专利名称：钻探复合切削具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种钻探复合切削具，属于用于钻进钻头的切削具类。
在地质钻探中，钻头是由多个切削具按一定排列方式和角度镶焊在钻头唇面上构成的。现在已采用人造金刚石复合片作钻头切削具。这种金刚石复合片均为圆片形，厚3～6mm，包括聚晶金刚石磨削层和硬质合金衬底层两部分，在高温高压下，在压机上将上述两部分粘合在一起。这种圆形人造金刚石复合片，在钻进过程中，愈是靠近钻头外径的复合片部分磨损愈快，因面其剪切面逐渐增加，使切削阻力也随之加大，往往引起崩刃或掰块。此外，这种圆形复合片也不便于镶焊在钻头唇面上，一般要制一个支撑基柱，将上述的圆形复合片焊在支撑基柱上，再将支撑基柱镶焊在钻头的唇面上，不仅麻烦，而且在钻进过程中易于出现因焊接不牢而掉块的事故，影响生产。
本实用新型的目的在于提供一种改进的钻探复合切削具，易于镶焊在钻头唇面上，耐磨性好，使用寿命长。
本实用新型的目的是以如下方式达到的一种钻探复合切削具，包括聚晶金刚石磨削层和硬质合金切削块，聚晶金刚石磨削层粘敷在硬质合金切削块的底面或侧面上，该粘敷面为矩形，聚晶金刚石磨削层的厚度是0.5～1.0mm。
本实用新型的目的还可以如下方式来达到上述的硬质合金切削块可以为长方体，并可以根据不同需要，底面为斜面，而侧面粘敷聚晶金刚石磨削层。
本实用新型比较现有技术的优点如下1、本实用新型形状规则，钻进过程中各部分受力和磨损均匀，因而耐磨性好，使用寿命长。
2、本实用新型易于直接镶焊在钻头唇面上，可根据需要采用直镶，正斜镶、负斜镶等形式，工艺简化，并可提高钻进效率。
3、本实用新型在钻进中可保证上部与下部的孔径不变，即保径作用较好。
4、易于制造，成本较低，经济效益高。
附图的图面说明如下
图1为本实用新型的一种聚晶金刚石磨削层粘敷在硬质合金切削块侧面的复合切削具立体结构图。
图2为本实用新型的另一种聚晶金刚石磨削层粘敷在硬质合金切削块底面的复合切削具立体结构图。
图3是本实用新型的又一种钻探复合切削具的工作示意图。
本实用新型将结合附图作进一步描述如下参照
图1。聚晶金刚石磨削层(1)粘敷在硬质合金切削块(2)的侧面上，硬质合金切削块(2)为一长方体，聚晶金刚石磨削层厚度为0.8mm。
参照图2。聚晶金刚石磨削层(1)粘敷在硕质合金切削块(2)的底面上，硬质合金切削块(2)为一长方体，聚晶金刚石磨削层厚度为0.6mm。
参照图3。由聚晶金刚石磨削层(1)粘敷在硬质合金切削块(2)的侧面上构成又一种钻探复合切削具，镶焊在钻头唇面(3)上，对岩层(4)进行钻进。硬质合金切削块(2)为一长方体，其底面为斜面，聚晶金刚石磨削层(1)厚度为0.8mm。
聚晶金明石磨削层粘敷在硬质合金切削块上是采用如下工艺得以实现的将金刚石粉与粘结剂混合，与硬质合金切削块组装在石墨罐内，置于DS-029A型六面顶压机的高压合成腔内一次压成，温度为1500～1800℃，压力为4～8万大气压，粘合剂采用硅、钛、硼，三者重量之比为硅∶钛∶硼＝(6～10)∶(2～7)∶1，粘结剂与金刚石粉的重量比为(0.1～0.2)∶1。
权利要求1.一种钻探复合切削具，包括聚晶金刚石磨削层(1)和硬质合金切削块(2)，其特征在于聚晶金刚石磨削层(1)粘敷在硬质合金切削块(2)的底面或侧面上，该粘敷面为矩形，聚晶金刚石磨削层(1)的厚度为0.5～1.0mm。
2.按权利要求1所述的钻探复合切削具，其特征在于硬质合金切削块(2)为长方体。
3.按权利要求2所述的钻操复合切削具，其特征在于硬质合金切削块(2)的底面为斜面，而侧面粘敷聚晶金刚石磨削层(1)。
专利摘要本实用新型涉及一种钻探复合切削具，由聚晶金刚石磨削层粘敷于硬质合金切削块的侧面或底面上，该粘敷面为矩形，聚晶金刚石磨削层厚0.5-1.0毫米。本实用新型在钻进过程中受力和磨损均匀，因而耐磨性好，使用寿命长，并且保径作用好。本实用新型可直接镶焊在钻头唇面上。
文档编号E21B10/46GK2078788SQ9021566
公开日1991年6月12日 申请日期1990年12月30日 优先权日1990年12月30日
发明者赵贵祥, 徐洪山 申请人:中国矿业大学北京研究生部, 吉林大学