推移单向锁的制作方法

本实用新型涉及液压支架用的液压元件技术领域，具体涉及一种推移单向锁。

背景技术：

推移单向锁是与液压支架配套的辅助性阀类，是在液压系统中起着控制单向阀开启和关闭的控制元件，一般用在伸缩千斤顶上，通过管路与推移千斤顶的下腔或上腔连接(正装和倒装两种方式)，具有良好的单向密封性，常用于执行元件需要长时间保压、锁紧的场合。推移单向锁是控制液体流动方向，防止移架时运输机向支架方向移动的关键元件。由于现在用于液压支架的单向锁，结构不足够优化，内部液体流动阻力大，导致单向锁流量偏小，压力损失大，容易造成不能够正常闭锁工作腔内的液体，直到安全阀开启，并且阀体的结构复杂，加工不方便。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种推移单向锁，其目的在于，解决阀体内液体压力损失大、容易造成工作腔内的液体不能够正常闭锁以及结构不紧凑、加工复杂的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种推移单向锁，包括阀体、阀芯组件，所述阀体内开设有阀腔，所述阀腔一端呈开口式结构，所述阀芯组件与所述阀腔连接，所述阀体的顶部从左到右依次开设有出液口A、进液口P，所述阀体的一端侧壁上开设有出液口B，所述出液口B位于所述阀腔的上方，所述阀体的另一端侧壁上开设有控制油路进口，所述阀体内设有与阀腔连通的第一过液孔、第二过液孔和节流孔，所述第一过液孔分别与所述出液口A和出液口B连通，所述第二过液孔与所述进液口P连通，所述控制油路进口通过节流孔与所述阀腔连通。

优选的是，所述节流孔的中心线与所述控制油路进口和阀腔的中心线重合。

在上述任一方案中优选的是，所述阀芯组件包括阀芯壳体、挡套、环形活塞，所述阀芯壳体伸进阀腔内并与其螺纹连接，所述阀芯壳体内开设有贯通的阀杆腔，所述阀杆腔内设有阀杆，所述阀杆的一端套有第一弹簧，所述阀杆的另一端连接有活塞头，靠近活塞头的阀杆上套有弹簧座，所述弹簧座上套有第二弹簧。

在上述任一方案中优选的是，所述阀杆腔远离控制油路进口的一端螺纹连接有堵塞头。

在上述任一方案中优选的是，所述阀腔内的阀芯壳体上开设有多个第三过液孔，所述第三过液孔分别与所述阀杆腔和第一过液孔连通。

在上述任一方案中优选的是，所述挡套和环形活塞均设置在所述阀腔内，所述挡套套在所述活塞头上，且与活塞头之间有间隙，所述环形活塞套在所述挡套上，所述环形活塞设置在挡套远离控制油路进口的一侧，所述环形活塞分别与所述弹簧座、挡套和阀芯壳体接触。

在上述任一方案中优选的是，所述第一过液孔和第二过液孔分别位于所述挡套和环形活塞的两侧。

在上述任一方案中优选的是，所述阀杆与阀杆腔之间、阀杆与弹簧座之间、环形活塞与阀腔之间、活塞头与阀腔之间、阀芯壳体与阀腔之间均设有第一O型密封圈。

在上述任一方案中优选的是，所述阀芯壳体上靠近堵塞头的外壁上设置第二O型密封圈，所述第二O型密封圈包围的阀芯壳体上设有与阀杆腔连通的排气孔。

与现有技术相比，本实用新型提供的推移单向锁具有以下有益效果：

1、通过阀芯组件采用插装方式与阀体连接，使阀芯组件整体插装在阀体上，即采用整体插装式结构，维修时只需要更换阀芯组件即可，结构简单，密封性能高，维修方便；

2、通过出液口A和出液口B共同与同一个第一过液孔连通，相较于现有技术中出液口A和出液口B分别连接一个过液孔来说，减少了液体的压力损失，使安全阀反应灵敏，能够快速的起到保护作用，使推移单向锁更有效的控制液压支架千斤顶正常伸缩并保持合理的工作位置，闭锁工作腔内的液体，保持支撑外力，直到安全阀开启；

3、通过出液口A和出液口B共同连通同一个第一过液孔，使阀体结构变得更简单紧凑，阀体密封性能大大的提高，耐冲击更有效的发挥安全阀的作用；

4、通过在阀芯壳体上设置多个第三出液孔，使进液口P进入阀腔内的油液经多个第三出液孔快速进入出液口A和出液口B内，从而使安全阀快速开启。

附图说明

图1为按照本实用新型提供的推移单向锁的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1所示实施例中阀芯组件的结构示意图；

图3为图1所示实施例的三维视图。

图中标注说明：1、阀体；2、进液口P；3、第二过液孔；4、第一过液孔；5、出液口A；6、出液口B；7、阀芯壳体；8、第一O型密封圈；9、堵塞头；10、第一弹簧；11、阀腔；12、阀杆腔；13、阀杆；14、第二弹簧；15、弹簧座；16、环形活塞；17、挡套；18、活塞头；19、第三过液孔；20、排气孔。

具体实施方式

为了更进一步了解本实用新型的

技术实现要素：
，下面将结合具体实施例详细阐述本实用新型。

如图1-3所示，按照本实用新型的推移单向锁的一实施例，包括阀体1、阀芯组件，所述阀体1内开设有阀腔11，所述阀腔11一端呈开口式结构，所述阀芯组件与所述阀腔11连接，阀芯组件与阀腔螺纹连接，实现阀芯组件整体插装在阀体上，所述阀体1的顶部从左到右依次开设有出液口A5、进液口P2，所述阀体1的一端侧壁上开设有出液口B6，所述出液口B6位于所述阀腔11的上方，所述阀体1的另一端侧壁上开设有控制油路进口，所述所述阀体1内设有与阀腔11连通的第一过液孔4、第二过液孔3和节流孔，所述第一过液孔4分别与所述出液口A和出液口B6连通，所述第二过液孔3与所述进液口P2连通，所述控制油路进口通过节流孔与所述阀腔11连通，出液口B6用于连接安全阀，起到泄压作用，进液口P2连接控制换向阀，出液口A5连接推移千斤顶有杆腔，控制油路进口连接推移千斤顶的无杆腔。

所述节流孔的中心线与所述控制油路进口和阀腔11的中心线重合，出液口A5和出液口B6的中心线相互平行，且与节流孔的中心线垂直，出液口B的中心线与节流孔的中心线平行。

所述阀芯组件包括阀芯壳体7、挡套17、环形活塞16，所述阀芯壳体7伸进阀腔11内并与其螺纹连接，所述阀芯壳体7内开设有贯通的阀杆腔12，所述阀杆腔12内设有阀杆13，所述阀杆13的一端套有第一弹簧10，所述阀杆13的另一端连接有活塞头18，活塞头18与阀杆13外周壁可以为螺纹连接，靠近活塞头的阀杆13上套有弹簧座15，所述弹簧座15上套有第二弹簧14。

所述阀杆腔12远离控制油路进口的一端螺纹连接有堵塞头9，将阀杆腔12的一端封闭住，也起到调节阀杆腔内压力的作用。

所述阀腔11内的阀芯壳体7上开设有多个第三过液孔19，所述第三过液孔19分别与所述阀杆腔12和第一过液孔4连通。

所述挡套17和环形活塞16均设置在所述阀腔11内，所述挡套17套在所述活塞头上，且与活塞头之间有间隙，所述环形活塞16套在所述挡套17上，所述环形活塞16设置在挡套17远离控制油路进口的一侧，所述环形活塞16分别与所述弹簧座15、挡套17和阀芯壳体7接触，阀芯壳体7对环形活塞16产生挤压力将挡套17固定在阀腔11内。

所述第一过液孔4和第二过液孔3分别位于所述挡套17和环形活塞16的两侧。

所述阀杆13与阀杆腔12之间、阀杆13与弹簧座15之间、环形活塞16与阀腔11之间、活塞头18与阀腔11之间、阀芯壳体7与阀腔11之间均设有第一O型密封圈8，通过第一O型密封圈实现相互之间的密封连接。

所述阀芯壳体上靠近堵塞头的外壁上设置第二O型密封圈，所述第二O型密封圈包围的阀芯壳体上设有与阀杆腔连通的排气孔，排气孔的作用是为了在堵塞头和阀芯壳体螺纹连接的时候排气用的，第二O型密封圈用于阻挡外界污染物通过排气孔而进入阀杆腔内。

第一弹簧在堵塞头和阀杆的作用下始终处于压缩状态，第二弹簧在阀芯壳体与弹簧座的共同作用下始终处于压缩状态，弹簧座在第二弹簧弹力作用下与环形活塞挤压接触，从而将挡套与活塞头之间的间隙密封住。

本实施例的工作原理：液压系统控制油液经控制油路进口和节流孔向阀腔11内输入油液，在油液压力作用下，活塞头带动阀杆13向堵塞头9方向移动，第一弹簧10和第二弹簧14受到压缩，同时弹簧座15与环形活塞16脱离，进油口P内的油液经第二过液孔3、挡套17与活塞头之间的间隙进入阀杆13腔12内，阀杆13腔12内的油液经第三过液孔流进第一过液孔4内，然后分别进入出液口A5和出液口B6内。

与现有技术相比，本实施例具有以下有益效果：

通过阀芯组件采用插装方式与阀体连接，使阀芯组件整体插装在阀体上，即采用整体插装式结构，维修时只需要更换阀芯组件即可，结构简单，密封性能高，维修方便；通过出液口A和出液口B共同与同一个第一过液孔连通，相较于现有技术中出液口A和出液口B分别连接一个过液孔来说，减少了液体的压力损失，使安全阀反应灵敏，能够快速的起到保护作用，使推移单向锁更有效的控制液压支架千斤顶正常伸缩并保持合理的工作位置，闭锁工作腔内的液体，保持支撑外力，直到安全阀开启。

本领域技术人员不难理解，本实用新型的推移单向锁包括上述本实用新型说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。