井口保护高基盘的制作方法

本实用新型涉及一种水深30m-50m海域钻井平台预钻井期间井口保护设备，特别是涉及一种井口保护高基盘。

背景技术：
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在现有技术中，从海上钻井平台下到海底浅层的套管称之为隔水套管，隔水套管是隔离海水，形成海上钻井平台与海底钻井的钻井液循环通道，同时作为海上井口的持力结构，在钻井完成后的施工过程中，隔水导管的强度及安全性对于海上钻井作业安全至关重要，隔水套管不但要经受风浪和水流等环境荷载的破坏，由于海底井口到海上钻井平台还有30m-50m的高度，隔水套管还会受到不可预见的冲击事故及涡激振动的威胁。

特别是当钻井平台打单口探井时，隔水套管从钻井平台到海底进入泥段会受到风、波浪、海流影响受横向力较大，此时的隔水套管就相当于一根竖直设置的简支梁，一端固定于钻井平台上，一端被海底泥面约束，当海水越深，相当于简支梁的跨度越大，位于隔水套管的跨中部位所受应力和位移也就越大。

在现有技术中，为了控制隔水套管的跨中位移和应力，在钻井平台上一般要配备隔水套管张紧器，隔水套管张紧器是设置在钻井平台上，通过对隔水套管的竖向拉伸增加隔水套管的抗弯曲、抗扭转能力，甚至断裂破坏，并消除钻井船相对隔水管的升沉运动。一般工作水深超过31m时，应该有张紧器承受拉力。

在油气田开发中，一般需多口井同时生产形成一个井口区，由于隔水套管张紧器体积较大，因为钻井平台的工作面限制无法对每个井口的隔水套管进行张紧拉伸。

在现有技术中，深海采油经常需要先预钻井，然后再建设采油平台，以达到缩短建设周期的目的；当预钻井完成后，由于隔水套管无法独立承受环境荷载，只能临时弃井，保留井口，待采油平台建成后，再将井口回接至采油平台上，为保证井口和采油平台的精确对接，需要先在预钻井前下入井口基盘，井口基盘固定于海底，用于保护预钻井口，并且引导平台就位及保证井口正确回接。

采用预钻井回接这种方式，存在三个问题：

一是对施工精度要求极高，预钻井结束后，采油平台的导管架就位时，需将导管架套在井口基盘上，需要精确对位，为此需要在井口基盘上设导向桩，在导管架上设导向桩限位套筒，施工时，将二者精确对接。因此施工难度极大。

二是存在井口回接后影响产量的风险，在临时弃井，保留井口，再对井口回接时，在实际操作中，有时会出现井口回接后不能正常生产的情况，而造成损失。

三是井口回接的费用昂贵。

技术实现要素：
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有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种井口保护高基盘，通过本技术方案，使隔水套管与基盘达到完美的结合，隔水套管不但在海里有一定的自持能力，预钻井结束后，海上钻井平台撤离，无需临时弃井，避免了井口回接，待海上采油平台就位完成，高基盘顶部与采油平台现场连接，在海上采油平台的一侧就位，不在需要与导管架精确插接，大大放宽了施工精度。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：一种井口保护高基盘，包括隔水套管，还包括引导管、水下导管和固定连接管，以数个井口为一个矩形为单元，四个引导管分别设置在矩形单元的四角处，数个水下导管依井口位置竖直设置在矩形单元位置内，所述水下导管和引导管通过固定连接管，将四个引导管下部与数个水下导管连接固定为一体，根据井口位置的需要每个井口上对应的隔水套管穿着在所对应的引导管中或水下导管中。

作为进一步的技术方案，还包括导向筒架和限位板，所述导向筒架由数个分别与引导管和水下导管位置相对应的导向筒和固定连接管构成，数个导向筒通过固定连接管相连为一体，数个导向筒架上的四个导向管分别套装固定在引导管的中部和顶部，与穿装在水下导管中的隔水套管相对应的导向筒分别套装在所对应的隔水套管上；数个限位板分别固定在位于四角处导向筒下方的引导管侧壁上。

作为进一步的技术方案，所述水下导管的高度为井口到海床上方，所述引导管和隔水套管的高度为井口到海面上海上钻井平台或海上采油平台上方。

采用上述技术方案后的有益效果是：一种井口保护高基盘，通过本技术方案，省却了井口区保护框架和与井口基盘的对接导向结构，预钻井期间的海上钻井平台到采油期间的海上采油平台的交换下无需弃井停产，具有较高的安全性，工作效率也得到了大大提高，并且取得了较好的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为图1的侧视结构示意图。

图3为图1的截面剖视结构示意图。

图4为本实用新型中导向筒架的结构示意图。

图5为图4的侧视结构示意图。

图6为本实用新型与采油平台连接工作状态示意图。

图中，1隔水套管、2引导管、3水下导管、4固定连接管、5导向筒架、6导向筒、7采油平台、8限位板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型中具体实施例作进一步详细说明。

如图1-图6所示，本实用新型涉及的井口保护高基盘，包括隔水套管1，还包括引导管2、水下导管3和固定连接管4，以数个井口为一个矩形单元，四根引导管2分别设置在矩形单元的四角处，数根水下导管3依井口位置竖直设置在矩形单元的位置内，所述水下导管3和引导管2通过固定连接管4，将四个引导管2下部与数个水下导管3连接固定为一体，并且根据井口位置的需要，每个井口上对应的隔水套管1穿装在所对应的引导管2中或水下导管3中。

作为进一步的实施例，还包括导向筒架5和限位板8，所述导向筒架6由数个分别与引导管2和水下导管3位置相对应的导向筒6和固定连接管4构成，数个导向筒6通过固定连接管4相连为一体，两个导向筒架5上的四个导向管6分别套装固定在引导管2的中部和顶部，与穿装在水下导管3中的隔水套管1相对应的导向筒6分别套装在所对应的隔水套管1上，八个限位板8分别固定在位于四角处导向筒6下方的引导管2侧壁上。。。

作为进一步的实施例，还包括导管架平台7，所述导管架平台7通过固定连接管4与位于顶部的导向筒架5相连为一体。

作为进一步的实施例，所述水下导管3的高度为井口到海床上方，所述引导管2和隔水套管1的高度为井口到海面上海上钻井平台或海上采油平台上方。

本实用新型在工作时，引导管伸到海上水平面以上，引导管2不但作为高基盘就位时的导向结构，并且还作为隔水套管1的导向筒6，隔水套管1沿高基盘的引导管2和水下导管3钻入海底；插入海床中的水下导管3有效的增加了高基盘在海水中的稳定性，通过上中下三个部位的连接固定，大大减轻了高基盘的整体重量。

在实际的采油应用中，本实用新型的高基盘上部与采油平台7相连接。

以上所述，仅为本实用新型的较佳可行实施例而已，并非用以限定本实用新型的范围。