭状态，第一工作口201与第三工作口203不连通，第一介质通道被中断，第二过液孔504处于打开状态，此时第二介质通道处于导通状态，千斤顶的无杆腔中的液体可经第二介质通道排入油箱中，千斤顶实现收缩。
如图1、图2和图4所示，第一过液孔503和第二过液孔504的直径大小相同，在第一阀芯组件的轴向上，第一过液孔503位于第二过液孔504和第一单向阀座3之间，第二过液孔504位于过液孔和第一阀座4之间，第一过液孔503与第二过液孔504之间的距离小于第一过液孔503与第一单向阀座3之间的距离，第一过液孔503与第二过液孔504之间的距离小于第二过液孔504与第一阀座4之间的距离。第三工作口203的轴线位于第一过液孔503的轴线和第二过液孔504的轴线之间，第一过液孔503与第一单向阀座3之间的垂直距离和第二过液孔504与第一阀座4之间的垂直距离大小相同，第一阀芯的长度略大于第一过液孔503与第一单向阀座3之间的垂直距离，第一过液孔503和第二过液孔504之间的轴向距离较小，第一过液孔503和第二过液孔504集中设置在第一导向部502的长度方向上的中间位置处，第一阀芯每次只需选择将第一过液孔503或第二过液孔504关闭，使得第一阀芯的长度可以设置的较短，节约材料，方便加工，降低成本，而且使得双交替单向阀的整体体积减小，结构紧凑。
如图1、图2和图4所示，所有第一过液孔503在第一导向部502上为沿周向均匀分布，所有第二过液孔504在第一导向部502上也为沿周向均匀分布。
如图1、图2和图6所示，第一螺套6为两端开口且内部中空的圆柱体，第一阀套5的一端插入第一螺套6的内部且与第一螺套6为螺纹连接，第一螺套6的一端插入阀体2的第一阀腔中且第一螺套6与阀体2为螺纹连接，相应的，第一螺套6设有外螺纹和内螺纹，第一螺套6的另一端伸出至阀体2的外部，便于与外部的油管接头插接。第一螺套6具有一个第二工作口603(也即图1和图11中的d口)，第二工作口603为圆孔且第二工作口603的轴线与第三工作口203的轴线相垂直，第二工作口603与第一工作口201为同轴设置，第二工作口603是从第一螺套6的伸出至阀体2的外部的端部端面开始沿第一螺套6的轴向朝向第一螺套6的内部延伸形成的圆孔。第二工作口603为回液口，第一螺套6是在第二工作口603处通过油管与油箱进行连接，油管接头插入第二工作口603中，油箱用于回收和提供油液。第一螺套6包括沿轴向依次设置且相连接的第二连接部601和第三连接部602，第二连接部601和第三连接部602均为圆环形结构且第二连接部601和第三连接部602同轴设置，第二连接部601的内直径大于第三连接部602的内直径，第三连接部602的长度大于第二连接部601的长度，第一连接部501插入第二连接部601的内腔体中且第一连接部501与第二连接部601为螺纹连接，第一连接部501的外圆面上设有外螺纹，第二连接部601的内圆面上设有内螺纹。第二连接部601的外直径与第一阀腔的直径大小相同，第三连接部602的一部分插入第一阀腔中且第三连接部602与阀体2为螺纹连接，第三连接部602的外圆面上设有外螺纹，第三连接部602的另一部分伸出至阀体2的外部。第三连接部602的内腔体即为第二工作口603，第一阀座4位于第二连接部601的内腔体中且第一阀座4的外直径与第二连接部601的内直径大小相同，第一阀座4并夹在第一阀套5与第三连接部602之间。
如图1、图2和图6所示，第一阀座4为圆环形结构且第一阀座4与第一阀芯为同轴设置，第一阀座4的中心处为让第一阀芯部分插入的中心孔，该中心孔与第一螺套6的第二工作口603和第一导向部502的内腔体处于连通状态且中心孔与第二工作口603同轴，第一阀芯的最大外直径大于中心孔的直径。第二过液孔504和第一阀座4的中心孔为第二介质通道的一部分，当第一阀芯与第一阀座4处于分离状态时，第二过液孔504处于打开状态，第一阀芯遮盖第一过液孔503，第一过液孔503处于关闭状态，第二工作口603通过第一阀座4的中心孔、第一导向部502的内腔体、第二过液孔504和第一阀腔与第三工作口203连通，第二工作口603、第一阀座4的中心孔、第一导向部502的内腔体、第二过液孔504、第一阀腔和第三工作口203形成第二介质通道，此时第二介质通道处于导通状态，千斤顶的无杆腔中的液体可依次流经第三工作口203、第一阀腔、第二过液孔504、第一导向部502的内腔体、第一阀座4的中心孔和第二工作口603，最终液体流入油箱中。当第一阀芯与第一阀座4处于接触状态时，第一阀芯遮盖第二过液孔504，第二过液孔504处于关闭状态，第二工作口603与第三工作口203不连通，第二介质通道被中断，第一过液孔503处于打开状态，此时第一介质通道处于导通状态。
如图1、图2和图5所示，第一阀芯具有用于与第一单向阀座3接触的第一密封面701和用于与第一阀座4接触的第二密封面702。第一密封面701位于第一阀芯的第一密封端，第二密封面702位于第一阀芯的第二密封端，第一密封端和第二密封端为第一阀芯的轴向上的相对两端部，第一密封端和第二密封端为锥台结构，第一阀芯的结构更简单，双交替单向阀整体的结构更紧凑。第一密封面701和第二密封面702均为圆锥面且第一密封面701和第二密封面702的锥度大小相同，第一密封面701和第二密封面702为同轴设置且第一密封面701和第二密封面702的轴线为第一阀芯的轴线。第一密封端用于插入第一单向阀座3的中心孔中以实现第一介质通道的通断控制，第二密封端用于插入第一阀座4的中心孔中以实现第二介质通道的通断控制。第一单向阀座3具有用于与第一密封面701接触的第一配合面，第一阀座4具有用于与第二密封面702接触的第二配合面，第一配合面和第二配合面均为圆弧面，密封效果好。
如图1、图2、图5和图6所示，第一阀芯7为一端开口且内部中空的圆柱体，第一阀芯7的开口端朝向第一阀座4，复位弹簧8插入第一阀芯7的内腔体中。第一螺套6还包括设置于第三连接部602的内腔体中的限位部604，限位部604为圆环形结构且限位部604的内直径小于第二工作口603的直径，限位部604与第三连接部602的内圆面固定连接，限位部604与第三连接部602同轴设置，第二工作口603通过限位部604的中心孔与第一阀座4的中心孔连通。复位弹簧8夹在限位部604和第一阀芯7之间，复位弹簧8并穿过第一阀座4的中心孔。复位弹簧8为螺旋弹簧，限位部604具有让复位弹簧8插入的定位孔，定位孔为从限位部604的面朝第一阀芯7的端面开始朝向限位部604的内部延伸形成的圆孔，复位弹簧8的一端插入第一阀芯7的内腔体中，复位弹簧8的另一端插入定位孔中，复位弹簧8对第一阀芯7施加沿轴向的作用力，第一阀芯7与限位部604相配合实现复位弹簧8的定位，复位弹簧8在径向上与第一阀套5的内圆面之间留有间隙，复位弹簧8不容易卡死或者弯曲变形，提高可靠性。
如图1和图3所示，阀体2的内部具有容纳第二阀芯组件的第二阀腔，第二阀腔是在阀体2的第四端端面开始朝向阀体2的内部延伸形成的圆形腔体，第二阀腔的轴线与第一阀腔的轴线相垂直且第二阀腔位于第一阀腔的径向上，第二螺套12插入阀体2的第二阀腔中且第二螺套12与阀体2为螺纹连接，实现第二阀芯组件在阀体2上的固定，第二单向阀座9和第二阀套11也位于阀体2的第二阀腔中。阀体2的内部还具有一个第五工作口205(也即图1和图11中的c口)，第五工作口205为圆孔且第五工作口205的轴线与第二阀腔的轴线相垂直，第五工作口205是从阀体2的第一端端面开始朝向阀体2的内部延伸且延伸至第二阀腔处的圆孔，第五工作口205位于第二阀腔的径向上且第五工作口205与第二阀腔连通，阀体2的第三端和第四端为相对的两个端部，第二阀腔与第三工作口203为同轴设置，第一阀腔位于第二阀腔与第三工作口203之间。阀体2的第三端的端面和第四端的端面相平行，第二阀腔中的液体经第五工作口205流出阀体2。阀体2是在第五工作口205处通过油管与千斤顶的有杆腔进行连接，油管接头插入第五工作口205中。
如图1、图7和图8所示，第二阀套11套设于第二单向阀座9上且第二单向阀座9通过第二螺钉14与第二阀套11连接，第二阀套11具有让第二螺钉14插入的内螺纹孔，第二单向阀座9具有让第二螺钉14插入的第二锁止槽。第二单向阀座9通过第二螺钉14固定在第二阀套11上，第二单向阀座9的一端并插入第二阀套11的内部，第二单向阀座9的另一端位于阀体2的第二阀腔中。第二单向阀座9与第二阀套11通过第二螺钉14连接成一体结构，第二单向阀座9相对于第二阀套11并能够绕其轴线进行旋转，通过第二螺钉14实现第二单向阀座9和第二阀套11的连接，在轴向上，第二单向阀座9与第二阀套11保持相对固定，第二单向阀座9不会出现脱落的问题，提高第二单向阀座9与第二螺套12之间连接的可靠性，以及提高阀芯组件拆装时的操作效率。
如图1、图7和图8所示，第二锁止槽为在第二单向阀座9的外圆面上沿整个周向延伸的环形凹槽，第二螺钉14设置多个且所有第二螺钉14在第二阀套11上为沿周向均匀分布。第二阀套11上设置的内螺纹孔1105的数量与第二螺钉14的数量相同，各个第二螺钉14分别嵌入一个内螺纹孔1105中，内螺纹孔1105的轴线与第二阀套11的轴线相垂直，内螺纹孔1105并为在第二阀套11的侧壁上沿径向贯穿设置的通孔。第二锁止槽设置于第二单向阀座9的插入第二阀套11内部的端部的外圆面上，所有第二螺钉14分布于第二锁止槽的四周，第二螺钉14的一部分插入内螺纹孔1105中，第二螺钉14的另一部分插入第二锁止槽中，从而第二螺钉14能够在轴向上对第二单向阀座9起到限位作用，使得第二阀套11与第二单向阀座9连接成一体，同时第二螺钉14还能够在第二锁止槽中沿周向进行滑动，使得第二单向阀座9能够相对于第二阀套11进行旋转，在阀芯组件安装在阀体2的第二阀腔中时或从第二阀腔中拆卸时，能够旋转第二单向阀座9且在第二单向阀座9旋转过程中使第二阀套11仍能与第二单向阀座9保持连接状态，第二阀套11与第二单向阀座9之间不会分离。
如图1、图7和图8所示，第二单向阀座9为圆环形结构且第二单向阀座9与第二阀芯为同轴设置，第二单向阀座9的中心处为让第二阀芯部分插入的中心孔，该中心孔与阀体2的第一阀腔处于连通状态且中心孔与第三工作口203和第二阀腔同轴，第二阀芯的最大外直径大于第二单向阀座9的中心孔的直径。在第二阀腔的轴向上，第一过液孔和第二过液孔位于第三工作口203和第二单向阀座9之间。第二单向阀座9的中心孔、第二阀腔和第五工作口205形成第三介质通道的一部分，当第二阀芯与第二单向阀座9处于分离状态时，第一阀腔、第二单向阀座9的中心孔与第五工作口205连通，此时第一介质通道和第三介质通道均处于导通状态且第一介质通道和第三介质通道连通，千斤顶的有杆腔中的体经第五工作口205、第二阀腔、第二单向阀座9的中心孔流向第一介质通道，最终液体进入千斤顶的无杆腔中，千斤顶进行顶升，实现千斤顶的差动。当第二阀芯与第二单向阀座9处于接触状态时，第一阀腔与第五工作口205不连通，第三介质通道被中断，千斤顶的有杆腔中的液体不能进入无杆腔。
如图1、图7和图10所示，在第二阀芯组件的轴向上，第二单向阀座9位于第一阀芯组件和第二阀芯之间，第二阀座10位于第四工作口1203(即图1和图11中的b口)和第二阀芯之间。第二单向阀座9与第二阀套11的一端连接，第二阀座10与第二阀套11的另一端端面接触且第二阀座10由第二阀套11与第二螺套12夹紧。第二单向阀座9和第二阀座10均为圆环形结构，第二阀芯、第二单向阀座9和第二阀座10均采用金属材质制成，第二阀芯与第二单向阀座9和第二阀座10的材质相同，第二单向阀座9和第二阀座10的硬度小于第二阀芯的硬度，第二阀芯与第二单向阀座9和第二阀座10为硬密封连接，增强了密封性能。第二阀芯、第二单向阀座9和第二阀座10采用金属材质制成，并要采用真空淬火技术，淬火之后再精磨，硬度高，相对于软材质的密封，硬密封不仅密封性能好，还能耐超高压，双交替单向阀的使用寿命长。而且第二阀芯需经过真空淬火处理至洛氏硬度在hrc40～43范围内，得到高硬度金属表面，第二阀芯与第二单向阀座9和第二阀座10之间的密封效果好，提高了双交替单向阀的密封性能。第二阀芯与第二单向阀座9和第二阀座10之间形成硬密封，由于阀体2不再直接与第二阀芯进行密封连接，因此阀体2和/或第二螺套12也就不需要为了满足硬密封要求而进行相应的热处理加工，只需对第二单向阀座9和第二阀座10进行热处理加工，因此可以简化阀体2和第二螺套12的结构，简化加工工艺，提高生产效率。作为优选的，阀杆、第二单向阀座9和第二阀座10的材质均为3cr13，相对于软材质的密封，采用硬密封，截止阀不仅密封性能好，还能耐超高压，使用寿命长。
如图1、图7和图8所示，第二阀套11为两端开口且内部中空的圆柱体，第二阀套11具有让液体通过的第三过液孔1103和第四过液孔1104，阀体2具有让液体流出的第五工作口205，第五工作口205与第三过液孔1103和第四过液孔1104连通。第二阀套11包括沿轴向依次设置且相连接的第四连接部1101和第二导向部1102，第四连接部1101和第二导向部1102均为圆环形结构且第四连接部1101和第二导向部1102同轴设置，第四连接部1101的内直径大于第二导向部1102的内直径，第四连接部1101的外直径大于第二导向部1102的外直径，第二导向部1102的长度大于第四连接部1101的长度，第二单向阀座9插入第四连接部1101的内腔体中且第二单向阀座9通过第二螺钉14与第四连接部1101连接，内螺纹孔1105为从第四连接部1101的外圆面上开始沿第四连接部1101的径向延伸至第四连接部1101的内圆面上的通孔。第二阀芯位于第二导向部1102的内腔体中，第二导向部1102对第二阀芯起到导向作用，第二阀芯在第二导向部1102的内腔体中沿第二导向部1102的轴向进行移动，第二阀芯的最大外直径与第二导向部1102的内直径大小相同，第二阀芯的长度小于第二导向部1102的长度。第三过液孔1103和第四过液孔1104设置于第二导向部1102上，第三过液孔1103和第四过液孔1104为从第二导向部1102的外圆面上开始沿第二导向部1102的径向延伸至第二导向部1102的内圆面上的通孔，第三过液孔1103和第四过液孔1104均为圆孔且第三过液孔1103和第四过液孔1104的轴线相平行，在第二阀套11的轴向上，第三过液孔1103位于第四连接部1101和第四过液孔1104之间，第四过液孔1104位于第二阀座10和第三过液孔1103之间。第三过液孔1103在第二阀套11上设置多个且所有第三过液孔1103为在第二阀套11上沿周向均匀分布，第四过液孔1104在第二阀套11上设置多个且所有第四过液孔1104为在第二阀套11上沿周向均匀分布。第三过液孔1103和第四过液孔1104设置成可在打开状态与关闭状态之间进行切换，第二阀芯设置成可选择性的使第三过液孔1103和第四过液孔1104处于打开状态。第三过液孔1103为第三介质通道的一部分，当第二阀芯与第二单向阀座9处于分离状态时，第三过液孔1103处于打开状态，第二阀芯遮盖第四过液孔1104，第四过液孔1104处于关闭状态，此时第三介质通道处于导通状态且第三介质通道能够与第一介质通道连通。当第二阀芯与第二单向阀座9处于接触状态时，第二阀芯遮盖第三过液孔1103，第三过液孔1103处于关闭状态，第一阀腔与第五工作口205不连通，第三介质通道被中断，第四过液孔1104处于打开状态，此时第四介质通道处于导通状态，来自换向阀的液体通过第四介质通道流入千斤顶的有杆腔中，千斤顶实现收缩。
如图1、图7和图8所示，第三过液孔1103和第四过液孔1104的直径大小相同，在第二阀芯组件的轴向上，第三过液孔1103位于第四过液孔1104和第二单向阀座9之间，第四过液孔1104位于过液孔和第二阀座10之间，第三过液孔1103与第四过液孔1104之间的距离小于第三过液孔1103与第二单向阀座9之间的距离，第三过液孔1103与第四过液孔1104之间的距离小于第四过液孔1104与第二阀座10之间的距离。第五工作口205的轴线位于第三过液孔1103的轴线和第四过液孔1104的轴线之间，第三过液孔1103与第二单向阀座9之间的垂直距离和第四过液孔1104与第二阀座10之间的垂直距离大小相同，第一阀芯的长度略大于第三过液孔1103与第二单向阀座9之间的垂直距离，第三过液孔1103和第四过液孔1104之间的轴向距离较小，第三过液孔1103和第四过液孔1104集中设置在第二导向部1102的长度方向上的中间位置处，第二阀芯每次只需选择将第三过液孔1103或第四过液孔1104关闭，使得第二阀芯的长度可以设置的较短，节约材料，方便加工，降低成本，而且使得双交替单向阀的整体体积减小，结构紧凑。
如图1、图7和图8所示，所有第三过液孔1103在第二导向部1102上为沿周向均匀分布，所有第四过液孔1104在第二导向部1102上也为沿周向均匀分布。
如图1、图7和图10所示，第二螺套12为两端开口且内部中空的圆柱体，第二阀套11的一端插入第二螺套12的内部且与第二螺套12为螺纹连接，第二螺套12的一端插入阀体2的第二阀腔中且第二螺套12与阀体2为螺纹连接，相应的，第二螺套12设有外螺纹和内螺纹，第二螺套12的另一端伸出至阀体2的外部，便于与外部的油管接头插接。第二螺套12具有一个第四工作口1203(也即图1和图11中的b口)，第四工作口1203为圆孔且第四工作口1203的轴线与第五工作口205的轴线相垂直，第四工作口1203与第三工作口203为同轴设置，第四工作口1203是从第二螺套12的伸出至阀体2的外部的端部端面开始沿第二螺套12的轴向朝向第二螺套12的内部延伸形成的圆孔。第二螺套12是在第四工作口1203处通过油管与换向阀进行连接，油管接头插入第四工作口1203中。第二螺套12包括沿轴向依次设置且相连接的第五连接部1201和第六连接部1202，第五连接部1201和第六连接部1202均为圆环形结构且第五连接部1201和第六连接部1202同轴设置，第五连接部1201的内直径大于第六连接部1202的内直径，第六连接部1202的长度大于第五连接部1201的长度，第四连接部1101插入第五连接部1201的内腔体中且第四连接部1101与第五连接部1201为螺纹连接，第四连接部1101的外圆面上设有外螺纹，第五连接部1201的内圆面上设有内螺纹。第五连接部1201的外直径与第二阀腔的直径大小相同，第六连接部1202的一部分插入第二阀腔中且第六连接部1202与阀体2为螺纹连接，第六连接部1202的外圆面上设有外螺纹，第六连接部1202的另一部分伸出至阀体2的外部。第六连接部1202的内腔体即为第四工作口1203，第二阀座10位于第五连接部1201的内腔体中且第二阀座10的外直径与第五连接部1201的内直径大小相同，第二阀座10并夹在第二阀套11与第六连接部1202之间。
如图1、图7和图10所示，第二阀座10为圆环形结构且第二阀座10与第二阀芯为同轴设置，第二阀座10的中心处为让第二阀芯部分插入的中心孔，该中心孔与第二螺套12的第四工作口1203和第二导向部1102的内腔体处于连通状态且中心孔与第四工作口1203同轴，第二阀芯的最大外直径大于中心孔的直径。第四过液孔1104和第二阀座10的中心孔为第四介质通道的一部分，当第二阀芯与第二阀座10处于分离状态时，第四过液孔1104处于打开状态，第二阀芯遮盖第三过液孔1103，第三过液孔1103处于关闭状态，第四工作口1203通过第二阀座10的中心孔、第二导向部1102的内腔体、第四过液孔1104和第二阀腔与第五工作口205连通，第四工作口1203、第二阀座10的中心孔、第二导向部1102的内腔体、第四过液孔1104、第二阀腔和第五工作口205形成第四介质通道，此时第四介质通道处于导通状态，来自换向阀的液体可依次流经第四工作口1203、第二阀座10的中心孔、第二导向部1102的内腔体、第四过液孔1104、第二阀腔和第五工作口205，最终液体流入千斤顶的有杆腔中。当第二阀芯与第二阀座10处于接触状态时，第二阀芯遮盖第四过液孔1104，第四过液孔1104处于关闭状态，第四工作口1203与第五工作口205不连通，第四介质通道被中断，第三过液孔1103处于打开状态，此时第三介质通道处于导通状态。
如图1、图7和图9所示，第二阀芯具有用于与第二单向阀座9接触的第三密封面1301和用于与第二阀座10接触的第四密封面1302。第三密封面1301位于第二阀芯的第三密封端，第四密封面1302位于第二阀芯的第四密封端，第三密封端和第四密封端为第二阀芯的轴向上的相对两端部，第三密封端和第四密封端为锥台结构，第二阀芯的结构更简单，双交替单向阀整体的结构更紧凑。第三密封面1301和第四密封面1302均为圆锥面且第三密封面1301和第四密封面1302的锥度大小相同，第三密封面1301和第四密封面1302为同轴设置且第三密封面1301和第四密封面1302的轴线为第二阀芯的轴线。第三密封端用于插入第二单向阀座9的中心孔中以实现第三介质通道的通断控制，第四密封端用于插入第二阀座10的中心孔中以实现第四介质通道的通断控制。第二单向阀座9具有用于与第三密封面1301接触的第一配合面，第二阀座10具有用于与第四密封面1302接触的第二配合面，第一配合面和第二配合面均为圆弧面，密封效果好。
如图1、图3和图11所示，本发明双交替单向阀的a口(即第一工作口201)和b口(即第四工作口1203)连接换向阀，c口(即第五工作口205)连接千斤顶的有杆腔，e口(即第三工作口203)连接千斤顶的无杆腔，d口(即第二工作口603)为回液口，d口连接油箱。a口进液时，第一阀芯和第二阀芯分别在液体压力的作用下将d口和b口封闭，a口与e口连通，千斤顶的无杆腔进液，同时千斤顶的有杆腔中的液体依次经c口和e口进入千斤顶的无杆腔，实现差动；若b口进液时，第一方向在复位弹簧的作用下将a口关闭，第二阀芯在液体压力的作用下将c口与e口之间的通口封闭，来自换向阀的液体依次经b口和c口进入千斤顶的有杆腔中，同时千斤顶的无杆腔中的液体依次经e口和d口流入油箱。
以上结合附图对本发明进行了示例性描述。显然，本发明具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本发明的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。