岩石臂可横向移动的破岩机的制作方法

本实用新型涉及一种可利用松土器进行破岩作业的破岩机，主要用于基础施工和矿山开采中针对不是特别坚硬岩层的破除作业。

背景技术：

在基础施工和矿山开采中，针对不是特别坚硬的岩层破采，松土器由于效率高而被广泛采用，搭载松土器的主要设备为挖掘机和推土机，但是松土器在作业时不能充分利用设备的重量获得下切力，为此专门设计了破岩机，如公开号CN106979010A.CN106050229A.CN106194172A的专利。破岩机的岩石臂通过与后连接块块滑动连接，松土器实现横向动作，通过油缸伸缩实现松土器的纵向动作，从而形成有效破岩区域，破岩机的重心位于或靠近有效破岩区域中心，松土器能充分利用破岩机的重力和破岩机与地面的摩擦力来获得较大的破岩能力，岩石臂及滑动结构承受着较大的反作用力，另外，在破岩机宽度有限的情况下，岩石臂横向移动距离越大，有效破岩区域也越大，因此，提供一种结构简单可靠，且横向移动距离相对较大，能承受较大的反作用力的岩石臂滑动结构和岩石臂对提高破岩机的破岩能力很重要。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种岩石臂滑动结构简单，维护方便，横向移动可靠且移动距离相对较大，能承受较大的反作用力的岩石臂可横向移动的破岩机。

本实用新型是这样实现的：

岩石臂可横向移动的破岩机包括了左边梁10，右边梁6，前连接块3和后连接块2，行走7设置于左边梁10和右边梁6，左边梁10、右边梁6通过前连接块3和后连接块2连接形成中空区域，破岩作业区域位于中空区域内，岩石臂11搭载装有一个斗齿的松土器在中空区域内进行破岩作业，松土器由油缸驱动，岩石臂11铰接于滑动座68，滑动座68右侧有上铰接点80和下铰接点79，滑动座68左侧上下有相对称的上下凹槽与后连接块2的右端板98的上下端滑动配合，滑动座68上部设置有上滚轮81，上滚轮81通过上滚轮支架74固定于滑动座68上凹槽一侧，下滚轮77通过下滚轮支架85固定于滑动座68下凹槽一侧，上、下滚轮与后连接块块2的右端板98的上下端滑动连接，滑动座上设置有驱动装置69，驱动装置可带动滑动座相对于后连接块作横向移动。

顶部滚轮84通过顶部滚轮支架83固定于滑动座68上凹槽顶部，顶部滚轮与后连接块2的右端板98的上端滑动连接。

右端板98上部左面与上滚轮81滚动接触，右端板98上部右面与滑动座上部左面配合，右端板98下部右面与下滚轮77滚动接触，右端板98下部左面与滑动座68下凹槽右侧配合。

右端板98上端左侧面固连有上垫块左71，上垫块左71与上滚轮81滚动接触，右端板98下端右侧面固连有有下垫块右70，下垫块右70与下滚轮滚动接触。

右端板98上端右侧面固连有上垫块右72，上垫块右72用螺栓固定连接于右端板98，上垫块右72与滑动座68接触，右端板98下端左侧面固连有下垫块左73，下垫块左73与滑动座68下凹槽接触。

滑动座68上凹槽右侧固连有上垫块76，上垫块76与上垫块右72或右端板98接触，滑动座68下凹槽左侧设置固连有下垫块左78，下垫块左78与下垫块右73或右端板98接触。

上铰接点80位于滑动座68上部，下铰接点79位于滑动座68下部，大臂62一端铰接于下铰接点79，大臂62另一端与小臂63铰接，大臂油缸61一端与滑动座68铰接于上铰接点80，另一端与大臂62铰接，小臂油缸75一端与大臂62铰接，小臂油缸75另一端与小臂63铰接，小臂另一端与松土器65铰接，松土器一端与松土器油缸64铰接，松土器油缸另一端与小臂铰接。

上滚轮81的数量为2个，两上滚轮81的中心距离为B,大臂油缸61的数量为2，两油缸的轴线距离为A，距离A大于距离B，两大臂和两大臂油缸对称，通过同一铰轴与小臂铰连，小臂油缸位于两大臂油缸之间。

上垫块右72设置有齿。

本实用新型有益效果如下：

一，岩石臂铰接于滑动座，滑动座与后连接块块滑动连接，滑动座上部设置有上滚轮，上滚轮通过上滚轮支架固定于滑动座上部，下滚轮通过下滚轮支架固定于滑动座下部，滑动座上设置有驱动装置，驱动装置可带动滑动座相对于后连接块作横向移动，这样的结构设置好处在于：破岩机松土器在作下切动作时是不需要横向移动的，在下切动作完成需要岩石臂作横向移动时，松土器离开岩层，岩石臂包括滑动座只有重力和横向的力作用于后连接块，由于重力的方向是向下的，通过以上结构实现横向移动大部份为滚动摩擦，使驱动装置能耗更小，滑动座与后连接块的相关连接件使用寿命更长。

二，后连接块朝向前连接块的端部设置有右端板，右端板上部左面可与上滚轮滚动接触，右端板上部右面可与滑动座接触，右端板下部右面可与下滚轮滚动接触，右端板下部左面可与滑动座接触，这样的结构设置好处在于：在下切动作完成需要岩石臂作横向移动时，松土器离开岩层，岩石臂包括滑动座只有重力和横向的力作用于后连接块，其中横向的力在右端板上部是向右的，因此只需要在右端板上部左面形成滚动摩擦即可，其中横向的力在右端板下部是向左的，因此只需要在右端板下部右面形成滚动摩擦即可，当松土器在进行下切作业时，是不需要作横向移动的，这时，右端板上部向左方向和右端板下部向右方向与滑动座上部向右方向和滑动座下部向左方向形成滑动摩擦效果更佳，对横向驱动装置也有保护作用。

顶部滚轮与右端板顶部滚动接触，这样的结构设置好处在于：岩石臂和滑动座由于结构强度要求较高，有相对较大的重量，重量形成的重力方向是向下的，为了避免岩石臂在作横向移动时滑动座上部与右端板上部产生较大的滑动摩擦力，采用滚动接触设计，以减少摩擦力，使横向移动更省力。

三，右端板上部左面设置有上垫块左，上垫块左可与上滚轮滚动接触，右端板下部右面设置有下垫块右，下垫块右可与下滚轮滚动接触，右端板上部设置有上垫块右，上垫块右用螺栓固定连接于右端板，上垫块右可与滑动座接触，右端板下部左面设置有下垫块左，下垫块左可与滑动座接触，滑动座上部设置有上垫块，上垫块可与上垫块右或右端板接触，滑动座下部设置有下垫块左，下垫块左可与下垫块左或右端板接触，这样的结构设置好处在于：接触处对材质有较高要求，而且该处在使用过程中也有损耗，需要更换，这样的设置可以有效的解决这个问题。

四，上铰接点位于滑动座上部，下铰接点位于滑动座下部，大臂一端铰接于下铰接点，大臂另一端铰接于位于小臂的铰接点，大臂油缸一端与滑动座铰接于上铰接点，大臂油缸另一端与大臂铰接，小臂油缸一端与大臂铰接于位于大臂上部的铰接点，小臂油缸另一端与小臂一端铰接于铰接点，小臂另一端与松土器铰接于铰接点，松土器一端与松土器油缸铰接于铰接点，松土器油缸另一端与小臂铰接于铰接点，这样的结构设置好处在于：破岩机有效破岩区域空间有限，这样可以保证在力的传递更合理的情况下更合理的利用空间，通常，大臂油缸向外的推力大于回收力，而岩石臂的下切力远大于岩石臂重力，导致大臂所需的向下的推力远大于向上的回收力，因此，大臂油缸安装孔位于滑动座上部，大臂安装孔位于滑动座下部使大臂油缸安装方式与工作状态更匹配。

五，上滚轮的数量为2，两上滚轮的中心距离为B,大臂油缸的数量为2，两油缸的轴线距离为A，距离A大于距离B，这样的结构设置好处在于：破岩机的岩石臂有效横向移动距离为右端板横向宽度C减去两上滚轮的中心距离B，当C不变的情况下，B越小则有效横向移动距离越大，越有利于破岩，由于岩石臂的结构特点，大臂油缸的轴线距离A太小对岩石臂结构设置不利，因此，距离A大于距离B效果更佳。

六，上垫块右设置有用于驱动滑动座作横向动作的齿，这样的结构设置好处在于：结构更简单，用尽量少的部件实现滑动连接对局部材质的要求和驱动功能的需要。

附图说明

图1为破岩机整机示意图。

图2为破岩机后连接块及岩石臂与滑动组件图。

图3为破岩机滑动座结构图。

图4为破岩机滑动座及附件爆炸图。

图5为破岩机距离A距离B距离C示意图。

图6为破岩机后连接块与滑动座连接关系图。

图7这岩石臂11附图。

2后连接块 3前连接块块 6右边梁 7行走 10左边梁 11岩石臂 16控制室 17动力部分 61大臂油缸 62大臂 63小臂 64松土器油缸 65松土器 66铰接点1 67铰接点2 68滑动座 69驱动装置 70下垫块右 71上垫块左 72上垫块右 73下垫块左 74上滚轮支架 75小臂油缸 76上垫块 77下滚轮 78滑动座下垫块 79下铰接点 80上铰接点 81上滚轮 83顶部滚轮支架 84顶部滚轮 85下滚轮支架 87下滚轮安装位 88上滚轮安装位 89顶部滚轮安装位 90滑动座上垫块安装位 91滑动座下垫块安装位 92铰接点3 93铰接点4 94铰接点5 95铰接点6 96铰接点7 97铰接点8 98右端板 A大臂油缸轴线距离 B上滚轮中心距离 C右端板横向宽度。

具体实施方式

实施例1：

破岩机，功率为263千瓦，总长度为11米，重量为55吨，车体可伸缩，车体收完时形成的运输宽度即车体最宽处为3.5米，车体张开时最大宽度为5.5米，右端板横向宽度为3.4米。

岩石臂可横向移动的破岩机包括了左边梁10，右边梁6，前连接块3和后连接块2，行走7设置于左边梁10和右边梁6，左边梁10、右边梁6通过前连接块3和后连接块2连接形成中空区域，破岩作业区域位于中空区域内，岩石臂11搭载装有一个斗齿的松土器在中空区域内进行破岩作业，松土器由油缸驱动，岩石臂11铰接于滑动座68，滑动座68右侧有上铰接点80和下铰接点79，滑动座68左侧上下有相对称的上下凹槽与后连接块2的右端板98的上下端滑动配合，滑动座68上部设置有上滚轮81，上滚轮81通过上滚轮支架74固定于滑动座68上凹槽一侧，下滚轮77通过下滚轮支架85固定于滑动座68下凹槽一侧，上、下滚轮与后连接块块2的右端板98的上下端滑动连接，滑动座上设置有驱动装置69，驱动装置为液压马达，驱动装置可带动滑动座相对于后连接块作横向移动。

顶部滚轮84通过顶部滚轮支架83固定于滑动座68上凹槽顶部，顶部滚轮与后连接块2的右端板98的上端滑动连接。

右端板98上部左面与上滚轮81滚动接触，右端板98上部右面与滑动座上部左面配合，右端板98下部右面与下滚轮77滚动接触，右端板98下部左面与滑动座68下凹槽右侧配合。

右端板98上端左侧面固连有上垫块左71，上垫块左71与上滚轮81滚动接触，右端板98下端右侧面固连有有下垫块右70，下垫块右70与下滚轮滚动接触。

右端板98上端右侧面固连有上垫块右72，上垫块右72用螺栓固定连接于右端板98，上垫块右72与滑动座68接触，右端板98下端左侧面固连有下垫块左73，下垫块左73与滑动座68下凹槽接触。

滑动座68上凹槽右侧固连有上垫块76，上垫块76与上垫块右72或右端板98接触，滑动座下凹槽左侧设置固连有下垫块左78，下垫块左78与下垫块右73接触。

上铰接点80位于滑动座68上部，下铰接点79位于滑动座68下部，大臂62一端铰接于下铰接点79，大臂62另一端与小臂63铰接，大臂油缸61一端与滑动座68铰接于上铰接点80，另一端与大臂62铰接，小臂油缸75一端与大臂62铰接，小臂油缸75另一端与小臂63铰接，小臂另一端与松土器65铰接，松土器一端与松土器油缸64铰接，松土器油缸另一端与小臂铰接。

上滚轮81的数量为2，两上滚轮81的中心距离为0.4米,大臂油缸61的数量为2，两油缸的轴线距离为0.85米，岩石臂最大横向移动距离为2.55米

上垫块右72设置有齿。

效果分析：

本实施例里，岩石臂11铰接于滑动座68，滑动座68右侧有上铰接点80和下铰接点79，滑动座左侧上下有相对称的上下凹槽与后连接块2的右端板98的上下端滑动配合，滑动座68上部设置有上滚轮81，上滚轮81通过上滚轮支对于后连接块作横向移动，横向移动大部份为滚动摩擦，使驱动装置能耗较小，滑动座与后连接块的相关连接件使用寿命长。

顶部滚轮84通过顶部滚轮支架83固定于滑动座68上凹槽顶部，顶部滚轮与后连接块2的右端板98的上端滑动连接，使相关横向移动结构全部实现滚动接触，驱动装置能耗更小，滑动座与后连接块的相关连接件使用寿命更长。

右端板98上部左面与上滚轮81滚动接触，右端板98上部右面与滑动座上部左面配合，右端板98下部右面与下滚轮77滚动接触，右端板98下部左面与滑动座68下凹槽右侧配合，岩石臂横向移动时横向阻力小，岩石臂下切破岩时横向阻力大，结构合理。

右端板98上端左侧面固连有上垫块左71，上垫块左71与上滚轮81滚动接触，右端板98下端右侧面固连有有下垫块右70，下垫块右70与下滚轮滚动接触，右端板98上端右侧面固连有上垫块右72，上垫块右72用螺栓固定连接于右端板98，上垫块右72与滑动座68接触，右端板98下端左侧面固连有下垫块左73，下垫块左73与滑动座68下凹槽接触，滑动座68上凹槽右侧固连有上垫块76，上垫块76与上垫块右72或右端板98接触，滑动座下凹槽左侧设置固连有下垫块左78，下垫块左78与下垫块右73接触，接触处对材质有较高要求，而且该处在使用过程中也有损耗，需要更换，这样的设置可以有效的解决这个问题。

上铰接点80位于滑动座68上部，下铰接点79位于滑动座68下部，大臂62一端铰接于下铰接点79，大臂62另一端与小臂63铰接，大臂油缸61一端与滑动座68铰接于上铰接点80，另一端与大臂62铰接，小臂油缸75一端与大臂62铰接，小臂油缸75另一端与小臂63铰接，小臂另一端与松土器65铰接，松土器一端与松土器油缸64铰接，松土器油缸另一端与小臂铰接，岩石臂11结构合理。

上滚轮81的数量为2，两上滚轮81的中心距离为0.4米,大臂油缸61的数量为2，两油缸的轴线距离为0.85米，岩石臂最大横向移动距离为2.55米，B相对较小，A相对较大，岩石臂横向移动距离大，对破岩效率的提高有利。

上垫块右72设置有齿，驱动结构简单实用。

综上，本实施例是一种岩石臂滑动结构简单，维护方便，横向移动可靠且移动距离相对较大，能承受较大的反作用力的岩石臂可横向移动的破岩机。

实施例2：

一种破岩机，功率为263千瓦，总长度为11米，重量为55吨，车体可伸缩，车体收完时形成的运输宽度即车体最宽处为3.5米，车体张开时最大宽度为5.5米，右端板横向宽度为3.4米。

岩石臂可横向移动的破岩机包括了左边梁10，右边梁6，前连接块3和后连接块2，行走7设置于左边梁10和右边梁6，左边梁10、右边梁6通过前连接块3和后连接块2连接形成中空区域，破岩作业区域位于中空区域内，岩石臂11搭载装有一个斗齿的松土器在中空区域内进行破岩作业，松土器由油缸驱动，岩石臂11铰接于滑动座68，滑动座68右侧有上铰接点80和下铰接点79，滑动座68左侧上下有相对称的上下凹槽与后连接块2的右端板98的上下端滑动配合，滑动座68上部设置有上滚轮81，上滚轮81通过上滚轮支架74固定于滑动座68上凹槽一侧，下滚轮77通过下滚轮支架85固定于滑动座68下凹槽一侧，上、下滚轮与后连接块块2的右端板98的上下端滑动连接，滑动座上设置有驱动装置69，驱动装置为固定于钢绳的固定座，钢绳由油缸驱动，油缸固定于右端板98，驱动装置可带动滑动座相对于后连接块作横向移动。

没有顶部滚轮84。

右端板98上部左面与上滚轮81滚动接触，右端板98上部右面与滑动座上部左面配合，右端板98下部右面与下滚轮77滚动接触，右端板98下部左面与滑动座68下凹槽右侧配合。

右端板98上端左侧面没有上垫块左71，右端板98下端右侧面没有下垫块右70。右端板98上端右侧面没有上垫块右72，右端板98下端左侧面没有下垫块左73，滑动座68上凹槽右侧没有上垫块76，滑动座68下凹槽左侧设置固连有下垫块左78，下垫块左78与右端板98接触。

上铰接点80位于滑动座68上部，下铰接点79位于滑动座68下部，大臂62一端铰接于上铰接点80，大臂62另一端与小臂63铰接，大臂油缸61一端与滑动座68铰接于下铰接点79，另一端与大臂62铰接，小臂油缸75一端与大臂62铰接，小臂油缸75另一端与小臂63铰接，小臂另一端与松土器65铰接，松土器一端与松土器油缸64铰接，松土器油缸另一端与小臂铰接。

上滚轮81的数量为2，两上滚轮81的中心距离为0.75米,大臂油缸61的数量为2，两油缸的轴线距离为0.72米，岩石臂最大横向移动距离为1.8米。

上垫块右72没有设置齿。

效果分析：

本实施例里，岩石臂11铰接于滑动座68，滑动座68右侧有上铰接点80和下铰接点79，滑动座68左侧上下有相对称的上下凹槽与后连接块2的右端板98的上下端滑动配合，滑动座68上部设置有上滚轮81，上滚轮81通过上滚轮支架74固定于滑动座68上凹槽一侧，下滚轮77通过下滚轮支架85固定于滑动座68下凹槽一侧，上、下滚轮与后连接块块2的右端板98的上下端滑动连接，滑动座上设置有驱动装置69，驱动装置为固定于钢绳的固定座，钢绳由油缸驱动，油缸固定于右端板98，驱动装置可带动滑动座相对于后连接块作横向移动，横向移动大部份为滚动摩擦，使驱动装置能耗较小，滑动座与后连接块的相关连接件使用寿命长，驱动结构相对复杂。

没有顶部滚轮84，相关横向移动结构不能全部实现滚动连接，导致相关结构件容易损坏，横向移动能耗增加。

右端板98上部左面与上滚轮81滚动接触，右端板98上部右面与滑动座上部左面配合，右端板98下部右面与下滚轮77滚动接触，右端板98下部左面与滑动座68下凹槽右侧配合，岩石臂横向移动时横向阻力小，岩石臂下切破岩时横向阻力大，结构合理。

右端板98上端左侧面没有上垫块左71，右端板98下端右侧面没有下垫块右70。右端板98上端右侧面没有上垫块右72，右端板98下端左侧面没有下垫块左73，滑动座68上凹槽右侧没有上垫块76，滑动座68下凹槽左侧设置固连有下垫块左78，下垫块左78与右端板98接触，部分配合处没有垫块，容易导致该处损坏和损坏后不便于维修。

上铰接点80位于滑动座68上部，下铰接点79位于滑动座68下部，大臂62一端铰接于上铰接点80，大臂62另一端与小臂63铰接，大臂油缸61一端与滑动座68铰接于下铰接点79，另一端与大臂62铰接，小臂油缸75一端与大臂62铰接，小臂油缸75另一端与小臂63铰接，小臂另一端与松土器65铰接，松土器一端与松土器油缸64铰接，松土器油缸另一端与小臂铰接，与实施例1比较，大臂油缸在大臂下，结构不利于破岩，使破岩能力相对下降。

上滚轮81的数量为2，两上滚轮81的中心距离为0.75米,大臂油缸61的数量为2，两油缸的轴线距离为0.72米，岩石臂最大横向移动距离为1.8米，B相对较大，A相对较小，岩石臂横向移动距离小，对破岩效率的提高不利。

综上，本实施例是一种岩石臂滑动结构简单，维护不方便，横向移动可靠相对较差，能承受较大的反作用力的岩石臂可横向移动的破岩机，相对于实施例1，其效果较差。