一种充填接顶结构的制作方法

本实用新型涉及采矿技术领域，具体涉及一种充填接顶结构。

背景技术：

龙首矿西二采区采用六角形充填采矿方法进行回采，进路垂直矿体走向布置，隔一采一，分层道1上部设管道井2，分层道1充填时在分层道口砌筑充填挡墙3，在分层道1顶板安装充填管4，充填管4安装在分层道顶板、距分层道掌子头5为15m左右的位置，搅拌好的水泥砂浆沿管道井2中管路6进入分层道管路4充填分层道1，分层道1充填时充填管路4剧烈抖动时，将管道井2中管路6与分层道1充填管4断开，从管道井2中管路6开始继续充填，充填的灰浆从充填挡墙溢出时停止充填，充填过程形成了充填体7，离析水渗出后形成充填空膛8，因此这种充填方式导致所有的分层道不能充填接顶接顶，充填空膛8高度在0.5-1m左右（见图1、图2），每个采场分层道长度在150-200m左右，随着回采深度的增加充填空膛叠加，存在重大安全隐患，严重制约了采场的安全生产。现有技术无法解决上述技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术采矿中存在重大安全隐患，严重制约采场的安全生产问题，提供了一种填接顶硐室。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种充填接顶结构，包括分层道，分层道的一端设有充填挡墙，分层道的另一端设有分层道掌子头，分层道的顶部设有分层道顶板，分层道顶板上横向装有分层道管路，分层道的上方一侧设有管道井，管道井中装有管路，管路的底部与分层道管路连接，分层道的底部一侧设有垫矿层，管道井的底部设有接顶硐室，且接顶硐室位于垫矿层的上方，分层道中充填有充填体。

进一步地，垫矿层为梯形垫矿层，且垫矿层高0.5 m -1.5m。

进一步地，接顶硐室为梯形接顶硐室。

进一步地，管路的底部与分层道顶板之间的距离为0.5-1.5m。

进一步地，垫矿层位于管道井的正下方，且垫矿层的端部与管道井的外壁之间的间距为5 m -10 m。

进一步地，分层道管路的端部与分层道掌子头之间的间距为10 m -20m。

本实用新型相对于现有技术，具有以下有益效果：本实用新型的充填接顶硐室通过在分层道的底部一侧设置垫矿层，下分层打开后改变了分层道空顶形状，形成接顶硐室，使充填时管路的下灰点高度比分层道顶板高，为穿脉分层道接顶提供了有利条件。本实用新型增加了分层道充填体厚度，实现了安全生产，该技术对其他矿山确保充填接顶提供了借鉴意义，具有较大推广应用价值。

附图说明

图1 为改进前的实施过程示意图。

图2为改进前充填结束后的示意图。

图3为本实用新型实施过程示意图。

图4为本实用新型为本实用新型充填结束后的示意图。

附图标记含义如下：1. 分层道；2. 管道井；3. 充填挡墙；4. 分层道管路；5. 分层道掌子头；6. 管路；7. 充填体；8. 充填空膛；9. 垫矿层；10. 接顶硐室；11. 分层道顶板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

如图3-4所示，一种充填接顶结构，包括分层道1，分层道1的一端设有充填挡墙3，分层道1的另一端设有分层道掌子头5，分层道1的顶部设有分层道顶板11，分层道顶板11上装有分层道管路4，分层道管路4的端部与分层道掌子头5之间的间距为10 m -20m，为下料提供了方便。分层道1的上方一侧设有管道井2，管道井2中装有管路6，管路6的底部与分层道顶板11之间的距离为0.5-1.5m，为穿脉分层道接顶提供了有利条件。管路6的底部与分层道管路4连接，分层道1的底部一侧设有垫矿层9，分层道1的顶部一侧设有接顶硐室10，接顶硐室10为梯形接顶硐室，可以方便充填体流下且与充填体流下的自然形状相似。接顶硐室10位于管道井2的底部，且接顶硐室10位于垫矿层9的上方，垫矿层9为梯形垫矿层，且垫矿层9高0.5 m -1.5m。垫矿层9的外侧及分层道1中充填有充填体7。垫矿层9位于管道井2的正下方，且垫矿层9的端部与管道井2的外壁间距为5 m -10 m。可以有效改变分层道空顶形状。

施工时，首先在管道井2下方的分层道1底部回填1m的矿石，形成回填层9。第二分层打开后，分层道顶板形状如图4，形成接顶硐室10。分层道1上部设管道井2，分层道1充填时在分层道口砌筑充填挡墙3，在分层道顶板11上横向安装充填管4，充填管4安装在距分层道掌子头5为15m左右的位置，搅拌好的水泥砂浆沿管道井2中管路6进入分层道管路4充填分层道1，分层道1充填时充填管路4剧烈抖动时，将管道井2中管路6与分层道1充填管4断开，从管道井2中的管路6开始继续充填，在管路6的底部距灰浆之间的距离为0.5m停灰，充填过程形成了充填体7，充填结束见图4，分层道1其他位置全部充填接顶。