专利名称：两级旋转压缩机的制作方法
技术领域：
本发明涉及两级旋转压缩机，特别涉及在以下两方面具有特征的两级旋转压缩机，即，向旋转压缩元件供给润滑油的结构、和与旋转压缩元件相关联地设置的消音室的气密结构。
背景技术：
过去，众所周知的两级旋转压缩机配设有密闭容器内的电动元件和由该电动元件驱动的旋转压缩元件。以图5所示的两级旋转压缩机为例进行说明，在密闭容器A内的上部设置有由定子和转子而构成的电动元件B，转子通过轴安装于旋转轴C的上端部分，在密闭容器A内的下部隔着分隔板D地设置有由低级侧旋转压缩元件E和高级侧旋转压缩元件F而构成的旋转压缩元件G，在该旋转压缩元件G的上下分别安装有支承部件H、I。上述低级侧旋转压缩元件E和高级侧旋转压缩元件F均具有圆盘状的筒体J和在该筒体J的内部偏心旋转的辊K，这些辊K分别嵌合于在上述旋转轴C上设置的偏心部L，而且，由省略图示的弹簧所弹压的叶片总是抵接于辊K的外周面，从而在筒体J的内部分别形成低压室和高压室。上述上下支承部件H、I，分别在其中央部设置有轴承部M、N，用于支承上述旋转轴C，并且以包围该轴承部M、N的外周的方式分别设置有消音室P、Q，还分别设置有用于封闭消音室P、Q的开口面的罩板R、S。
当从与上述密闭容器A相连接的导入管T导入低压的致冷剂气体时，该低压的致冷剂气体被吸入上述下部支承部件I的吸入口，并从该吸入口而被吸入低级侧旋转压缩元件E的筒体J中的低压室，进而由上述辊K的偏心旋转而被压缩成中间压力。该被压缩成中间压力的致冷剂气体从筒体J的高压室被排出至下部支承部件I的消音室Q，进而通过与该消音室Q相连通的通路(图略)而被排出到密闭容器A的内部。排出至密闭容器A内的中间压力的致冷剂气体，在从密闭容器A的排出口Z取出至外部并冷却后，从返回导入管U而被吸入设置于上部支承部件H的吸入口，进而从该吸入口而被吸入高级侧旋转压缩元件F的筒体J中的低压室，再由上述辊K的偏心旋转而被压缩成高压。压缩成高压的该致冷剂气体，从筒体J的高压室而被排出至上述支承部件H的消音室P，进而从与该消音室P相连通的排出口、通过与密闭容器A相连接的导出管V而被排除至密闭容器A外。
被排出至密闭容器A外的高压的致冷剂气体，被供给到例如空调等的冷冻循环的气体冷却器中，在气体冷却器中冷却后、由膨胀阀减压，进而在蒸发器蒸发后，经由储液器从上述导入管T返回压缩机。这样构成的两级旋转压缩机已被公开在例如日本专利公报特开2003-97479、日本专利公报特开平2-294587等。
在上述以往的两级旋转压缩机中，有两个应解决的问题点。其中第1问题点是向旋转压缩元件供给润滑油的结构。
在以往的两级旋转压缩机中，密闭容器A内的底部为油箱，由安装于旋转轴C的下端部的油泵W从油箱汲取润滑油；并使润滑油沿着孔的内面上升，该孔沿旋转轴C的轴线方向设置；进而使润滑油从设置于旋转轴C的适当部位的小孔渗出到旋转轴的外面，而向上述上下支承部件H、I的轴承部M、N、和低级侧压缩旋转元件E及高压侧压缩元件F的旋转部供油，从而来润滑滑动部分。在该供油时，为了使润滑油容易从旋转轴C的小孔中渗出，而设置有排气孔X，该排气孔从形成于上述分隔板D的内部孔(被旋转轴C贯通)穿过分隔板D的外周面。
另外，如图5所示，在分隔板D上设置润滑油供给孔Y，使上述排气孔X和形成于上述高级侧旋转压缩元件F的筒体J的通路(连通形成于上述上部支承部件H的吸入口和筒体J的低压室的入口)相连通，并将包含在通过排气孔X的气体中的润滑油的一部分供给到筒体J的通路侧。供给到筒体J的通路侧的润滑油，与通过该通路的致冷剂气体一起流入到低压室，用于润滑沿筒体内部的内周面偏心旋转的上述辊K的滑动部分。
但是，由于分隔板D的板厚较薄、而上述润滑油供给孔Y更是设置于板厚较薄的排气孔X的部分，所以，不能使润滑油供给孔Y的长度较长，且也不能使润滑油供给孔Y的孔径较大。因此，供给到高级侧旋转压缩元件F的筒体J的内部的润滑油的量过多。如果供给润滑油的量过多(多于必要的润滑油量)的话，则由于由润滑油的压缩而使输入增大等，会导致性能降低以及润滑油的排出量过大。
在上述低级侧旋转压缩元件E中，从导入管T中导入低压的致冷剂气体，在该导入前，由储液器使致冷剂气体中的润滑油被分离，但是即使如此仍有相当量的润滑油存留于致冷剂气体中。因此，含有大量的润滑油的低压的致冷剂气体从导入管T被导入上述下部支承部件I的吸入口，该致冷剂气体通过形成于低级侧旋转压缩元件E的筒体J的通路而被吸入筒体J的低压室。因此，将适量的润滑油供给到低级侧旋转压缩元件E的筒体J的内部。另外，辊内径侧的润滑油是从辊端面间隙来供给的。
本发明是为了解决上述现有技术的第1问题点而提出的，特别是其目的在于可以将必要量的润滑油供给到高级侧旋转压缩元件的筒体。
在以往的两级旋转压缩机中，应解决的第2问题点是与旋转压缩元件相关联地设置的消音室的气密结构。
以往的两级旋转压缩机，由上部支承部件H和下部支承部件I来支承旋转轴C，但是由于上部支承部件H位于电动元件B的附近、并支承着旋转轴C上端部的附近，所以由支承着旋转轴C的下端部的下部支承部件I而使作用于轴承部M的负荷增大。该旋转轴C轴连接着电动元件B的转子。因此，使上部支承部件H的轴承部M的尺寸长于下部支承部件I的轴承部N，并且在轴承部M的内侧嵌入套筒X0以起到加强的作用。
另外，由于将由高级侧旋转压缩元素F压缩的高压的致冷剂气体排出至上部支承部件H的消音室P中，所以要求消音室P和封闭该消音室P的开口面的罩板R之间有高精度的密封性，以使其间不产生气体的泄漏。因此，在上部支承部件H的轴承部M的外周和贯通有该轴承部M的罩板R的中央孔的内周面之间安装有O型密封圈W0，并且在上部支承部件H和罩板R的接合部上夹设有垫圈Y0。而且，在上部支承部件H是由铁系的烧结材料形成的情况下，为了提高气密性，有必要对上端面进行切削加工以提高其平面度，进而提高其与垫圈Y0的密合度。
在安装上述O型密封圈W0时，在上部支承部件H的轴承部M的外周面进行凹槽加工，但是由于轴承部M的壁厚较薄，难于进行凹槽加工，进而引起加工成本提高的问题。而如果轴承部M的壁厚较厚，则设置于其外周的消音室P变窄，不能确保充分的空间。因此，必须将轴承部M的壁厚形成得较薄。此外，有时也在罩板R的中央孔的内周面进行凹槽加工，但是该凹槽加工也难于进行，也会招致加工成本提高的问题。
本发明是为了解决上述先有技术的第2问题点而提出的，其目的在于撤除下述两种加工在上部支承部件的轴承部外周上安装O型密封圈用的凹槽加工，和上部支承部件的切削加工。
发明内容
作为解决本发明的上述第1问题点的手段的技术方案1如下。提供一种两级旋转压缩机，上下配置有安装于密闭容器内的电动元件和由该电动元件驱动的旋转压缩元件。上述旋转压缩元件将分隔板夹设于其中地将低级侧旋转压缩元件配置于上侧、而将高级侧旋转压缩元件配置于下侧，将由上述低级侧旋转压缩元件压缩的中间压力的致冷剂气体排出到上述密闭容器内，在将排出到该密闭容器内的中间压力的致冷剂气体取出至密闭容器外并冷却后、将其供给到上述高级侧旋转压缩元件并压缩至高压，进而将该高压的致冷剂气体排出到上述密闭容器外；在上述分隔板上设置排气孔，在上述高级侧旋转压缩元件的下侧设置下部支承部件；该下部支承部件设置有用于支承旋转轴的下端部的轴承部，该旋转轴由上述电动元件而在中央部旋转，同时，该下部支承部件还包围该轴承部的外周地设置有消音室；而且，在上述下部支承部件的下侧安装有用于封闭上述消音室的开口面的罩板；在上述下部支承部件上设置有润滑油供给孔，该润滑油供给孔用于连通上述密闭容器内的底部的油箱和形成于下部支承部件的吸入口。
根据技术方案1的发明，由于使高级侧旋转压缩元件位于下侧，使供给到高级侧旋转压缩元件的筒体的润滑油供给孔并不设置于具有排气孔的分隔板、而是设置于下部支承部件上，所以，可以增加润滑油供给孔的尺寸的长度且可增大孔径。由此，润滑油供给孔可以浸渍于在密闭容器内的底部设置的油箱中，并利用由致冷剂气体的流速所产生的压差、而汲取润滑油，从而可以向高级侧旋转压缩元件的筒体内部供给必要量的润滑油。上述致冷剂气体在通路中流动，该通路为从下部支承部件的吸入口到高级侧旋转压缩元件的筒体而形成。因此，可以使在筒体内部偏心旋转的辊的润滑性能优化，同时也可以使与筒体的内周面相对向的辊的密封性能优化、借此提高致冷剂气体的压缩性能。由此，可以抑制由过量的润滑油的压缩而导致的性能低下和润滑油的排出量过大的问题。
作为解决上述第1问题点的手段，技术方案2在技术方案1的两级旋转压缩机的基础上，又有如下特征。上述润滑油供给孔的上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端开口于由垫圈所产生的间隙，该垫圈夹设于上述下部支承部件和罩板之间。
根据该技术方案2的发明，在技术方案1的两级旋转压缩机中，由于上述润滑油供给孔的上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端开口于由垫圈所产生的间隙，该垫圈夹设于上述下部支承部件和罩板之间，所以，借助该间隙、可使润滑油与设置于密闭容器内的底部的油箱相连通。由此，润滑油供给孔的加工变得容易。
作为解决上述第1问题点的手段，技术方案3在技术方案1的两级旋转压缩机的基础上，又有如下特征。上述润滑油供给孔的上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端在形成于上述下部支承部件的下端面的凹槽上开口。
根据该技术方案3的发明，在技术方案1的两级旋转压缩机中，由于上述润滑油供给孔的上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端在形成于上述下部支承部件的下端面的凹槽上开口，所以，该凹槽成为朝润滑油供给孔的导向通路，从而可减慢润滑油向润滑油供给孔的下端开口的导入速度，同时可使润滑油的导入量减少。
作为解决上述第1问题点的手段，技术方案4在技术方案1的两级旋转压缩机的基础上，又有如下特征。上述润滑油供给孔的上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端在形成于上述下部支承部件的下端面的切槽部上开口。
根据该技术方案4的发明，在技术方案1的两级旋转压缩机中，由于上述润滑油供给孔的上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端在形成于上述下部支承部件的下端面的切槽部部上开口，所以，由切槽部的空间形成得较大而使其加工变得容易，且切槽部内可以存留足量的润滑油。
作为解决上述第2问题点的手段，技术方案5的特征如下。提供一种两级旋转压缩机，上下配置有安装于密闭容器内的电动元件和由该电动元件驱动的旋转压缩元件。上述旋转压缩元件的低级侧旋转压缩元件配置于上侧、而高级侧旋转压缩元件配置于下侧，将由上述低级侧旋转压缩元件压缩的中间压力的致冷剂气体排出到上述密闭容器内，在将排出到该密闭容器内的中间压力的致冷剂气体取出至密闭容器外并冷却后、将其供给到上述高级侧旋转压缩元件并压缩至高压，进而将该高压的致冷剂气体排出到上述密闭容器外；在上述高级侧旋转压缩元件的下侧设置下部支承部件；该下部支承部件设置有用于支承旋转轴的下端部的轴承部，该旋转轴由上述电动元件而在中央部旋转，同时，该下部支承部件还包围该轴承部的外周地设置有消音室；而且，在上述下部支承部件的下侧安装有用于封闭上述消音室的开口面的罩板；在上述轴承部的下端面沿圆周方向设置有凹槽用以安装O型密封圈，且在上述下部支承部件和罩板之间的接合部夹设有垫圈，从而使其保持气密。
根据技术方案5的发明，由于使配置于密闭容器内的旋转压缩元件的低级侧和高级侧逆转、将高级侧旋转压缩元件配置于下侧，所以，通过在相对于高级侧旋转压缩元件的、下部支承部件的厚且短的轴承部的下端面上进行凹槽加工，从而可以安装密封圈。由此，可以使凹槽加工变得容易，并且可以降低加工成本。另外，通过在下部支承部件和封闭下部支承部件的消音室的开口面的罩板之间的接合部上夹设垫圈，从而与上述密封圈相互结合而可实现对高压的致冷剂气体的高精度的气密性。由于由低级侧旋转压缩元件所压缩的中间压力的致冷剂气体被排除至密闭容器的内部，所以，与该低级侧旋转压缩元件相对应的上部支承部件和封闭上部支承部件的消音室的开口面的罩板之间的气密性也可以是非高精度的。因此，可以撤除在上部支承部件的薄壁且长尺寸的轴承部外周上的凹槽加工。
作为解决上述第2问题点的手段，技术方案6的特征如下。提供一种两级旋转压缩机，上下配置有安装于密闭容器内的电动元件和由该电动元件驱动的旋转压缩元件。上述旋转压缩元件的低级侧旋转压缩元件配置于下侧、而高级侧旋转压缩元件配置于上侧，将由上述低级侧旋转压缩元件压缩的中间压力的致冷剂气体排出到密闭容器外并冷却后、将其供给到上述高级侧旋转压缩元件并压缩至高压，进而将该高压的致冷剂气体排出到上述密闭容器内，再将排出至该密闭容器内的高压的致冷剂气体取出至密闭容器外；在上述低级侧旋转压缩元件的下侧设置下部支承部件；该下部支承部件设置有用于支承旋转轴的下端部的轴承部，该旋转轴由上述电动元件而在中央部旋转，同时，该下部支承部件还包围该轴承部的外周地设置有消音室；而且，在上述下部支承部件的下侧安装有用于封闭上述消音室的开口面的罩板；在上述轴承部的下端面沿圆周方向设置有凹槽用以安装O型密封圈，且在上述下部支承部件和罩板之间的接合部夹设有垫圈，从而使其保持气密。
根据该技术方案6的发明，由于使设置于密闭容器内的旋转压缩元件的低级侧和高级侧并不逆转、将高级侧旋转压缩元件配置于上侧，将由高级侧旋转压缩元件所压缩的高压的致冷剂气体排出到密闭容器的内部，所以，与该高级侧旋转压缩元件相对应的上部支承部件和封闭上部支承部件的消音室的开口面的罩板之间的气密性也可以是非高精度的。因此，可以撤除在上部支承部件的薄壁且长尺寸的轴承部外周上的凹槽加工。与低级侧旋转压缩部件相对应的下部支承部件和封闭该下部支承部件的消音室的开口面的罩板之间的气密性是如下实现的通过在下部支承部件的厚壁且尺寸短的轴承部的下端面上进行凹槽加工来安装密封圈、且在下部支承部件和罩板之间的接合部夹设垫圈，从而可实现高精度的气密性。由此，可使凹槽加工变得容易，可以降低加工成本。
作为解决第2问题点的手段，技术方案7在技术方案5或技术方案6的两级旋转压缩机的基础上，又有如下特征。在上述下部支承部件的轴承部的下端面和下部支承部件的下端面之间预先设置台阶差，通过将该台阶差的尺寸设定得与上述垫圈的厚度相同或稍小，从而将垫圈夹持于该台阶差部分。
根据该技术方案7的发明，在技术方案5或技术方案6的两级旋转压缩机中，由于在上述下部支承部件的轴承部的下端面和下部支承部件的下端面之间、预先设置有与上述垫圈的厚度相同或稍小的尺寸的台阶差，可将垫圈夹持于该台阶差部分。由此，不必进行下部支承部件的下端面的切削加工，可以降低加工成本。另外，由于设置有台阶差部分，提高了密封圈的密封性和耐久性。
图1表示将本发明的润滑油供给结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例的概略剖面图。
图2为在将本发明的润滑油供给结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例中，详细地表示了设置于下部支承部件的润滑油供给装置的局部立体图。
图3为在将本发明的润滑油供给结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例中，表示设置于下部支承部件的润滑油供给装置的另一实施例的局部立体图。
图4为在将本发明的润滑油供给结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例中，表示设置于下部支承部件的润滑油供给装置的又一实施例的局部立体图。
图5表示以往的内部中间压力型的两级旋转压缩机的一个例子的概略剖面图。
图6表示将本发明的气密结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例的概略剖面图。
图7为在将本发明的气密结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例中，表示下部支承部件和罩板之间的气密结构的局部剖面图。
图8为在将本发明的气密结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例中，表示图6的下部支承部件的概略剖面图。
图9表示将本发明的气密结构应用于内部高压型的两级旋转压缩机的实施例的概略剖面图。
具体实施例方式
下面，参照
本发明的实施方式。首先，参照图1-图4，说明将本发明的润滑油供给结构应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例。
在图1中，1为密闭容器，由大体圆筒状的容器2和安装于该容器2的开口端部的端盖3、4构成，在该密闭容器1的内部上下地配设有电动元件5和旋转压缩元件6。
电动元件5由固定于容器2的内面的圆环状的定子5a和在该定子5a的内部旋转的转子5b构成，转子5b轴连接于旋转轴7的上端部。该电动元件5通过由安装于上述端盖3上的终端8来给转子5a供电而使转子5b旋转。
终端8是由固定于端盖3的安装孔的底座8a、和借助玻璃或合成树脂等电绝缘材料而贯穿设置于该底座8a的多个连接端子8b而构成的。连接端子8b的下端部借助内部导线连接于电动元件5的定子5a，连接端子8b的上端部借助外部导线连接于外部电源(省略图示)。
旋转压缩元件6由低级侧旋转压缩元件9、和隔着分隔板10配置于低级侧旋转压缩元件9下面的高级侧旋转压缩元件11而构成。通过将高级侧旋转压缩元件11配置于低级侧旋转压缩元件9的下侧，使以往的普通两级旋转压缩元件的上下位置关系颠倒。低级侧旋转压缩元件9具有筒体9a、和与设置于上述旋转轴7上的低级侧偏心部7a相嵌合的偏心旋转的辊9b。同样地，高级侧旋转压缩元件11具有筒体11a，和与设置于上述旋转轴7上的高级侧偏心部7b相嵌合的偏心旋转的辊11b。
通过在低级侧旋转压缩元件9的辊9b的外周面上常时抵接由省略图示的弹簧所弹压的叶片，筒体9a的内部被划分为低压室和高压室。同样地，通过在高级侧旋转压缩元件11的辊11b的外周面上常时抵接由弹簧所弹压的叶片，筒体11a的内部被划分为低压室和高压室。设置于上述旋转轴7的低级侧偏心部7a和高级侧偏心部7b的相位相差180°。
另外，在低级侧旋转压缩元件9的上面配设有上部支承部件12，同时在高级侧旋转压缩元件11的下面配设有下部支承部件13。在该上部支承部件12和下部支承部件13之间，以夹持上述低级侧旋转压缩元件9、分隔板10、高级侧旋转压缩元件11的状态，由多个双头连接螺栓夹紧而将其整体固定。在分隔板10上开设有通孔10a，用于贯通旋转轴7，从该通孔10a至分隔板10的外周面设有排气孔10b。
上部支承部件12在其中心具有轴承部12a，该轴承部12a为薄壁、长尺寸，在其内部嵌有套筒用以支承上述旋转轴7。在上部支承部件12的上面侧，沿轴承部12a的外周设有消音室12b。该消音室12b与上述低级侧旋转压缩元件9的筒体9a中的高压室的出口相连通，同时与形成于上部支承部件12的排出口(未图示)相连通，该排出口与密闭容器1的内部相连通。另外，在上部支承部件12上设有吸入口12c，该吸入口12c借助形成于筒体9a的通路9c而与低压室的入口相连通，同时，借助套筒15而与连接于容器2的导入口2a的致冷剂气体导入管14相连通。而且，在上部支承部件12的上面，罩板16由螺栓固定用以封闭消音室12b的开口面，该罩板16在其中央开有通孔、用于使轴承部12a贯通。
上述下部支承部件13在其中心具有轴承部13a，该轴承部13a支承旋转轴7的下端部。在下部支承部件13的下面侧，沿轴承部13a的外周设有消音室13b。该消音室13b与上述高级侧旋转压缩元件11的筒体11a中的高压室的出口相连通，同时与形成于下部支承部件13的排出口13d相连通，该排出口13d借助套筒18而与连接于容器2的导出口2c的致冷剂气体导出管17相连通。而且，在下部支承部件13上设有吸入口13c。该吸入口13c借助形成于筒体11a的通路11c而与低压室的入口相连通，同时，借助套筒20而与连接于容器2的返回导入口2b的致冷剂气体返回导入管19相连通。而且，在下部支承部件13的下面，罩板21由螺栓固定用以封闭消音室13b的开口面，该罩板21在其中央开有通孔21a。
另外，在下部支承部件13的轴承部13a的下端面上沿圆周方向设置凹槽、并安装O型密封圈22，并且在消音室13b的外周部的下部支承部件13的下端面和罩板21之间的接合部上夹设有圆环状的垫圈23。作为垫圈23，可以使用金属制垫圈，但是并不限于此，也可以使用其他材质的垫圈。在本实施例中，并未在旋转轴7的下端部安装油泵。
在本实施例中，如图2所示，在下部支承部件13上设有润滑油供给孔13e(例如，内径为1.5mm)，该润滑油供给孔13e的上端开口于在下部支承部件13上形成的上述吸入口13c，润滑油供给口13e的下端开口于下部支承部件13和罩板16之间的间隙24。该间隙24是由于夹设于下部支承部件13的下端面和罩板21之间的接合部的上述垫圈23的厚度t(例如，t＝0.3mm)而产生的微小的间隙。由此，润滑油供给孔13e借助间隙24而与密闭容器1内的底部的油箱(图略)相连通。由于该润滑油供给孔13e可以长于以往的设在分隔板的润滑油供给孔，所以可增大润滑油供给孔的孔径。
如图3所示，在下部支承部件13的下面设有凹槽13f(例如，高0.5mm)，由该凹槽13f与润滑油供给孔13e相连接，可使润滑油供给孔13e与油箱相连通。凹槽13f成为朝润滑油供给孔13e的导向通路。该构造在由夹设于下部支承部件13的下端面和罩板21之间的接合部的垫圈23而封闭润滑油供给孔13e的下端使其不产生间隙的情况下十分有效。
另外，如图4所示，在下部支承部件13的下面设有切槽部13g(例如，高3mm)，由该切槽部13g与润滑油供给孔13e相连接，可使润滑油供给孔13e与油箱相连通。切槽部13g成为朝润滑油供给孔13e的导入口。该构造在因垫圈23而产生间隙的情况下和不产生间隙的情况下均适用。由于切槽部13g可以形成较大空间，所以加工容易，且可以在切槽部13g内存留足量的润滑油。
下面说明这样构成的内部中间压力型的两级旋转压缩机的作用。当由上述终端8向电动元件5的定子5a通电时，转子5b旋转，旋转轴7与该转子5b一起旋转，从而驱动旋转压缩元件6。当从与上述密闭容器1相连接的致冷剂气体导入管14中导入低压的致冷剂气体时，该低压的致冷剂气体被吸入上部支承部件12的吸入口12c，并从该吸入口12c通过形成于低级侧旋转压缩元件9的筒体9a的通路9c而被吸入低压室，进而由辊9b的偏心旋转而被压缩至中间压力。被压缩至中间压力的该致冷剂气体，从筒体9a中的高压室被排出至上部支承部件12中的消音室12b，并通过与该消音室12b相连通的排出口(图略)而被排出至密闭容器1的内部。
排出至密闭容器1内的中间压力的致冷剂气体，借助与形成于容器2的排出口2d(图1)相连接的排出管(图略)，被送入冷却器(图略)，在此冷却后，经过上述致冷剂气体返回导入管19而被取出至密闭容器1外，同时，被导入至下部支承部件13中的吸入口13c。导入至该吸入口13c的致冷剂气体，通过形成于高级侧旋转压缩元件11的筒体11a的通路11c而被吸至低压室，并由辊11b的偏心旋转而被压缩至高压。被压缩至高压的致冷剂气体，从筒体11a中的高压室被排出至下部支承部件13中的消音室13b，并从与该消音室13b相连通的排出口13d、通过上述致冷剂气体导出管17而被排出至密闭容器1外。
被排出至密闭容器1外的高压致冷剂气体，被供给到例如省略图示的空调等的冷冻循环中的气体冷却器，由气体冷却器冷却后由膨胀阀进行减压，进而在由蒸发器进行蒸发后，经储液器，从上述致冷剂气体导入管14返回压缩机。
在上述内部中间压力型的两级旋转压缩机的作用中，在密闭容器1内的底部有油箱，油箱的上面为使下部支承部件13基本没入其中的水平。在旋转轴7的内部沿轴线方向形成有孔7c，由旋转轴7的旋转而使油箱的润滑油沿旋转轴7的孔的内面上升，从设置于旋转轴7的多个部位的小孔7d渗出至旋转轴7的外面。在下部支承部件13的轴承部13a、上部支承部件12的轴承部12a、低级侧偏心部7a、高级侧偏心部7b中，由自小孔7d渗出的润滑油来润滑旋转轴7的外周面，用于对其磨耗起到保护作用。这时，由上述分隔板10的排气孔10b可使旋转轴7周围的空气从侧方排出，从而润滑油容易从旋转轴7的小孔7d中渗出。
另外，在低级侧旋转压缩元件9中，低压的致冷剂气体从上述致冷剂气体导入管14中被导入上部支承部件12的吸入口12c，在该致冷剂气体中含有大量的润滑油。由于该致冷剂气体通过形成于低级侧旋转压缩元件9的筒体9a的通路9c而被吸入低压室，所以，起到润滑在筒体9a内部偏心旋转的辊9b的外周面而降低其磨耗的作用，同时可以增大筒体9a的内周面和辊9b的外周面之间的气密性，提高致冷剂气体的压缩效率。
由低级侧旋转压缩元件9所压缩的中间压力的致冷剂气体，如上所述被排出至密闭容器1内，伴随着该排出操作，大部分的润滑油从致冷剂气体中分离而落入密闭容器1内的底部的油箱。排出至密闭容器1内的中间压力的致冷剂气体从排出口2d被取出至外部，同时如上所述，在由冷却器进行冷却后，又从致冷剂气体返回导入管19被导入至下部支承部件13的吸入口13c。在该返回致冷剂气体中不含有大量的润滑油。因此，即使返回致冷剂气体通过形成于高级侧旋转压缩元件11的筒体11a上的通路11c而被吸入低压室，也无法对在筒体11a内部偏心旋转的辊11b的外周面进行充分地润滑。
在本实施例中，如上所述，在下部支承部件13上设有润滑油供给孔13e，当返回致冷剂气体从吸入口13c流入形成于高级侧旋转压缩元件11的筒体11a上的通路11c时，利用由流速而产生的压差，从油箱汲取润滑油，可将必要量的润滑油从润滑油供给孔13e供给到高级侧旋转压缩元件11的筒体11a内部。这时，在下部支承部件13为图2中所示的结构的情况下，油箱的润滑油通过间隙24而流入润滑油供给孔13e；在为图3中所示的结构的情况下，以凹槽13f为导向通路，油箱的润滑油流入润滑油供给孔13e；在为图4中所示的结构的的情况下，油箱的润滑油从切槽部13g流入润滑油供给孔13e。由于间隙24或凹槽13f的通路狭窄，所以可以降低向润滑油供给孔13e的润滑油的导入速度，同时可以减少润滑油的导入量。另外，由于切槽部13g的空间较大，所以可以在切槽部13g内存留足量的润滑油。
这样，可以将必要量的润滑油从设置于下部支承部件13的润滑油供给孔13e供给到被吸入高级侧旋转压缩元件11的返回致冷剂气体中，所以可以起到润滑在筒体11a的内部偏心旋转的辊11b的外周面而降低其磨耗的作用，同时可以增大筒体11a的内周面和辊11b的外周面之间、辊11b端面和分隔板10、以及筒体11a端面之间的气密性，可以提高致冷剂气体的压缩效率。
下面，参照图6～图8说明将本发明的润滑油供给构造应用于内部中间压力型的两级旋转压缩机的实施例。
在图6中，11为密闭容器，由大体圆筒状的容器12和安装于该容器12的开口端部的端盖13、14构成，在该密闭容器11内部上下地配设有电动元件15和旋转压缩元件16。
电动元件15由固定于容器12内面的圆环状的定子15a和在该定子15a内部旋转的转子15b构成，转子15b轴连接于旋转轴17的上端部。该电动元件15，通过安装于上述端盖13的终端18向定子15a供电而使转子15b旋转。
终端18由固定于端盖13的安装孔的底座18a、和借助玻璃或合成树脂等电绝缘材料而贯穿设置于该底座18a的多个连接端子18b而构成。连接端子18b的下端部借助内部导线连接于电动元件15的定子15a，连接端子18b的上端部借助外部导线连接于外部电源(省略图示)。
上述旋转压缩元件16由低级侧旋转压缩元件19、和借助分隔板110配置于低级侧旋转压缩元件19下面的高级侧旋转压缩元件111而构成。通过将高级侧旋转压缩元件111配置于低级侧旋转压缩元件19的下侧，使以往的普通两级旋转压缩元件的上下位置关系颠倒。低级侧旋转压缩元件19具有筒体19a、和与设置于上述旋转轴17的低级侧偏心部17a相嵌合的偏心旋转的辊19b。同样地，高级侧旋转压缩元件111具有筒体111a，和与设置于上述旋转轴17上的高级侧偏心部17b相嵌合的偏心旋转的辊111b。
另外，通过在低级侧旋转压缩元件19的辊19b的外周面上常时抵接由省略图示的弹簧所弹压的叶片，筒体19a的内部被划分为低压室和高压室。同样地，通过在高级侧旋转压缩元件111的辊111b的外周面上常时抵接由弹簧所弹压的叶片，筒体111a的内部被划分为低压室和高压室。设置于上述旋转轴17的低级侧偏心部17a和高级侧偏心部17b的相位相差180°。
而且，在低级侧旋转压缩元件19的上面配设有上部支承部件112，同时在高级侧旋转压缩元件111的下面配设有下部支承部件113。在该上部支承部件112和下部支承部件113之间，以夹持上述低级侧旋转压缩元件19、分隔板110、高级侧旋转压缩元件111的状态，由多个双头连接螺栓夹紧而将其整体固定。
上部支承部件112在其中心具有轴承部112a，该轴承部112a为薄壁、长尺寸，在其内部嵌有套筒用以支承上述旋转轴17。在上部支承部件112的上面侧，沿轴承部112a的外周设有消音室112b。该消音室112b与上述低级侧旋转压缩元件19的筒体19a中的高压室的出口连通，同时与形成于上部支承部件112的排出口(未图示)连通，该排出口与密闭容器11的内部相连通。另外，在上部支承部件112上设有吸入口112c，该吸入口112c借助形成于筒体19a的通路19c而与低压室的入口相连通，同时，借助套筒115而与连接于容器12的导入口12a的致冷剂气体导入管114相连通。而且，在上部支承部件112的上面，罩板116由螺栓固定用以封闭消音室112b的开口面，该罩板116在其中央开有通孔116a，用于贯通轴承部112a。
在本实施例中，由于由低级侧旋转压缩元件19所压缩的中间压力的致冷剂气体被排出至上部支承部件112的消音室112b，所以，与以往的排出由高级侧旋转压缩元件所压缩的高压的致冷剂气体的情况相比，并不要求高精度的气密性。即使从上部支承部件112的消音室112b中有少量的中间压力的致冷剂气体的泄漏，由于被排出的中间压力的致冷剂气体存在于密闭容器11内，所以不会产生任何问题。因此，没有必要在上部支承部件112的薄壁且长尺寸的轴承部112a的外周上进行凹槽加工并安装O型密封圈，并且即使在上部支承部件112是由铁系的烧结材料而形成的情况下，也没有必要对其上端面进行切削加工、并在其与罩板116之间的接合部夹设垫圈。由此，通过撤除了以往的在轴承部112a的外周上的凹槽加工和上部支承部件112的切削加工，可以降低加工成本。
上述下部支承部件113在其中心具有轴承部113a，该轴承部113a比上部支承部件112的轴承部112a厚且短，在其内部未嵌有套筒地支承上述旋转轴7的下端部。在下部支承部件113的下面侧，沿轴承部113a的外周设有消音室113b。该消音室113b与上述高级侧旋转压缩元件111的筒体111a中的高压室的出口相连通，同时与形成于下部支承部件113的排出口113d相连通，该排出口113d借助套筒118而与连接于容器12的导出口12c的致冷剂气体导出管117相连通。另外，在下部支承部件113上设有吸入口113c。该吸入口113c借助形成于筒体111a的通路111c而与低压室的入口相连通，同时，借助套筒120而与连接于容器12的返回导入口12b的致冷剂气体返回导入管119相连通。而且，在下部支承部件113的下面，罩板121由螺栓固定用以封闭消音室113b的开口面，该罩板121在其中央开有通孔121a，并使安装于旋转轴17的下端部的润滑油汲取部件122贯通于其中。
在本实施例中，由于由高级侧旋转压缩元件111所压缩的高压的致冷剂气体被排出至下部支承部件113的消音室113b，所以，与由上述低级侧旋转压缩元件19所压缩的中间压力的致冷剂气体排出到的消音室112b相比，要求高精度的气密性。因此，如图7所示，在下部支承部件113的轴承部113a的下端面上沿圆周方向设有凹槽113e并安装有O型密封圈123，并且在消音室113b的外周部的下部支承部件113的下端面和罩板121之间的接合部夹设圆环状的垫圈124，用以密封。
在此情况下，如图8所示，由于是在壁厚且短尺寸的轴承部113a的下端面，沿圆周方向设置凹槽113e，该凹槽113e的加工变得容易。另外，在轴承部113a的下端面和消音室113b的外周部的下部支承部件113的下端面之间预先设有台阶差h，将该台阶差h设为与上述圆环状的垫圈124的厚度相同或稍小，从而可以将垫圈124夹装于下部支承部件113和罩板121之间的接合部。由此，例如在由铁系的烧结材料形成下部支承部件113的情况下，没有必要对其与罩板121之间的接合部实施切削加工。通过使凹槽加工变得容易和撤除切削加工，可以降低加工成本。另外，通过设置台阶差部分，可以提高O型密封圈123的密封性和耐久性。作为垫圈124可以使用金属制垫圈，但并不限于此，也可使用其他材质的垫圈。
下面说明这样构成的内部中间压力型的两级旋转压缩机的作用。当由上述终端18向电动元件15的定子15a通电时，转子15b旋转，旋转轴17与该转子15b一起旋转，从而驱动旋转压缩元件16。当从与上述密闭容器11相连接的致冷剂气体导入管114中导入低压的致冷剂气体时，该低压的致冷剂气体被吸入上部支承部件112的吸入口112c，并从该吸入口112c通过形成于低级侧旋转压缩元件19的筒体19a而被吸入低压室，进而由辊19b的偏心旋转而被压缩至中间压力。被压缩至中间压力的该致冷剂气体，从筒体19a中的高压室被排出至上部支承部件112中的消音室112b，并通过于该消音室112b相连通的排出口(图略)而被排出至密闭容器11的内部。
排出至密闭容器11内的中间压力的致冷剂气体，借助与形成于容器12的排出口12d(图6)相连接的排出管(图略)，被送入冷却器(图略)，在此冷却后，经过上述致冷剂气体返回导入管119而被导入至下部支承部件113中的吸入口113c。导入至该吸入口113c的致冷剂气体，通过形成于高级侧旋转压缩元件111的筒体111a的通路111c而被吸至低压室，并由辊111b的偏心旋转而被压缩至高压。被压缩至高压的致冷剂气体，从筒体111a中的高压室被排出至下部支承部件113中的消音室113b，并从与该消音室113b相连通的排出口113d、通过上述致冷剂气体导出管117而被排出至密闭容器11外。
被排出至密闭容器11外的高压致冷剂气体，被供给到例如省略图示的空调等的冷冻循环中的气体冷却器，由气体冷却器冷却后由膨胀阀进行减压，进而在由蒸发器进行蒸发后、经过储液器、从上述致冷剂气体导入管114返回压缩机。
下面参照图9对将本发明的气密结构应用于内部高压型的两级旋转压缩机的实施例进行说明。在图9所示的实施例中，与上述图6所示实施例相同的构成部件(包括位置不同但基本相同的构成部件)用同一符号表示。
在图9中，11为密闭容器，由大体圆筒状的容器12和安装于该容器12的开口端部的端盖13、14构成，在该密闭容器11内部上下地配设有电动元件15和旋转压缩元件16。
电动元件15由固定于容器12内面的圆环状的定子15a和在该定子15a内部旋转的转子15b而构成，转子15b轴连接于旋转轴17的上端部分。该电动元件15，通过安装于上述端盖13的终端18向定子15a供电而使转子15b旋转。
终端18由固定于端盖13的安装孔的底座18a、和借助玻璃或合成树脂等电绝缘材料而贯穿设置于该底座18a的多个连接端子18b而构成。连接端子18b的下端部借助内部导线连接于电动元件15的定子15a，连接端子18b的上端部借助外部导线连接于外部电源(省略图示)。
上述旋转压缩元件16由低级侧旋转压缩元件19、和隔着分隔板110配置于低级侧旋转压缩元件19上面的高级侧旋转压缩元件111而构成。通过将高级侧旋转压缩元件111配置于低级侧旋转压缩元件19的上侧，不必如上述实施例那样颠倒上下位置、而是与以往的普通两级旋转压缩元件具有相同的位置关系。低级侧旋转压缩元件19具有筒体19a，和与设置于上述旋转轴17上的低级侧偏心部17a相嵌合的、在筒体19a的内部偏心旋转的辊19b。同样地，高级侧旋转压缩元件111具有筒体111a，和与设置于上述旋转轴17上的高级侧偏心部17b相嵌合的、在筒体111a的内部偏心旋转的辊111b。
另外，通过在低级侧旋转压缩元件19的辊19b的外周面上常时抵接由省略图示的弹簧所弹压的叶片，筒体19a的内部被划分为低压室和高压室。同样地，通过在高级侧旋转压缩元件111的辊111b的外周面上常时抵接由弹簧所弹压的叶片，筒体111a的内部被划分为低压室和高压室。设置于上述旋转轴17的低级侧偏心部17a和高级侧偏心部17b的相位相差180°。
而且，在高级侧旋转压缩元件111的上面配设有上部支承部件112，同时在低级侧旋转压缩元件19的下面配设有下部支承部件113。在该上部支承部件112和下部支承部件113之间，以夹持上述高级侧旋转压缩元件111、分隔板110、低级侧旋转压缩元件19的状态，由多个双头连接螺栓夹紧而将其整体固定。
上部支承部件112在其中心具有轴承部112a，该轴承部112a为薄壁、长尺寸，在其内部嵌有套筒用以支承上述旋转轴17。在上部支承部件112的上面侧沿轴承部112a的外周设有消音室112b。该消音室112b与上述高级侧旋转压缩元件111的筒体111a中的高压室的出口相连通，同时与形成于上部支承部件112的排出口(未图示)相连通，该排出口与密闭容器11的内部相连通。另外，在上部支承部件112上设有吸入口112c，该吸入口112c借助形成于筒体111a的通路111c而与低压室的入口相连通，同时，借助套筒120而与连接于容器12的返回导入口12b的致冷剂气体返回导入管119相连通。而且，在上部支承部件112的上面，罩板116由螺栓固定用以封闭消音室112b的开口面，该罩板116在其中央开有通孔116a、用于使轴承部112a贯通。
在本实施例中，虽然由高级侧旋转压缩元件111所压缩的高压的致冷剂气体被排出至上部支承部件112的消音室112b，但是由于高压的致冷剂气体被排出至密闭容器11内，所以，与以往的排出由低级侧旋转压缩元件所压缩的中间压力的致冷剂气体的情况相比，并不要求高精度的气密性。即使从上部支承部件112的消音室112b中有少量的高压的致冷剂气体的泄漏，由于被排出的高压的致冷剂气体存在于密闭容器11内，也不会产生任何问题。因此，没有必要在上部支承部件112中的薄壁且长尺寸的轴承部112a的外周上进行凹槽加工并安装O型密封圈，并且即使在上部支承部件112是由铁系的烧结材料而形成的情况下，也没有必要对其上端面进行切削加工、并在其与罩板116之间的接合部夹设垫圈。由此，通过撤除以往的在薄壁且长尺寸的轴承部112a的外周上的凹槽加工和上部支承部件112的切削加工，可以降低加工成本。
上述下部支承部件113在其中心具有轴承部113a，该轴承部113a比上部支承部件112的轴承部112a厚且短，在其内部未嵌有套筒地支承上述旋转轴17的下端部。在下部支承部件113的下面侧沿轴承部113a的外周设有消音室113b。该消音室113b与上述低级侧旋转压缩元件19的筒体19a中的高压室的出口相连通，同时与形成于下部支承部件113的排出口113d相连通，该排出口113d借助套筒118而与连接于容器12的导出口12c的致冷剂气体导出管117相连通。另外，在下部支承部件113上设有吸入口113c。该吸入口113c借助形成于筒体19a的通路19c而与低压室的入口相连通，同时，借助套筒115而与连接于容器12的导入口12a的致冷剂气体导入管114相连通。而且，在下部支承部件113的下面，罩板121由螺栓固定用以封闭消音室113b的开口面，该罩板121在其中央开有通孔121a，并使安装于旋转轴17的下端部的润滑油汲取部件122贯通于其中。
在本实施例中，虽然由低级侧旋转压缩元件19所压缩的中间压力的致冷剂气体被排出至下部支承部件113的消音室113b，但是由于如上所述的高压的致冷剂气体被排出至密闭容器11内，所以，如果中间压力的致冷剂气体从消音室113b泄漏的话，则情况就会变得糟糕。因此，下部支承部件113的消音室113b与上部支承部件112的消音室112b相比，要求高精度的气密性。由此，与上述实施例同样地，如图7所示，在下部支承部件113的轴承部113a的下端面上沿圆周方向设有凹槽113e，并安装有O型密封圈123，并且在消音室113b的外周部的下部支承部件113的下端面和罩板121之间的接合部夹设圆环状的垫圈124，用以密封。
在此情况下，如图8所示，由于是在壁厚且短尺寸的轴承部113a的下端面沿圆周方向设置凹槽113e，该凹槽113e的加工变得容易。另外，在轴承部113a的下端面和下部支承部件113的下端面之间预先设有台阶差h，将该台阶差h设为与上述圆环状的垫圈124的厚度相同或稍小，从而可以将垫圈124夹装于下部支承部件113和罩板121之间的接合部。由此，例如在由铁系的烧结材料形成下部支承部件113的情况下，没有必要对其与罩板121之间的接合部实施切削加工。通过使凹槽加工变得容易和撤除切削加工，从而可以降低加工成本。另外，通过设置台阶差部分，可以提高O型密封圈的密封性和耐久性。作为垫圈124可以使用金属制垫圈，但并不限于此，也可使用其他材质的垫圈。
下面说明这样构成的内部高压型的两级旋转压缩机的作用。当由上述终端18向电动元件15的定子15a通电时，转子15b旋转，旋转轴17与该转子15b一起旋转，从而驱动旋转压缩元件16。当从与上述密闭容器11相连接的致冷剂气体导入管114中导入低压的致冷剂气体时，该低压的致冷剂气体被吸入下部支承部件113的吸入口113c，并从该吸入口113c通过形成于低级侧旋转压缩元件19的筒体19a而被吸入低压室，进而由辊19b的偏心旋转而被压缩至中间压力。被压缩至中间压力的该致冷剂气体，从筒体19a中的高压室被排出至下部支承部件113中的消音室113b，并从与该消音室113b相连通的排出口113d通过上述致冷剂气体导出管117而被排出至密闭容器11外。
排出至密闭容器11外的中间压力的致冷剂气体，借助与致冷剂气体导出管117相连接的排出管(图略)而被送入冷却器(图略)，在此冷却后、经过上述致冷剂气体返回导入管119而被导入上部支承部件112中的吸入口112c。导入至该吸入口112c的致冷剂气体，通过形成于高级侧旋转压缩元件111的筒体111a的通路111c而被吸入低压室，并由辊111b的偏心旋转而被压缩至高压。被压缩至高压的该致冷剂气体，从筒体111a中的高压室被排出至上部支承部件112中的消音室112b，并从与该消音室112b相连通的排出口(图略)而被排出至密闭容器11内。
被排出至密闭容器11内的高压致冷剂气体，由与容器12的排出口12d相连接的排出管(图略)而被取出至密闭容器11外，同时被供给到例如省略图示的空调等的冷冻循环中的气体冷却器，由气体冷却器冷却后由膨胀阀进行减压，进而在由蒸发器进行蒸发后、经过储液器、从上述致冷剂气体导入管114返回压缩机。在本实施例中，管路的状态与上述实施例稍有不同。
根据本发明的两级旋转压缩机可以组装于汽车空调、家用空调、办公用空调、其他的冰箱、冰库、自动售货机等的冷冻循环中而加以使用。
权利要求
1.一种两级旋转压缩机，上下配置有安装于密闭容器内的电动元件和由该电动元件驱动的旋转压缩元件；其特征在于，上述旋转压缩元件隔着分隔板将低级侧旋转压缩元件配置于上侧、而将高级侧旋转压缩元件配置于下侧，将由上述低级侧旋转压缩元件压缩的中间压力的致冷剂气体排出到上述密闭容器内，在将排出到该密闭容器内的中间压力的致冷剂气体取出至密闭容器外并冷却后，将其供给到上述高级侧旋转压缩元件并压缩至高压，进而将该高压的致冷剂气体排出到上述密闭容器外，在上述分隔板上设置排气孔，在上述高级侧旋转压缩元件的下侧设置下部支承部件；该下部支承部件设置有用于支承旋转轴的下端部的轴承部，该旋转轴由上述电动元件而在中央部旋转，并且，该下部支承部件还包围该轴承部的外周地设置有消音室，而且，在上述下部支承部件的下侧安装有用于封闭上述消音室的开口面的罩板；在上述下部支承部件上设置有润滑油供给孔，其用于连通上述密闭容器内的底部的油箱和形成于下部支承部件的吸入孔。
2.如权利要求1所述的两级旋转压缩机，其特征在于，上述润滑油供给孔，其上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端开口于由夹设于上述下部支承部件和罩板之间的垫圈而生成的间隙。
3.如权利要求1所述的两级旋转压缩机，其特征在于，上述润滑油供给孔，其上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端开口于形成在上述下部支承部件的下端面上的凹槽。
4.如权利要求1所述的两级旋转压缩机，其特征在于，上述润滑油供给孔，其上端开口于上述下部支承部件的吸入口，其下端开口于形成在上述下部支承部件的下端面的切槽部。
5.一种两级旋转压缩机，上下配置有安装于密闭容器内的电动元件和由该电动元件驱动的旋转压缩元件；其特征在于，上述旋转压缩元件的低级侧旋转压缩元件配置于上侧、而高级侧旋转压缩元件配置于下侧，将由上述低级侧旋转压缩元件压缩的中间压力的致冷剂气体排出到上述密闭容器内，在将排出到该密闭容器内的中间压力的致冷剂气体取出至密闭容器外并冷却后，将其供给到上述高级侧旋转压缩元件并压缩至高压，进而将该高压的致冷剂气体排出到上述密闭容器外，在上述高级侧旋转压缩元件的下侧设置下部支承部件；该下部支承部件设置有用于支承旋转轴的下端部的轴承部，该旋转轴由上述电动元件而在中央部旋转，并且，该下部支承部件还包围该轴承部的外周地设置有消音室；而且，在上述下部支承部件的下侧安装有用于封闭上述消音室的开口面的罩板；在上述轴承部的下端面沿圆周方向设置有凹槽，用以安装O型密封圈，且在上述下部支承部件和罩板之间的接合部夹设有垫圈，来保持气密。
6.一种两级旋转压缩元件，上下配置有安装于密闭容器内的电动元件和由该电动元件驱动的旋转压缩元件；其特征在于，上述旋转压缩元件的低级侧旋转压缩元件配置于下侧、而高级侧旋转压缩元件配置于上侧，将由上述低级侧旋转压缩元件压缩的中间压力的致冷剂气体排出到密闭容器外并冷却后，将其供给到上述高级侧旋转压缩元件并压缩至高压，进而将该高压的致冷剂气体排出到上述密闭容器内，再将排出至该密闭容器内的高压的致冷剂气体取出至密闭容器外，在上述低级侧旋转压缩元件的下侧设置下部支承部件；该下部支承部件设置有用于支承旋转轴的下端部的轴承部，该旋转轴由上述电动元件而在中央部旋转，并且，该下部支承部件还包围该轴承部的外周地设置有消音室；而且，在上述下部支承部件的下侧安装有用于封闭上述消音室的开口面的罩板；在上述轴承部的下端面沿圆周方向设置有凹槽用以安装O型密封圈，且在上述下部支承部件和罩板之间的接合部夹设有垫圈，来保持气密。
7.如权利要求5或6所述的两级旋转压缩机，其特征在于，在上述下部支承部件的轴承部的下端面和下部支承部件的下端面之间预设台阶差，通过将该台阶差的尺寸设定为与上述垫圈的厚度相同或稍小，以将垫圈夹装于该台阶差部分。
全文摘要
本发明涉及一种两级旋转压缩机。在安装于高级侧旋转压缩元件的下侧的下部支承部件上，设有用于连通密闭容器内的底部的油箱和形成于下部支承部件的吸入口的润滑油供给孔，将必要量的润滑油从该润滑油供给孔供给到被吸入高级侧旋转压缩元件的返回致冷剂气体中。因此，可以起到润滑在筒体内部偏心旋转的辊的外周面并降低其磨耗的作用，同时可以增大筒体的内周面和辊的外周面之间、辊端面和分隔板、以及筒体端面之间的气密性，可以提高致冷剂气体的压缩效率。另外，在下部支承部件上设有轴承部和消音室，并且还安装有封闭消音室的开口面的罩板，在轴承部的下端面沿圆周方向设有凹槽并安装有密封圈，在下部支承部件和罩板之间的接合部夹设有垫圈以使其气密。因此，可以撤除以往的在轴承部外周上进行的安装密封圈用的凹槽加工和在上部支承部件上进行的切削加工。
文档编号F04C23/00GK1661238SQ200510052419
公开日2005年8月31日 申请日期2005年2月25日 优先权日2004年2月27日
发明者里和哉 申请人:三洋电机株式会社