测系统的油水界面检测传感器的实施方式三的剖视图；
[0031]图8为本实用新型实施例提供的一种压控开关控制串联式井下油水界面检测系统的结构框图；
[0032]图9为本实用新型提供的一种压控开关控制串联式井下油水界面检测系统的具体实施例的示意图；
[0033]图10为本实用新型提供的一种压控开关控制串联式井下油水界面检测系统中地面检测仪的具体结构示意图；
[0034]图11为本实用新型提供的一种压控开关控制串联式井下油水界面检测系统的具体实施例的电路原理图；
[0035]图12为盐穴储气库造腔过程油水界面的检测示意图。
【具体实施方式】
[0036]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0037]本实用新型属于地下盐穴储气库造腔工程技术领域，特别涉及一种用于控制盐穴腔体形状的保护层界面检测设备。
[0038]图12为盐穴储气库造腔过程油水界面检测示意图。由图12可知，I为地面检测仪，2为注水，3为注柴油，4为造腔内管，5为套管，6为柴油，7为造腔外管，8为油水界面，9为排卤水，10为检测传感器，11为裸眼井段，12为单芯铠装电缆。通过造腔内管连续向盐层注水，溶解盐层，再将含盐的卤水通过造腔内管与造腔外管之间的环空连续排出至地面，达到在盐层中造腔的目的。为了控制盐层中溶解盐层形成的腔体形状，需在造腔外管与井壁的环空内注入柴油到达盐层内的预定深度。该深度下的盐层可溶解，该深度以上的盐层则不会溶解，由此在盐层中形成造腔设计中预定形状的腔体。为了将柴油注入到预定深度位置，必需在预定深度位置造腔外管外壁上安装油水界面检测传感器，检测注入柴油是否到达预定深度，以便及时调整，保证安全造腔。
[0039]现有技术中的油水界面检测系统由地面检测仪I和井下检测传感器10组成，通过单芯铠装电缆相连。其为将油水界面检测传感器安装在造腔外管外壁上，随造腔外管一起下入井内。油水界面检测传感器通过电缆与地面检测设备相连，可以检测注入柴油是否到达设计深度，以便及时调整，保证安全造腔。然而，在造腔过程中随着腔体的增大，油水界面的设计深度需要不断向上调整，范围可达数十米。现有的油水界面检测仪使用一根电缆仅能连接一只检测传感器，无法满足井下油水界面检测深度范围要求。
[0040]本实用新型使用4只检测传感器串联进行油水界面检测时，将4只检测传感器分别安装在各个预定检测深度位置，再用单芯铠装电缆将检测传感器串联连接。
[0041]图8为本实用新型实施例提供的一种压控开关控制串联式井下油水界面检测系统的结构框图，由图8可知，所述的压控开关控制串联式井下油水界面检测系统包括:
[0042]—地面检测仪I ;
[0043]一油水界面检测传感器组2，通过铠装电缆与所述的地面检测仪I相连接；
[0044]所述的油水界面检测传感器组2由4个所述的油水界面检测传感器200组成。
[0045]在具体的实施方式中，所述的油水界面检测传感器组2由4个串联的油水界面检测传感器构成。因此，本实用新型的井下油水界面检测系统是压控开关控制的串并联电阻式井下油水界面检测仪。也即本实用新型由地面检测设备M、单芯铠装电缆L、4支井下检测传感器D1、D2、D3、D4、D5组成。地面检测设备M和位于井下的检测传感器D通过单芯铠装电缆L相连。检测传感器Dl、D2、D3、D4、D5之间使用单芯铠装电缆串联连接。
[0046]本实用新型提供的一种压控开关控制串联式井下油水界面检测系统的油水界面检测传感器的实施方式一的结构框图如图1所示，由图1可知，所述的油水界面检测传感器200包括:
[0047]底板201;
[0048]设置在所述底板上的一检测电路202，所述的检测电路包括多个恒流源电路203以及多个二极管204，每个所述的恒流源电路一端并联、另一端与一所述的二极管的负端相连接；
[0049]镶嵌在所述底板上的多个不锈钢触点205，每个所述的不锈钢触点与一所述二极管的正端相连接。
[0050]本实用新型提供的油水界面检测传感器中所述恒流源电路的数量分别与二极管的数量、不锈钢触点的数量相同。如在如图4所示的实施例中，恒流源电路的数量、二极管的数量、不锈钢触点的数量相同，均为5。所述的底板由树脂基绝缘材料制成。
[0051]也即，本实用新型是一种开关控制串联式油水界面检测仪，采用恒流源电路作为井下检测传感器内主要检测电路器件，4只检测传感器串联测量井下油水界面，扩大井下油水界面检测深度范围，减少造腔外管上提次数，降低造腔成本，满足地下盐岩储气库造腔工程的需要。
[0052]图2为本实用新型实施例提供的一种压控开关控制串联式井下油水界面检测系统的油水界面检测传感器的实施方式二的结构框图，由图2可知，在实施方式二中，所述的油水界面检测传感器200包括:
[0053]底板201;
[0054]设置在所述底板上的一检测电路202，所述的检测电路包括多个恒流源电路203以及多个二极管204，每个所述的恒流源电路一端并联、另一端与一所述的二极管的负端相连接；
[0055]镶嵌在所述底板上的多个不锈钢触点205，每个所述的不锈钢触点与一所述二极管的正端相连接；
[0056]设置在上端部的一电缆密封连接件206，用于检测油水界面检测传感器与单芯铠装电缆之间的密封连接。
[0057]图3为当恒流源电路的数量、二极管的数量、不锈钢触点的数量均为5时，本实用新型的油水界面检测传感器的实施方式二的外形图，由图3可知，本实用新型提供的油水界面检测传感器由树脂基复合材料制成的底板201及镶嵌固化在其上表面的不锈钢触点205构成。该实施例中的油水界面检测传感器只有上端有电缆密封连接件206和铠装电缆相连。油水界面检测传感器长I米。不锈钢触点直径为10毫米。两个不锈钢触点之间间距200毫米。每只检测传感器上共有4个不锈钢触点。检测传感器Dl只有单端有电缆密封连接件和铠装电缆相连。
[0058]图4为当恒流源电路的数量、二极管的数量、不锈钢触点的数量均为5时，本实用新型的一种油水界面检测传感器的实施方式二的剖视图，由图4可知，所述的不锈钢触点205为圆片型，由镶嵌固化在所述底板表面上的触点2051以及镶嵌固化在所述底板内的圆杆部2052组成，不锈钢触点C的圆杆部、电缆连接件底座均镶嵌固化在树脂基复合材料的底板内；检测电路的恒流源电路203、二极管204、恒流源电路并联线208和所有器件间连接导线均由和底板同类的树脂基复合材料所填埋覆盖。电路上所有恒流源电路的一端连接二极管的负端，二极管的正端连接不锈钢触点。恒流源电路的另一端均与检测电阻并联线相连。本实施例中的油水界面检测传感器仅单端有电缆连接件。
[0059]图5为本实用新型实施例提供的一种油水界面检测传感器的实施方式三的结构框图，由图3可知，在实施方式三中，所述的油水界面检测传感器200包括:
[0060]底板201;
[0061]设置在所述底板上的一检测电路202，所述的检测电路包括多个恒流源电路203以及多个二极管204，每个所述的恒流源电路一端并联、另一端与一所述的二极管的负端相连接；
[0062]镶嵌在所述底板上的多个不锈钢触点205，每个所述的不锈钢触点与一所述二极管的正端相连接；
[0063]设置在上端部的一电缆密封连接件206、设置在下端部的一电缆密封连接件206，用于检测油水界面检测传感器与单芯铠装电缆之间的密封连接。
[0064]设置在所述恒流源电路的并联线与所述下端部的电缆密封连接件之间的压控开关 207。
[0065]图6为当恒流源电路的数量、二极管的数量、不锈钢触点的数量均为5时，本实用新型提供的一种油水界面检测传感器的实施方式二的外形图，由图6可知，本实用新型提供的油水界面检测传感器由树脂基复合材料底板201及镶嵌固化在其上表面的不锈钢触点205构成。本实施例中的油水界面检测传感器两端均有电缆连接件206。检测传感器两端的电缆密封连接件与铠装电缆相连。检测传感器长I米。不锈钢触点直径10毫米。两个不锈钢触点之间间距200毫米。每只检测传感器上共有4个不锈钢触点。检测传感器D2、D3、D4两端均有电缆密封连接件，与铠装电缆相连。
[0066]图7为当恒流源电路的数量、二极管的数量、不锈钢触点的数量均为5时，本实用新型提供的一种油水界面检测传感器的实施方式二的剖视图，由