39的压力即是对安全阀(即高频响大流量安全阀)9的调定压力。
[0012]在煤矿井下生产中，液压支架首先要升柱初撑。此时电液换向阀3工作在上位，乳化液泵站I出来的高压油液经过电液换向阀3和液控单向阀4从立柱5的下腔8进油口流入，立柱5举升，直到支架7通过横梁42顶住顶板2并达到初撑力。这时的安全阀(即高频响大流量安全阀)9进油腔18油液压力低于安全阀9调定压力，安全阀9不开启。
[0013]支架7初撑结束以后，电液换向阀3置于中位，液控单向阀4反向截止，立柱5下腔8油液被封闭，此时顶板2开始缓慢下沉，立柱5下腔8压力增加，当油液压力大于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力时，立柱5下腔8油液经过安全阀9的进油腔18一部分通过阻尼孔24流入主阀腔17，主阀腔17的油液又通过C通道34流入先导阀体26的前腔28，进油腔18的油液还有一部分通过A通道21、B通道35流入推杆腔29，这时，由于先导阀体26的前腔28和推杆腔29中的油液压力均高于安全阀(即高频响大流量安全阀)9的调定压力，所以，先导阀体26的阀芯37开启。由于先导阀体26的阀芯37开启，先导阀体26的前腔28和主阀腔17的油液便流入先导阀体26的后腔27，先导阀体26后腔27油液由先导阀卸油口(即图1中的上卸油口 30、下卸油口 32)排出阀外，导致主阀腔17压力迅速下降，主阀芯23下侧压力远远大于上侧压力，主阀芯23快速开启，进油腔18油液流入主阀回油口(即图1中的溢油腔20)，主阀回油口(即图1中的溢油腔20)油液流回乳化液箱，从而使进油腔18油液压力下降，当降至安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力以下时，先导阀体26的阀芯37关闭，主阀腔17和先导阀体26的前腔28充满油液，阻尼孔24没有油液流过，阻尼孔24无压降，其两侧压力相同，所以主阀腔17和进油腔18油液压力相同，但主阀芯23上侧面积大于下侧面积，在两侧压差和主阀弹簧(即图1中的主簧25)作用下，主阀体16迅速关闭。由于安全阀(即高频响大流量安全阀)9响应快，阀芯37开关迅速，可以很好的维持液压支架的恒阻特性，液压支架可以一直保持恒定的工作阻力。
[0014]随着工作面的逐步推进，顶板2会产生周期性的冲击地压，简称周期来压。强烈的冲击地压会使顶板2迅速下沉，而此时支撑顶板2的液压支架7及其立柱5也随顶板2被迅速下压，立柱5下腔8油液压力激增，安全阀(即高频响大流量安全阀)9进油腔18油液受到剧烈冲击，压力瞬间急剧增大，并且大于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力时，需要安全阀(即高频响大流量安全阀)9迅速响应，使进油腔18油液恢复到正常值，否则将造成设备的损毁；此时，进油腔18中的油液迅速通过A通道21、B通道35流入推杆腔29，由于推杆腔29中油液压力高于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力，推杆36左移使先导阀体26的阀芯37开启；由于先导阀体26的阀芯37开启，先导阀体26的前腔28和主阀腔17油液流入先导阀体26的后腔27，先导阀后腔27油液由先导阀卸油口(即图1中的上卸油口 30、下卸油口 32)排出阀外，导致主阀腔17压力迅速下降，主阀芯23下侧压力远远大于上侧压力，主阀芯23开启，进油腔18油液流入主阀回油口(即图1中的溢油腔20)，主阀回油口(即图1中的溢油腔20)油液流回乳化液箱，从而使进油腔18油液压力迅速下降至正常值，避免了安全事故的发生。当立柱5下腔8压力降至安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力以下时，先导阀体26的阀芯37关闭，主阀腔17和先导阀体26的前腔28充满油液，阻尼孔24没有油液流过，阻尼孔24无压降，其两侧压力相同，但主阀芯23上侧面积大于下侧面积，在两侧压差和主阀弹簧(即图1中的主簧25)作用下，主阀迅速关闭，使立柱5下腔8压力不至下降过多，保持液压支架的恒阻特性。
[0015]需要说明的是:一般已有公知技术的大流量安全阀，进油腔油液泄油时，通过卸油口的流量很大，所以配套设计时主阀芯的体积和质量较大，导致主阀芯惯性较大，特别是受到油液压力冲击时，运动状态难改变。本发明中所述的安全阀(即高频响大流量安全阀)9，受到油液压力冲击时，大部分油液通过A通道21、B通道35流入推杆腔29，迅速开启先导阀芯37，降低主阀腔17的压力，利用主阀芯23两侧较大的压力差来驱动主阀体16开启；推杆腔29的液体压力明显大于先导阀体26前腔28的液体压力，将产生很大的推力启动先导阀芯37，同时主阀芯23上受到的启动力也很大，所以，在进油腔18压力大于安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力、特别在有瞬间高压冲击的情况下，优势明显，安全阀(即高频响大流量安全阀)9的开启速度非常迅速；同时，当立柱5下腔8压力降至安全阀(即高频响大流量安全阀)9调定压力以下时，由于主阀芯23上侧面积大于下侧面积，在两侧压差和主阀弹簧(即图1中的主簧25)作用下，主阀关闭速度也非常迅速。
[0016]本发明采用了动态压力驱动阀芯的工作原理、在调定压力条件下可以进行维持调定压力的快速压力调节，其动态响应程度极高、使用方便快捷、效果稳定可靠，有效的提升了本行业的技术水平。
[0017]由于采用了本发明提供的技术方案；由于采用了 “设置安全阀(即高频响大流量安全阀)”关键技术；由于本发明的工作原理与工作过程所述；由于本发明其主阀体与先导阀体固定，主阀体的主阀腔与主阀座镶嵌，主阀座与主阀芯上下滑动活连接，主簧底端与主阀芯底壁、主簧上端与先导阀体底端均顶压，先导阀体与旋堵螺纹连接，推杆与阀芯固定，推杆与推杆腔左右滑动活连接，放置在先导阀体后腔中且穿装在阀芯与旋堵之间的先导簧两端分别与阀芯及旋堵顶压，上卸油口与A圈、下卸油口与B圈卡扣，进油腔、卸油口、溢油腔相通，后腔、前腔、推杆腔相通，进油腔、A通道、B通道、推杆腔相通，前腔、C通道、主阀腔、阻尼孔、进油腔相通；安全阀与立柱底侧固定。使得本发明与已有公知技术及现状相比，获得的有益效果是:
[0018]1、本发明在采取了“设置安全阀(即高频响大流量安全阀)”关键技术，提供了“液压支架中立柱上的安全阀”的新装置。
[0019]2、本发明设置有安全阀(即高频响大流量安全阀)，该安全阀与已有公知技术的大流量安全阀不同，它提高了阀的响应速度，在强烈周期来压时使液压支架能够保持恒阻特性，解决了已有公知技术大流量安全阀动态压力超调量过高的问题，从而防止了液压支架损坏等生产事故的发生。
[0020]3、本发明设置的安全阀(即高频响大流量安全阀)，不仅具有快速开启特性，防止立柱内压力超调，而且具有快速关闭性能，防止立柱内压力大幅降低，这两者都是保证液压支架恒阻特性的关键技术。
[0021]4、本发明设计的是一种液压支架抗冲击立柱系统，它包括乳化液泵站、电液换向阀、液控单向阀、液压支架立柱和安全阀(即高频响大流量安全阀)。其中安全阀(即高频响大流量安全阀)是本发明的关键技术。
[0022]5、本发明使煤矿的安全生产进一步得到了保障，可防止冲击地压导致的液压支架事故的发生。
[0023]6、本发明的构思独特新颖、设计科学合理、结构简单巧妙、操作简单快捷、自动功能突出、效果稳定可靠。
[0024]7、本发明解决了已有公知技术及现状存在的不足、缺陷与弊端。
[0025]8、本发明有效的提升了本行业的技术水平，可在本行业广泛推广应用。
【附图说明】
[0026]图1为本发明【具体实施方式】中安全阀(即高频响大流量安全阀)的剖面示意图。
[0027]图2为本发明【具体实施方式】中液压支架系统的示意图。通过该图可体现出“安全阀(即高频响大流量安全阀)”安装的位置。
[0028]图中的标号:1、泵站，2、顶板，3、换向阀，4、单向阀，5、立柱，6、上腔，7、支架，8、下腔，9、安全阀，10、A管，11、B管，12、C管，13、D管，14、E管，15、F管，16、主阀体，