专利名称：次摆线型油泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及能够使耐久性提高且使排出脉动及噪音降低，而且能够以极简单的结构实现上述目的的次摆线型油泵。
背景技术：
日本特开平5-215079公开了下述方案使内接齿轮泵的外齿齿轮的各齿的旋转方向上的后侧的齿面、或内齿齿轮的各齿的旋转方向上的前侧的齿面的一部分在整个齿宽范围内凹陷，从而在与对置的齿面之间形成可将邻接的收缩室间及收缩室与排出室间颈缩连通(絞り連通)的间隙。
日本特开平5-215079号专利文献1所公开的技术内容为，跨整个齿宽地在外齿齿轮或内齿齿轮的齿面的一部分上以平坦的平面形成凹部。即，在曲线齿形的齿面的一部分上，在该曲线齿形的齿面(曲线轮廓)的内侧形成平面状(直线轮廓)的齿面，由该平面状的齿面在外齿齿轮或内齿齿轮的齿面(曲线齿形)上跨整个齿宽地形成凹部。
由该平面状的齿面形成的间隙，在经排出侧的收缩室的适当收缩后到达排出室的情况下，成为颈缩成较小的状态。这是因为，当避开外齿齿轮或内齿齿轮的齿面上的驱动接触部时，该平面状的大小成为被极大限制了的大小，由此构成的间隙也成为被限定的范围内的大小。通过这样的间隙，收缩室的液体的一部分随着收缩室的容积减少而被排出到邻接的收缩室与排出室，相对于该收缩室的容积减少的大小，间隙的大小并不是一边在旋转方向上扩大一边得到保持，而是间隙迅速被缩到很小，从而难以充分地与邻接的收缩室连通。
因而，液体通过收缩而向邻接的收缩室放出的量较少，难以防止收缩室内的过度的压力上升，另外难以避免由气蚀引起的噪音。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油泵，其可充分确保收缩行程的齿间空间与其先行邻接的齿间空间的连通，使得收缩行程的齿间空间中的液体的放出充分，防止收缩行程的齿间空间内的流体过度地压力上升，且不会产生由气蚀引起的噪音或腐蚀。
因此，发明人为了解决上述问题而进行了认真仔细的研究，其结果，第一技术方案的发明，通过下述的次摆线型油泵解决了上述问题，其中，由具有次摆线齿形或大致次摆线状齿形的内转子与外转子构成的齿间空间在吸入口与排出口之间的间隔部处开始压缩行程，并且，所述齿间空间构成有与处于排出行程的先行邻接的齿间空间连通的连通间隙，该连通间隙从压缩行程开始起到排出行程逐渐扩大。
接着，第二技术方案的发明，通过下述的次摆线型油泵解决了上述问题，其包括具有吸入口、排出口、及位于所述吸入口与排出口之间的间隔部的转子室，和具有次摆线齿形或大致次摆线状齿形的内转子及外转子，由所述内转子与外转子构成的齿间空间从所述吸入口终端与排出口始端之间的所述间隔部处的封入结束起开始压缩，并且，通过与形成在所述外转子的齿形的齿顶部和齿根部之间的、不与所述内转子的齿形接触的非接触区域，形成连通所述齿间空间与相对于该齿间空间先行邻接的齿间空间的连通间隙，该连通间隙随转子的旋转而逐渐扩大。
接着，第三技术方案的发明，通过下述的次摆线型油泵解决了上述问题，其包括具有吸入口、排出口、及位于所述吸入口与排出口之间的间隔部的转子室，和具有次摆线齿形或大致次摆线状齿形的内转子及外转子，在所述外转子的齿形的齿顶部和齿根部之间形成有凹部，由所述内转子与外转子构成的齿间空间形成有在所述吸入口处进行的吸入行程、在间隔部处进行的吸入结束行程及压缩行程、及在排出口处进行的排出行程，在所述压缩行程的齿间空间与相对于该齿间空间先行邻接且处于排出行程的齿间空间之间，形成有借助所述凹部形成的连通间隙，该连通间隙随转子的旋转而逐渐扩大。
接着，第四技术方案的发明，通过下述的次摆线型油泵解决了上述问题，其在上述构成中，所述外转子的齿形的非接触区域处的外周缘的形状为，中间呈弯头状地向所述齿形的内侧凹陷成弯曲状或大致圆弧形状。另外，第五技术方案的发明，通过下述的次摆线型油泵解决了上述问题，其在上述构成中，所述连通间隙，从所述齿间空间的封入结束状态起至少到压缩行程结束状态或与排出口内交叉的状态，持续维持扩大。
第一技术方案的发明，在油填充到最大密闭容积时的齿间空间的旋转区域(不会发生气蚀的区域)中，可经由连通间隙而适当放出压力以使该齿间空间的内压上升不会过度，降低转子的齿顶间隙处的旋转驱动方向的摩擦，能够降低旋转驱动转矩。另外，在齿间空间为最大密封空间时油难以充分填充的旋转区域中，通过使与该齿间室邻接的旋转方向前侧齿间室的压力流体经由连通间隙适当流入，能够降低与排出压力之间的压力差，能够缓和由压力差产生的冲击，防止冲蚀的发生，能够提高产品的耐久性。另外，能够降低产品的驱动功率损失，还能够降低脉动，降低噪音。第二技术方案的发明与第一技术方案的效果大致相同。
第三技术方案的发明，在上述外转子的齿形的齿顶部与齿根部之间形成有凹陷状的凹部，能够容易地形成为对于构成连通间隙来说适当的大小，另外，由于能够形成为任意的形状故能够容易地设定各种特性。第四技术方案的发明，将上述凹部设成，中间呈弯头状地向所述齿形的内侧凹陷成弯曲状或大致圆弧形状，能够顺畅地进行连通间隙中的流体的流动。第五技术方案的发明，连通间隙的持续扩大从齿间空间的封入结束状态至少维持到到压缩行程结束状态或与排出口内交叉的状态，由此能够抑制气蚀，能够防止冲蚀的发生。另外，能够很好地降低脉动及噪音。
图1(A)为本发明的主视图，图1(B)为图1(A)的连通间隙附近的放大图。
图2(A)为吸入行程图，图2(B)为吸入结束行程图，图2(C)为压缩行程图，图2(D)为开始了排出行程的状态图，图2(E)为排出行程图。
图3(A)至图3(C)为表示连通间隙逐渐扩大的状态的作用图。
图4为泵壳的主视图。
图5为内转子的主视图。
图6(A)为外转子的主视图，图6(B)为图6(A)的主要部分放大图。
图7(A)为外转子的另一实施例的主视图，图7(B)为图7(A)的主要部分放大图。
图8为表示本发明的特性的图表。
具体实施例方式
下面，基于附图对本发明的最佳实施方式进行说明。本发明的次摆线型泵，如图1(A)所示那样，在形成于泵壳内的转子室1中内装有次摆线齿形的内转子5及外转子6。在上述转子室1中，如图1(A)所示那样，沿着其圆周方向大致靠外周地形成有吸入口2与排出口3。具体地，如图1(A)、图4(A)等所示那样，上述吸入口2与排出口3为左右非对称的形状，上述吸入口2的区域面积形成得比排出口3大。
在该吸入口2处，如图1(A)所示那样，通过内转子5和外转子6的旋转而形成的齿间空间S移动，最先到达上述吸入口2的区域的端部成为吸入口2的始端部2a，该齿间空间S通过旋转而到达上述吸入口2的区域最后的端部成为终端部2b。同样地，在前述排出口3处，通过上述内转子5和外转子6的旋转而形成的齿间空间S移动，最先到达排出口3的区域的端部成为排出口3的始端部3a，该齿间空间S通过旋转而到达上述排出口3的区域最后的端部成为终端部3b。
从上述吸入口2的终端部2b朝向排出口3形成有突出连通槽2c。另外，在上述排出口3的始端部3a上，朝向吸入口2侧形成有突出连通槽3c。这些吸入口2的突出连通槽2c及排出口3的突出连通槽3c，分别形成为浅槽。也有这样的情况，即、未形成有这些突出连通槽2c、3c或未形成有某一个。
在上述吸入口2与排出口3之间形成有间隔部4。该间隔部4形成在两处，如图4(A)所示那样，其中一个位于吸入口2的终端部2b至排出口3的始端部3a之间，将该间隔部4称为第一间隔部4a。另外，另一个间隔部4，位于排出口3的终端部3b至排出口2的始端部2a之间，将其称为第二间隔部4b。上述第一间隔部4a为平坦面，为起到与泵壳的盖一起将从吸入口2吸入填充的流体封入在齿间空间S内、且将流体向排出口3侧移送的作用的面。第二间隔部4b，为使在排出口3侧排出完毕了的内转子5与外转子6向吸入口2侧移动的分隔面。
这里，在本实施例中，上述内转子5与外转子6的旋转方向设为向顺时针方向旋转的方向。另外，在左右相反地配置形成上述吸入口2与排出口3的形成位置的情况下，上述内转子5与外转子6的旋转方向为逆时针方向。
该内转子5，如图1(A)所示那样，其齿数比上述外转子6少一个，成为当内转子5旋转一圈时、外转子6慢一齿地旋转的关系。这样，上述内转子5，如图5所示那样，具有向外侧突出的齿形5a及向内侧呈凹状的齿底部5b，同样地，外转子6具有从内周侧朝向(旋转)中心侧突出的齿形6a及凹状的齿底部6b。于是，上述内转子5与外转子6，如图1(A)所示那样，始终至少在一处啮合，上述内转子5的齿形5a插入到上述外转子6的齿底部6b，而外转子6的齿形6a插入到内转子5的齿底部5b。这时，齿形6a的齿顶部6a1，可为与内转子5的齿底部5b接触或不接触的结构。
外转子6，如图6(A)、图6(B)所示那样，作为与上述内转子5啮合的接触齿面而在齿顶部6a1处设定有顶部接触区域T1，在齿根部6a2处设定有根部接触区域T2。另外，在上述齿顶部6a1与上述齿根部6a2之间形成有始终不与内转子5的齿形5a接触的非接触区域K。该非接触区域K，为在外转子6与内转子5啮合的状态下，以始终不与其齿形5a及齿底部5b接触的状态构成后述的连通间隙J的区域。上述齿顶部6a1为齿形6a的顶端部分，另外齿根部6a2为齿形6a的根部部分，在位于齿形6a侧面的靠齿底部6b侧的适当范围内可与内转子5接触。
另外，该齿形6a的非接触区域K，在将由构成通常的外转子6的齿的圆弧、或根据内转子得到的展成曲线构成的轮廓[在图6(B)所图示的齿形6a中由虚线(双点划线)所示的部分]作为外转子齿形外周缘的情况下，齿形6a的轮廓形成在该外转子齿形外周缘的内侧。即，该非接触区域K的齿侧面的轮廓形状，形成为与该外转子6由通常的圆弧或根据内转子5得到的展成曲线形成时的轮廓不同的曲线。该非接触区域K，设定于上述外转子6的齿形6a的齿厚方向侧面部位，设定在其整个齿宽方向侧面上。这里，上述齿形6a的齿厚方向为沿上述外转子6的旋转方向表示的方向，齿宽方向为沿着外转子6的轴向的方向[图6(A)纸面上的垂直方向]。
该非接触区域K处的曲线形状，可为组合了圆弧或任意的曲线的自由曲线或由代数方程等表示的曲线(代数曲线)，或者为通过适当组合这些曲线而成的复合曲线等。另外，该圆弧也可为无限大的圆弧。当将该曲线表示为代数方程时，其次数优选以2～5表示。该外转子6的非接触区域K，由与通常的圆弧或根据内转子5得到的展成曲线不同的上述曲线形成，作为与该外转子6啮合的内转子5的由通常的次摆线曲线构成的齿形5a，形成在两者的啮合状态下维持非接触状态的轮廓。
另外，在上述齿顶部6a1和齿根部6a2处，成为与上述内转子5的齿形5a接触的区域，具体来讲，齿顶部6a1具有顶部接触区域T1，成为与内转子5的齿形5a接触的部位。另外，齿根部6a2同样地成为与内转子5的齿形5a接触的部位。齿形6a的顶部接触区域T1及根部接触区域T2，不一定是相对于齿形5a始终同时接触的区域，而是上述顶部接触区域T1或上述根部接触区域T2的某一个与齿形5a接触。特别地，顶部接触区域T1及根部接触区域T2，在内转子5借助驱动源旋转并将旋转传递到外转子6时，为外转子6的齿形6a相对于内转子5的齿形5a接触的部位，为从齿形5a接受旋转力的部位。
这样，在外转子6的齿形6a的齿面上设置不与上述内转子5接触的非接触区域K，另外上述内转子5设成为由通常的次摆线曲线构成的齿形5a，尤其在该内转子5侧，不设置相当于上述非接触区域K的区域。这样，通过将外转子6与内转子5组合填装在油泵的泵室内，驱动上述内转子5旋转，该内转子5的齿形5a与上述外转子6的齿形6a啮合，同时仅外转子6的齿顶部6a1及齿根部6a2与内转子5的由次摆线曲线形成的齿形5a的外周缘接触。
并且，由内转子5的齿形5a及齿底部5b和外转子6的齿形6a及齿底部6b构成的齿间空间S、S、...在泵壳的吸入口2与排出口3处借助由上述非接触区域K形成的间隙部分而成为连通状态，且在设置于上述吸入口2与排出口3之间的第一间隔部4a处，构成由外转子6与内转子5形成的最大密封空间Smax。该最大密封空间Smax，由上述吸入口2与排出口3之间的第一间隔部4a形成密封状的齿间空间S，根据上述吸入口2的终端部2b与排出口3的始端部3a的形成配置，也有该最大密封空间Smax的容积大小不同的情况。
作为上述非接触区域K的形状，如图6(A)、图6(B)及图7(A)、图7(B)所示那样形成为，相对于上述外转子6的旋转方向，至少在前方侧部位的面上，向上述齿形6a的内侧凹陷，将该凹陷部特别称为凹部6c。即，以从齿形6a的次摆线展成曲线向齿形6a的齿厚方向内侧更深地引入的方式形成。该凹部6c，是在上述齿形6a的非接触区域K与内转子5的齿形5a之间设置更大的间隔的部分，该间隔部位成为通过转子的旋转其间隙宽度可相对地变化的连通间隙J。
作为该凹部6c的具体形状，朝向上述齿形6a的内侧形成为弧状或弯曲形状。通过形成这样的形状，在第一间隔部4a处，在变化成构成最大密封空间Smax的齿间空间S容积逐渐变小的压缩行程时，能够逐渐扩大通过齿形6a的非接触区域K的内转子5的齿形5a的齿顶部5a1与上述齿形6a间的间隙、即连通间隙J(参照图3(A)～图3(B))。另外，上述凹部6c，也有以其齿形6a为中心在齿厚方向两侧形成为左右对称形状的情况，实际上形成为该形状的情况较多[参照图6(A)、图6(B)]。
接着，基于图2、图3对本发明的动作进行说明。首先，次摆线齿形或大致次摆线齿形的内转子5与外转子6啮合而形成的齿间空间S，在第一间隔部4a处，在从该吸入口2通过第一间隔部4a朝向排出口3的行程中，具有所谓吸入[参照图2(A)]、吸入结束[参照图2(B)]、压缩[参照图2(C)]、排出[参照图2(D)或图2(E)]这作为泵的四个行程。即，该泵行程大体上存在四个行程吸入口2的吸入行程、间隔部4的吸入流体的封入(最大密封空间Smax)、压缩行程(旋转到排出侧，齿间空间S不直接与排出口或排出口的连通槽连通的状态)、排出口3的排出行程。对这四个行程标注下述标记吸入行程P1、吸入结束行程P2、压缩行程P3、排出行程P4。
下面，对四个行程的齿间空间S进行说明。在上述吸入行程P1中，从上述吸入口2，扩大内转子5与外转子6间的齿间空间S的容积，且吸入油。在吸入结束行程P2中，齿间空间S从吸入口2向第一间隔部4a转移而成为密封空间。进而，在压缩行程P3中，在上述第一间隔部4a处，外转子6与内转子5间的齿间空间S从吸入结束行程P2结束而成为密封空间的状态起，成为向排出口3侧移动，且通过其容积的缩小而被压缩的状态，该状态下，不直接在排出口3或排出口3的突出连通槽3c处开口。接着，在排出行程P4中，上述齿间空间S与上述排出口3或排出口3的突出连通槽3c连通，缩小齿间空间S的容积，且油被排出到上述排出口3。
本发明的油泵的内转子5的齿形5a，具有通常的次摆线齿形的齿面。于是，从齿间空间S的压缩行程P3起到排出行程P4，在与相对于该齿间空间S的转子旋转方向来说先行且邻接的齿间空间S之间构成间隙可变的连通间隙J。该连通间隙J，虽包括在通常的齿顶间隙的概念内，但通常的齿顶间隙是起到使内转子5与外转子6的旋转顺畅的作用，而相对于此，特别地，该连通间隙J起到使流体在齿间空间S与先行邻接的齿间空间S之间流通的作用。
该齿间空间S在第一间隔部4a处进入到压缩行程P3的动作状态，并且，上述连通间隙J，如图3(A)至图3(C)所示那样，开始逐渐扩大，从位于压缩行程P3的区域的齿间空间S将流体送出到先行邻接的齿间空间S，或与其相反地从先行邻接的齿间空间S流入到齿间空间S中，而成为相互间的流通通路。该连通间隙J，由于能以顺着转子的旋转方向逐渐扩大的方式变化，所以，能够使向先行邻接的齿间空间S输送的流体量逐渐增多，而且能够使流体适当流入齿间空间S。
另外，在齿间空间S进入到压缩行程P3时，如图2(C)、图3(A)所示那样，先行邻接的齿间空间S，已经成为向上述排出口3或排出口3的突出连通槽3c开口并与其连通、从先行邻接的齿间空间S将流体排出到排出口3的状态，所以，来自处于压缩行程P3的齿间空间S的流体也能够顺畅地输入到先行邻接的齿间空间S。另外，能够使压力流体从先行邻接的齿间空间S适当流入到齿间空间S。该连通间隙J的扩大动作，至少维持到上述齿间空间S开始向排出口3或排出口3的突出连通槽3c排出的排出开始位置附近[参照图2(E)、图3(C)等]。即，优选地，齿间空间S从压缩行程P3的开始位置起到排出行程P4的开始位置，连通间隙J逐渐连续扩大。
但是，该齿间空间S从排出行程P4的开始位置前起稍微减少连通间隙J也是可以的。这种情况下，设成为不会给压缩行程中的旋转驱动方向的摩擦带来较大影响的程度。该连通间隙J，优选地在可变齿顶间隙的最大间隙的10％以内。
在该齿间空间S于第一间隔部4a处结束了吸入结束行程P2、流体充分地填充于最大密封空间Smax的旋转区域，即不会发生气蚀的区域中，被封入在齿间空间S内的流体使该齿间空间S的内压上升，而上述连通间隙J使得该内压不会过度地上升。即，可适当地使齿间空间S的过度的压力从上述连通间隙J放出到先行邻接的齿间空间S，减小与排出压力之间的压力差。于是，能够降低外转子6及内转子5的旋转驱动方向的摩擦，防止旋转驱动转矩的增大。
从该齿间空间S的最大密封空间状态的吸入结束起到压缩行程，该齿间空间S与邻接的先行的齿间空间S的连通间隙J渐渐扩大，从而尽管将齿间空间S的内压向排出口3放出时，朝向转子的旋转方向增大压缩而提高内压，但连通间隙J也逐渐扩大，压力的放出适时地缓慢进行，能够防止在齿间空间S内发生过度的压力上升。另外，在流体难以充分地填充于最大密封空间Smax的旋转区域，即容易发生气蚀的区域中，能够使适当压力的流体借助邻接的先行的齿间空间S通过上述连通间隙J适时适量地流入到齿间空间S，由此能够防止因来自排出口3侧的急剧的流入而产生的气蚀的破坏所引起的冲蚀或振动、噪音。
接着，通过使上述连通间隙J在齿间空间S的排出行程P4中持续渐渐地扩大，邻接的先行的齿间空间S相对于齿间空间S的连通状态变大，从而处于向排出口3的突出连通槽3c或排出口3连通开口的排出行程P4区域中的齿间空间S、和先行的邻接的齿间空间S的压力差得到调整而变小，能够防止急剧的压力变化，减小脉动、噪音。
对于上述连通间隙J，以图8所示的图表对具体例进行说明。将上述内转子5与外转子6的通常设定的齿顶间隙作为基准齿顶间隙。其大小，作为一例设定为0.10mm。该值，从吸入结束行程P2到压缩行程P3，作为设置在上述外转子6的齿形6a的旋转方向前侧与内转子5的齿形5a的旋转方向后侧之间的连通间隙J，达到基准齿顶间隙的约1.3倍的大小。
对该大小进行详细说明，在齿间空间S的压缩行程P3的开始位置上，成为基准齿顶间隙的大约1.3倍的连通间隙J，从该压缩行程P3的开始位置起，排出行程P4的开始位置处的连通间隙J达到基准齿顶间隙的大约1.5倍。即，在压缩行程P3的开始及结束位置上，连通间隙J相对于基准齿顶间隙来说，可从约1.3倍以上起，以约1.5倍以上(排出开始位置)的大小持续扩大变化。优选地，这样跨吸入结束行程P2、压缩行程P3、排出行程P4地构成的连通间隙J，能够将连通量持续适当地扩大变化到0.1mm～2.0mm。
另外，对该优选范围进行详细说明，在齿间空间S的压缩行程P3的开始位置上，设定为基准齿顶间隙的约1.3倍～10倍的范围的连通间隙J，从该压缩行程P3起，在排出行程P4的开始位置，成为基准齿顶间隙的约1.5倍～20倍的范围的连通间隙J。另外，在本发明中，上述连通间隙J优选如前述那样，能将连通量持续适当扩大变化到0.1mm～2.0mm，但并不特别限定于该范围。该连通间隙J，赋予上述非接触区域K的凹部6c的大小以各种变化，可获得使扩大的变化状态或缓和或急剧的各种油泵特性。该连通间隙J的变化无论缓和还是急剧，只要使得连通间隙J相对于基准齿顶间隙在大致压缩行程P3期间连续地扩大变化即可。在图8中，0.3mm和0.15mm的曲线，表示可变齿顶间隙的最大间隙设在压缩行程P3结束位置的排出侧(曲线右侧)的情况。
相对于基准齿顶间隙，连通间隙J的变化倾向根据油泵而进行各种设定。这样，如果相对于上述的可变状态以缓和的倾斜逐渐扩大的曲线，使其变化量变大从而变化的倾斜变大、或者相反地使变化量变小从而变化的倾斜变小，则可根据油泵的大小和转子的齿数或特性等对该连通间隙J的变化的大小进行各种设定。
该连通间隙J适当设定为，在排出行程P4中，可在上述齿间空间S向排出口3的突出连通槽3c或排出口3适当开口的范围内扩大地变化、或缩小地变化。另外，也有可在排出行程P4开始前稍稍缩小变化的情况。但是，在这种情况下，由于在压缩行程P3中缩小连通间隙J，所以，设成不会给旋转驱动方向的摩擦带来较大影响的程度的间隙。在这种情况下，优选地，可进行连通间隙J的最大间隙的约10％以内的缩小变化。
另外，在上述排出口3上形成有突出连通槽3c的情况下，优选地，在压缩行程P3中，连通间隙J不在排出口3处连通开口。即，在齿间空间S向突出连通槽3c开口之前，仅从该齿间空间S的连通间隙J连通到排出侧。
这里，对油泵的旋转区域中的连通间隙J的作用进行说明。在该齿间空间S为最大密封空间Smax时油填充在该齿间空间S内的旋转区域(也有在不发生气蚀的区域内低速旋转的情况)中，可适当将压力从连通间隙J放出以不使该齿间空间S的内压上升过度，降低转子的齿顶间隙处的旋转驱动方向的摩擦，能够降低旋转驱动转矩。
另外，在齿间空间S为最大密封空间Smax时油难以充分填充的旋转区域(也有在容易发生气蚀的区域内高速旋转的情况)中，成为该齿间空间S的容积效率由于气蚀的发生而较低的状态，齿顶空间S的内压较低，使压力流体从排出侧适当流入，从而能够降低与排出压力的压力差。即，通过使与该齿间空间S先行邻接的齿间空间S的压力流体通过连通间隙J适当流入，能够降低与排出压力的压力差，能够缓和由压力差产生的冲击，防止冲蚀的发生。另外，除了上述效果外，还能够提高产品的耐久性。另外，能够降低产品的驱动功率损失，还能够降低脉动，降低噪音。
权利要求
1.一种次摆线型油泵，其特征在于，由具有次摆线齿形或大致次摆线状齿形的内转子与外转子构成的齿间空间在吸入口与排出口之间的间隔部处开始压缩行程，并且，所述齿间空间构成有与处于排出行程的先行邻接的齿间空间连通的连通间隙，该连通间隙从压缩行程开始起到排出行程逐渐扩大。
2.一种次摆线型油泵，其特征在于，包括具有吸入口、排出口、及位于所述吸入口与排出口之间的间隔部的转子室，和具有次摆线齿形或大致次摆线状齿形的内转子及外转子，由所述内转子与外转子构成的齿间空间从所述吸入口终端与排出口始端之间的所述间隔部处的封入结束起开始压缩，并且，通过与形成在所述外转子的齿形的齿顶部和齿根部之间的、不与所述内转子的齿形接触的非接触区域，形成连通所述齿间空间与相对于该齿间空间先行邻接的齿间空间的连通间隙，该连通间隙随转子的旋转而逐渐扩大。
3.一种次摆线型油泵，其特征在于，包括具有吸入口、排出口、及位于所述吸入口与排出口之间的间隔部的转子室，和具有次摆线齿形或大致次摆线状齿形的内转子及外转子，在所述外转子的齿形的齿顶部和齿根部之间形成有凹陷状的凹部，由所述内转子与外转子构成的齿间空间形成有在所述吸入口处进行的吸入行程、在间隔部处进行的吸入结束行程及压缩行程、及在排出口处进行的排出行程，在所述压缩行程的齿间空间与相对于该齿间空间先行邻接且处于排出行程的齿间空间之间，形成有借助所述凹部形成的连通间隙，该连通间隙随转子的旋转而逐渐扩大。
4.如权利要求1、2或3中任一项所述的次摆线型油泵，其特征在于，所述外转子的齿形(6a)的非接触区域处的外周缘的形状为，中间呈弯头状地向所述齿形的内侧凹陷成弯曲状或大致圆弧形状。
5.如权利要求1、2、3或4中任一项所述的次摆线型油泵，其特征在于，所述连通间隙，从所述齿间空间的封入结束状态起至少到压缩行程结束状态或与排出口内交叉的状态，持续维持扩大。
全文摘要
本发明提供一种能够使耐久性提高且使排出脉动及噪音降低，而且能够以极简单的结构实现上述目的的次摆线型油泵。由具有次摆线齿形或大致次摆线状齿形的内转子(5)与外转子(6)构成的齿间空间(S)在吸入口(2)与排出口(3)之间的间隔部(4)处开始压缩行程(P
文档编号F04C2/00GK1796787SQ20051013412
公开日2006年7月5日 申请日期2005年12月26日 优先权日2004年12月27日
发明者远坂和郎, 笠原昌广, 小野靖典, 藤木谦一, 甲斐圭一, 千贺义明, 金子敦史 申请人:株式会社山田制作所