双缸泵送装置的高低压切换方法及其液压控制系统和设备的制作方法

专利名称：双缸泵送装置的高低压切换方法及其液压控制系统和设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种双缸泵送装置的控制方法，具体地，涉及一种双缸泵送装置的高 低压切换方法。此外，本发明还涉及一种双缸泵送装置的液压控制系统以及包括该液压控 制系统的泵送设备。本发明的双缸泵送装置主要用于粘稠物料的泵送，典型地例如混凝土栗。
背景技术：
混凝土、泥浆等粘稠物料是工程施工领域常用的建筑材料，这些粘稠物料典型地 通过双缸泵送装置(例如混凝土泵、砂浆泵等)进行泵送，双缸泵送装置主要通过其液压控 制系统的控制，以将粘稠物料沿管道连续输送。
为了帮助理解，典型地，例如以混凝土双缸泵送装置而言，混凝土双缸泵送装置一 般包括两个主油缸(也称为“主液压缸”)、两个输送缸(也称为“砼缸”)、两只泵送活塞、两个 摆动油缸、料斗和分配阀，这些部件装配在一起，构成混凝土双缸泵送装置。就该混凝土双 缸泵送装置的液压控制系统而言，主要是指连接到主油缸以及摆动油缸上相应的液压控制 回路。
具体地，例如，两个主油缸的有杆腔相互连通，无杆腔分别连接于主换向阀，该主 换向阀连接于主进油油路和油箱，通过主换向阀的换向而选择性地使得两个主油缸中的第 一主油缸的无杆腔与主进油油路连通且第二主油缸的无杆腔与油箱连通，或者使得第一主 油缸的无杆腔与油箱连通且第二主油5的无杆腔与主进油油路连通。由于两个主油缸的有 杆腔相互连通并封闭有液压油，该两个主油缸的有杆腔内的液压油起到传动介质的作用， 通过交替地向两个主油缸的无杆腔进油从而可以实现两个主油缸的交替伸缩。两只泵送活 塞I分别位于两个输送缸内并分别与主油缸的活塞杆连接以驱动相应的泵送活塞I交替运 动，以交替地泵送或抽吸粘稠物料，例如混凝土。
在此需要注意的是，两个主油缸并不限于上述的两个主油缸的有杆腔相互连通以 构成连通腔的情形，可选择地，也可以采用两个主油缸的无杆腔相互连通而构成连通腔的 结构形式，在此情形下两个主油缸的有杆腔分别构成驱动腔而与换向阀连接。对于本领域 技术人员公知地，使得两个主油缸的有杆腔相互连通而无杆腔作为驱动腔的情形为高压泵 送状态，而使得两个主油缸的无杆腔相互连通而有杆腔作为驱动腔的情形为低压泵送状 态。
在实际的双缸泵送装置中，两个主油缸的无杆腔或有杆腔可以通过切换而选择性 地作为连通腔或驱动腔，这一般通过高低压切换阀来实现。双缸泵送装置的液压控制系统 中采用的高低压切换阀可以具有多种形式，并不局限于图1所示的采用六个二通插装阀所 构成的高低压切换阀。
但是，在目前双缸泵送装置的高低压切换过程中，往往对双缸泵送装置的液压控 制系统中的各个控制阀同时强行切换，这导致在进行高低压切换时，液压控制系统中的液 压冲击很大，主油缸工作不平稳，连通腔封闭的液压油在不同的切换过程中变化较大，并不能相对稳定地控制，进而造成主油缸驱动行程变长或者变短。也就是说，现有的双缸泵送装置在高低压切换操作过程中，并不是根据相对科学合理的操作步骤进行操作，而是随意地进行高低压切换，这导致了上述双缸泵送装置的缺点。尤其是，当粘稠物料输送管(例如混凝土输送管)存在堵管现象或者存在堵管趋势时，双缸泵送装置泵送困难，此时盲目、随意的低高压切换，往往会加剧堵管的程度，使得系统超压，甚至出现爆管等严重事故。有鉴于现有技术的上述缺陷，需要提供一种更加科学的双缸泵送装置的高低压切换方法。

发明内容
本发明首先所要解决的技术问题是提供一种双缸泵送装置的高低压切换方法，该高低压切换方法能够使得双缸泵送装置的高低压切换更加平稳可靠，从而改善泵送作业质量。进一步地，本发明所要解决的技术问题是提供一种双缸泵送装置的液压控制系统，该液压控制系统能够更可靠地实现双缸泵送装置的高低压切换。此外，本发明还要解决的技术问题是提供一种泵送设备，该泵送设备的双缸泵送装置能够更可靠地实现高低压切换，使得泵送设备的工作性能更稳定。为了解决上述技术问题，作为本发明高低压切换方法的一种用于从高压泵送向低压泵送切换的实施形式，本发明提供一种双缸泵送装置的高低压切换方法，所述双缸泵送装置的液压控制系统包括分别用于该双缸泵送装置的第一和第二主油缸进回油的第一和第二工作油路，该第一和第二工作油路能够交替地进油和回油，以实现所述第一和第二主油缸的交替伸缩，其中，所述高低压切换方法包括如下步骤第一，在所述双缸泵送装置处于高压泵送作业的状态下，使得所述第一和第二工作油路停止输送液压油，以停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业，从而使得该双缸泵送装置处于高压泵送待切换状态，并在该高压泵送待切换状态保持第一预定延迟时间ta ;第二，使得所述第一和第二主油缸各自的无杆腔相互连通以形成连通腔，且使得该连通腔相对于所述第一和第二工作油路均截止；以及使得所述第一主油缸的有杆腔与所述第二主油缸的有杆腔相对于彼此截止，且使得该第一主油缸的有杆腔与所述第一工作油路连通，该第二主油缸的有杆腔与所述第二工作油路连通，从而使得所述双缸泵送装置处于低压泵送预备状态，并在该低压泵送预备状态保持第二预定延迟时间tb ;第三，通过所述第一和第二工作油路使得所述第一主油缸的有杆腔和第二主油缸的有杆腔交替地进油和回油，从而使得所述双缸泵送装置处于低压泵送作业状态。作为一种优选形式，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路经由主换向阀连接于主进油油路和主回油油路，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业时检测所述主进油油路、第一工作油路或第二工作油路上的高压泵送停止时刻油压，并根据该高压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定延迟时间ta和所述第二步骤中的第二预定延迟时间tb;或者所述双缸泵送装置的液压控制系统为闭式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路分别连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路中的一者进油，另一者回油，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业时检测所述第一工作油路或第二工作油路上的高压泵送停止时刻油压，并根据该高压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定延迟时间ta和所述第二步骤中的第二预定延迟时间tb，所述专家库中包括各个高压泵送停止时刻油压值所对应的第一预定延迟时间值和第二预定延迟时间值。优选地，所述第一预定延迟时间ta和第二预定延迟时间tb分别为O-lOs。优选地，所述第一和第二工作油路分别经由高低压切换阀连接于所述第一和第二主油缸，在所述第二步骤中，通过所述高低压切换阀的切换而使得所述双缸泵送装置处于所述低压泵送预备状态。优选地，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路经由主换向阀连接于主进油油路和主回油油路；在所述第一步骤中，通过控制所述主换向阀而使得所述第一和第二工作油路与所述主进油油路和主回油油路均截止，从而使得该第一和第二工作油路停止输送液压油；在所述第三步骤中，通过控制所述主换向阀而使得所述第一和第二工作油路交替地与所述主进油油路和主回油油路)的一者和另一者连通，从而通过所述第一和第二工作油路使得所述第一主油缸的有杆腔和第二主油缸的有杆腔交替地进油和回油。优选地，所述主换向阀为0型三位四通换向阀。具体地，所述双缸泵送装置为混凝土双缸泵送装置。作为本发明高低压切换方法的一种用于从低压泵送向高压泵送切换的实施形式，本发明提供一种双缸泵送装置的高低压切换方法，所述双缸泵送装置的液压控制系统包括分别用于该双缸泵送装置的第一和第二主油缸进回油的第一和第二工作油路，该第一和第二工作油路能够交替地进油和回油，以实现所述第一和第二主油缸的交替伸缩，其中，所述高低压切换方法包括如下步骤第一，在所述双缸泵送装置处于低压泵送作业的状态下，使得所述第一和第二工作油路停止输送液压油，以停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业，从而使得该双缸泵送装置处于低压泵送待切换状态，并在该低压泵送待切换状态保持第一预定时间ta’ ；第二，使得所述第一和第二主油缸各自的有杆腔相互连通以形成连通腔，且使得该连通腔相对于所述第一和第二工作油路均截止；以及使得所述第一主油缸的无杆腔与所述第二主油缸的无杆腔相对于彼此截止，且使得该第一主油缸的无杆腔与所述第一工作油路连通，该第二主油缸的无杆腔与所述第二工作油路连通，从而使得所述双缸泵送装置处于高压泵送预备状态，并在该高压泵送预备状态保持第二预定时间tb’ ；第三，通过所述第一和第二工作油路使得所述第一主油缸的无杆腔和第二主油缸的无杆腔交替地进油和回油，从而使得所述双缸泵送装置处于高压泵送作业状态。作为一种优选形式，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路经由主换向阀连接于主进油油路和主回油油路，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业时检测所述主进油油路、第一工作油路或第二工作油路上的低压泵送停止时刻油压，并根据该低压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定时间ta’和所述第二步骤中的第二预定时间tb’ ；或者所述双缸泵送装置的液压控制系统为闭式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路分别连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路中的一者进油，另一者回油，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业时检测所述第一工作油路或第二工作油路上的低压泵送停止时刻油压，并根据该低压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定时间ta’和所述第二步骤中的第二预定时间tb’，所述专家库中包括各个低压泵送停止时刻油压值所对应的第一预定时间值和第二预定时间值。优选地，所述第一预定时间ta’和第二预定时间tb’分别为O-lOs。优选地，所述第一和第二工作油路分别经由高低压切换阀连接于所述第一和第二主油缸，在所述第二步骤中，通过所述高低压切换阀的切换而使得所述双缸泵送装置处于所述高压泵送预备状态。优选地，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路经由主换向阀连接于主进油油路和主回油油路；在所述第一步骤中，通过控制所述主换向阀而使得所述第一和第二工作油路与所述主进油油路和主回油油路均截止，从而使得该第一和第二工作油路停止输送液压油；在所述第三步骤中，通过控制所述主换向阀而使得所述第一和第二工作油路交替地与所述主进油油路和主回油油路)的一者和另一者连通，从而通过所述第一和第二工作油路使得所述第一主油缸的无杆腔和第二主油缸的无杆腔交替地进油和回油。优选地，所述主换向阀为0型三位四通换向阀。具体地，，所述双缸泵送装置为混凝土双缸泵送装置。进一步地，本发明提供一种双缸泵送装置的液压控制系统，包括电控高低压切换阀，该电控高低压切换阀通过管路连接于所述双缸泵送装置的第一主油缸的无杆腔和有杆腔以及第二主油缸的无杆腔和有杆腔，所述电控高低压切换阀连接于第一工作油路和第二工作油路，该第一工作油路和第二工作油路通过电控换向阀形式的主换向阀连接于主进油油路和主回油油路，其中，所述液压控制系统还包括控制器，该控制器电连接于所述主换向阀和电控高低压切换阀，所述控制器用于接收操作指令以将所述双缸泵送装置从高压泵送切换到低压泵送或者从低压泵送切换到高压泵送，并且该控制器按照如下时序进行控制第一，控制所述主换向阀停止当前进行的泵送作业，并保持泵送作业停止状态第一预定保持时间；第二，控制所述电控高低压切换阀进行所需的高低压切换，并在高低压状态切换后保持第二预定保持时间；第三，控制所述主换向阀以使得所述双缸泵送装置进行泵送作业。优选地，所述主进油油路、第一工作油路或第二工作油路上设置有油压检测装置，该油压检测装置电连接于所述控制器以将检测的油压信号传输到该控制器，所述控制器根据所述油压检测装置在所述双缸泵送装置停止当前的泵送作业时检测的泵送停止时刻油压信号通过查询专家库确定所述第一预定保持时间和第二预定保持时间，所述专家库存储在所述控制器内或者外部服务器内，该专家库中包括各个泵送停止时刻油压值对应的第一预定保持时间值和第二预定保持时间值。作为另一种双缸泵送装置的液压控制系统的实施形式，本发明还提供双缸泵送装置的液压控制系统，包括电控高低压切换阀，该电控高低压切换阀通过管路连接于所述双缸泵送装置的第一主油缸的无杆腔和有杆腔以及第二主油缸的无杆腔和有杆腔，所述电控高低压切换阀连接于第一工作油路和第二工作油路，该第一工作油路和第二工作油路连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路中的一者进油，另一者回油，其中，所述液压控制系统还包括控制器，该控制器电连接于所述液压泵的电控旋转驱动装置和电控高低压切换阀，所述控制器用于接收操作指令以将所述双缸泵送装置从高压泵送切换到低压泵送或者从低压泵送切换到高压泵送，并且该控制器按照如下时序进行控制第一，控制所述液压泵的电控旋转驱动装置以停止当前进行的泵送作业，并保持泵送作业停止状态第一预定保持时间；第二，控制所述电控高低压切换阀进行所需的高低压切换，并高低压状态切换后保持第二预定保持时间；第三，控制所述液压泵的电控旋转驱动以使得所述双缸泵送装置进行泵送作业。优选地，，所述第一工作油路或第二工作油路上设置有油压检测装置，该油压检测装置电连接于所述控制器以将检测的油压信号传输到该控制器，所述控制器根据所述油压检测装置在所述双缸泵送装置停止当前的泵送作业时检测的泵送停止时刻油压信号通过查询专家库确定所述第一预定保持时间和第二预定保持时间，所述专家库存储在所述控制器内或者外部服务器内，该专家库中包括各个泵送停止时刻油压值对应的第一预定保持时间值和第二预定保持时间值。此外，本发明提供一种泵送设备，其包括双缸泵送装置以及该双缸泵送装置的液压控制系统，其中，所述液压控制系统为上述的液压控制系统。通过上述技术方案，本发明的高低压切换方法相对于现有技术实现了精确的时序控制，即使得停止泵送、高低压切换操作、以及重新启动泵送作业按照预定的时序进行，这避免了现有技术中在高低压切换时同时或无序地进行多个控制动作，并通过在相应的操作步骤后保持一定的缓冲时间，使得液压控制系统的油路稳定后再进行下一步操作，这有效地缓解了液压控制系统中的液压冲击，使得主油缸工作平稳，并且在切换过程中使得连通腔内的液压油相对稳定，从而相对有效地使得主油缸驱动行程保持恒定。本发明的高低压切换方法可以普遍地应用于各种现有形式的双缸泵送装置的高低压切换，其具有普遍的适用性和应用价值，尤其是其能够采用电控形式，从而实现自动控制。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。



下列附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，其与下述的具体实施方式
一起用于解释本发明，但本发明的保护范围并不局限于下述附图及具体实施方式
。在附图中图1是本发明具体实施方式
的双缸泵送装置的液压控制系统的液压原理图。图2是图1所示的液压控制系统的高低压切换的控制时序图。图3是本发明具体实施方式
的高低压切换方法的步骤框图，该具体实施方式
的高低压切换方法用于控制双缸泵送装置从高压泵送作业状态向低压泵送作业状态切换。图4是本发明另一种具体实施方式
的高低压切换方法的步骤框图，该具体实施方式
的高低压切换方法用于控制双缸泵送装置从低压泵送作业状态向高压泵送作业状态切换。附图标记说明I第一主油缸；Ia无杆腔；Ib有杆腔；2第二主油缸；2a无杆腔；2b有杆腔；
3主换向阀；4油压检测装置；5主进油油路；6主回油油路；7第一工作油路；8第二工作油路；9切换液控油路换向阀；10切换用液控进油油路；11切换用液控回油油路；12第一液控工作油路；13第二液控工作油路；14先导控制阀；15先导进油油路；16先导回油油路；17第一先导液控工作油路；18第二先导液控工作油路。
具体实施例方式以下结合附图对本发明的具体实施方式
进行详细说明，应当理解的是，此处所描述的具体实施方式
仅用于说明和解释本发明，本发明的保护范围并不局限于下述的具体实施方式
。本发明的主要技术构思在于提供一种双缸泵送装置的高低压切换方法，使得双缸泵送装置的高低压切换有序可控，从而改善高低压切换的操作平稳性，提高泵送作业质量。需要说明的是，尽管本发明的图1显示了一种双缸泵送装置的高低压切换阀形式，但是本发明的高低压切换方法的技术构思并不限于采用图1所示的液压控制系统实现，由于双缸泵送装置的液压控制系统的液压连接结构基本相似，高低压切换阀也存在各种公知形式，本方的高低压切换方法可以普遍地适用于双缸泵送装置的高低压切换控制，因此，任何双缸泵送装置，无论其液压 控制系统的具体结构形式如何，只要采用本发明的高低压切换方法，其均属于本发明的保护范围。另外，下文描述中所述的“高压泵送”和“低压泵送”的术语，为本领域技术人员通用的标准技术术语，其中“高压泵送”是指双缸泵送装置的第一和第二主油缸的有杆腔相互连通以作为连通腔，而无杆腔作为驱动腔的情形，“低压泵送”是指第一和第二主油缸的无杆腔相互连通以作为连通腔，而有杆腔作为驱动腔的情形，所谓的“高压”和“低压”是相对的技术概念，其主要是指的是在主进油油路油压和流量基本稳定的情形下，泵送的粘稠物料的出口压力。为了帮助理解，以下首先描述双缸泵送装置及其液压控制系统，需要说明的是，有关双缸泵送装置及其液压控制系统的结构基本是相似的，因此本发明下述的高低压切换方法能够普遍地用于双缸泵送装置的切换控制。参见图1所示，如上所述，双缸泵送装置的主要结构是公知地，其一般包括两个主油缸(即第一主油缸I和第二主油缸2)、两个输送缸(也称为“砼缸”)、两个泵送活塞、两个摆动油缸、料斗和分配阀。其中，输送缸、泵送活塞、摆动油缸、料斗和分配阀等在图1中未显示，其与本发明下述的高低压切换方法的技术构思不直接相关，因此在此仅简略描述。简略地，两个泵送活塞分别位于两个输送缸内并分别与第一和第二主油缸1，2的活塞杆连接，以通过第一和第二主油缸1，2驱动相应的泵送活塞交替运动，从而交替地泵送或抽吸粘稠物料。两个输送缸的料口通过分配阀连接于料斗的出料口和物料输送管道(例如混凝土输送管道)，分配阀通过摆动油缸驱动，以使得输送缸的料口选择性地与料斗的出料口或物料输送管道连通。另外，上述摆动油缸的液压控制回路与本发明的技术构思不相关，因此在下文描述液压控制系统时将不予描述。
就双缸泵送装置的液压控制系统而言，其液压连接结构基本是相似地，具体地，第一主油缸I的无杆腔Ia和有杆腔Ib以及第二主油缸2的无杆腔2a和有杆腔2b分别通过管路连接高低压切换阀(高低压切换阀上存在相应的连接油口)，该高低压切换阀连接于第一工作油路7和第二工作油路8，该第一工作油路7和第二工作油路8通过主换向阀3连接于主进油油路5和主回油油路6。独特地是，本发明双缸泵送装置的液压控制系统的主进油油路5上设置有油压检测装置4，例如油压传感器或油压表等，其中油压传感器可以电连接到控制器或显示装置上。其中，高低压切换阀在现有技术中存在多种形式，例如CN200520109691. 5、CN01273407.1、CN200320101853.1等中公开的高低压切换阀，其基本功能均是相同的，即通过控制高低压切换阀，可以选择性地使得双缸泵送装置处于高压泵送状态或低压泵送状态。具体地，在所述低压泵送状态，通过所述高低压切换阀的切换，使得第一主油缸I的无杆腔Ia与第二主油缸2的无杆腔2a相互连通以作为连通腔，且该连通腔相对于外部封闭，并且第一主油缸I的有杆腔Ib和第二主油缸2的有杆腔Ib分别与第一工作油路7和第二工作油路8连通；在所述高压泵送状态下，通过所述高低压切换阀的切换，使得第一主油缸I的有杆腔Ib与第二主油缸2的有杆腔2b相互连通以作为连通腔，且该连通腔相对于外部封闭，并且第一主油缸I的无杆腔Ia和第二主油缸2的无杆腔2a分别与第一工作油路7和第二工作油路8连通。在此需要说明的是，上述“连通”的表述，属于一种精简的表述，其表达的技术概念是“液压油能够双向流动通过”的含义，例如，第一主油缸I的无杆腔Ia与第二主油缸2的无杆腔2a相互连通，也就是说第一主油缸I的无杆腔Ia内液压油能够流动到第二主油缸2的无杆腔2a内，反之亦然；再如，第一主油缸I的无杆腔Ia与第一工作油路7连通，即第一工作油路7上的液压油能够流动到第一主油缸I的无杆腔Ia (无杆腔Ia进油时)，反之第一主油缸I的无杆腔Ia内的液压油也能够流动到第一工作油路7上(无杆腔Ia回油时)。也就是说，上述“连通”的概念，既可以是油路处于常通的状态，也可以是油路上存在相关的阀门，但是该阀门在所述油路上流动的液压油的作用下能够开启从而能够实现连通的状态。例如，在图1所示的采用六个二通插装阀所形成的高低压切换阀中，当第一二通插装阀Cl的液控腔(即复位弹簧腔)失压时，第一主油缸I的无杆腔Ia和第二主油缸2的无杆腔2a内的液压油在双缸泵送装置工作时均能够推开第一二通插装阀Cl的阀芯，而实现连通状态。因此，上述“连通”应当从实质的液压油能够双向流动的含义上进行理解，不应不合理地进行狭义解释，下文对此不再赘述。第一工作油路7和第二工作油路8连接于主换向阀3，如图1所示，主换向阀3至少包括用于对应连接主进油油路5、主回油油路6、第一工作油路7和第二工作油路8的进油口 P、回油口 T、第一工作油口 A和第二工作油口 B。通过主换向阀3的切换，第一工作油路7和第二工作油路8交替地承担进油和回油的功能，即通过主换向阀3的换向控制，当第一工作油路7与主进油油路5连通而第二工作油路8与主回油油路6连通时，第一工作油路7从主进油油路5上接收液压油，并将液压油供应到第一主油缸I的无杆腔Ia或有杆腔Ib (根据高压泵送状态和低压泵送状态而定)，第二主油缸2的无杆腔2a或有杆腔2b经由第二工作油路8向主回油油路6回油。当主换向阀3切换为使得第一工作油路7与主回油油路6连通而第二工作油路8与主进油油路5连通时，双缸泵送装置的进回油过程与上述相反，从而实现第一和第二主油缸1，2的交替伸缩。主换向阀3—般可以采用0型三位四通换向阀，当然也可以采用其它形式的换向阀，这对于本领域技术人员是熟知的。主换向阀3采用O型三位四通换向阀，当进行高低压切换时，当将主换向阀3切换到中位而停止供油和回油时，在前续工作过程中作为驱动腔的第一主油缸I的无杆腔Ia或有杆腔Ib以及第二主油缸2的无杆腔2a或有杆腔2b可以封闭有液压油，这样当通过高低压切换阀的切换，而使得在前续工作过程中作为驱动腔的第一主油缸I的无杆腔Ia或有杆腔Ib以及第二主油缸2的无杆腔2a或有杆腔2b相互连通而作为连通腔时，该连通腔内可以充满由液压油，以在后续的泵送过程中作为连通腔内的传动介质。参见图1所示，主换向阀3可以采用多种形式的换向阀，例如电磁换向阀、手动换向阀、先导液控式换向阀等。例如，图1中的主换向阀3为先导液控式0型三位四通换向阀，其中主换向阀3两端的液控口分别连接于第一先导液控工作油路17和第二先导液控工作油路18，该第一先导液控工作油路17和第二先导液控工作油路18经由换向阀形式的先导控制阀14连接于先导进油油路15和先导回油油路16，通过先导控制阀14的切换，可以选择地使得第一先导液控工作油路17与先导进油油路15连通且第二先导液控工作油路18与先导回油油路16连通，或者使得第一先导液控工作油路17与先导回油油路16连通且第二先导液控工作油路18与先导进油油路15连通。这样通过先导控制阀14的切换控制，可以将先导液控油选择性地供应到主换向阀3的两端的液控口的一者，而另一者则进行回油，从而通过液控方式控制主换向阀3的换向切换。先导控制阀14可以采用多种形式的换向阀，其至少包括用于对应连接先导进油油路15、先导回油油路16、第一先导液控工作油路17和第二先导液控工作油路18的进油口 P2、回油口 T2、第一工作油口 A2和第二工作油口 B2。在图1中，先导控制阀14为三位四通电磁换向阀，通过控制该三位四通电磁换向阀的两侧电磁铁YW3和YW4的得电或失电状态，可以方便地实现该三位四通电磁换向阀的换向。另外，先导回油油路16—般可以连接到油箱或或者液压控制系统的主回油油路6 (其也连接于油箱)，由于先导控制所需要的液控油油压和流量均相对较小，先导进油油路15 —般可以连接到专门的液控油源上，例如专门的小型液压泵的泵送油路或工程机械液压系统的液控供油油路上，或者也可以从主进油油路5上连接一个分支油路，经由或不经由减压阀连接到该先导进油油路15上。另外，下述图1所示的切换用液控进油油路10所连接的液控油源也是类似的，只要满足液控驱动目的即可，这对于液压领域的技术人员而言无需赘述。正如上文所述，所述高低压切换阀可以采用各种公知形式的高低压切换阀。高低压切换阀可以由分散的阀门通过油路进行连接，但更一般地是形成为复合阀的形式，即高低压切换阀上具有相应的接口，该高低压切换阀上的各个接口分别经由相应的油路连接于第一和第二主油缸I，2各自的有杆腔lb，2b和无杆腔la，2a的接口以及主换向阀3的第一工作油口 A和第二工作油口 B。例如，在图1中，所述高低压切换阀由六个二通插装阀和切换液控油路换向阀9构成，六个二通插装阀即第一二通插装阀Cl、第二二通插装阀C2、第三二通插装阀C3、第四二通插装阀C4、第五二通插装阀C5和第六二通插装阀C6，需要说明的是，这种由六个二通插装阀以及相应的切换用液控油路换向阀9构成的高低压切换阀属于工程机械上比较通用的一种高低压切换阀，图1中为了清楚地显示其高低压切换原理而显示了其液压连接原理结构，其不代表实际的机械实体连接结构，实际使用中这种高低压切换阀一般形成为复合阀的形式，该高低压切换阀上的各个接口分别经由相应的油路连接于第一和第二主油缸I，2各自的有杆腔lb，2b和无杆腔la，2a的接口以及主换向阀3的第一工作油口 A和第二工作油口 B，一般而言，本领域技术人员只要提及到包括六个二通插装阀的高低压切换阀，即可明确地知悉其相关的液压连接关系，例如CN102330665A。为了帮助理解高低压切换阀的切换过程，以下参照图1所示的高低压切换阀的液压原理图，进行简略地描述。有关二通插装阀属于液压领域的公知液压元件，在此不再赘述。其中，第一二通插装阀Cl的第一端口与第二主油缸2的无杆腔2a连通，第二端口与第一主油缸I的无杆腔Ia连通；第二二通插装阀C2的第一端口与第二主油缸2的有杆腔2b连通，第二端口与第一主油缸I的有杆腔Ib连通；第六二通插装阀C6的第一端口与主换向阀3的第一工作油口 A连通，第二端口与第一主油缸I的有杆腔Ib连通；第四二通插装阀C4的第一端口与主换向阀3的第一工作油口 A连通，第二端口与第一主油缸I的无杆腔Ia连通；第五二通插装阀C5的第一端口与主换向阀3的第二工作油口 B连通，第二端口与第二主油缸2的有杆腔2b连通；第三二通插装阀C3的第一端口与主换向阀3的第二工作油口 B连通，第二端口与第二主油缸2的无杆腔2a连通。此外，上述六个二通插装阀的液控口分别连接于切换液控油路，具体地，例如在图1中，切换液控油路包括切换液控油路换向阀9 (图1中为两侧具有电磁铁YWl和YW2的三位四通电磁换向阀，当然也可以为其它形式的换向阀，例如二位四通换向阀)，上述六个二通插装阀中的第二、第三和第四二通插装阀C2，C3，C4的液控口经由第一液控工作油路12连接于切换液控油路换向阀9的第一工作油口Al，第一、第五和第六二通插装阀C1，C5，C6的液控口经由第二液控工作油路13连接于切换液控油路换向阀9的第二工作油口 BI，该切换液控油路换向阀9的进油口 Pl连接于切换用液控进油油路10，回油口 Tl连接于切换用液控回油油路11。这样，如图1所示，当通过控制切换液控油路换向阀9而使得第二、第三和第四二通插装阀C2、C3、C4的液控口经由第一液控工作油路12与切换用液控回油油路11连通、而第一、第五和第六二通插装阀C1、C5、C6的液控口经由第二液控工作油路13与切换用液控进油油路10连通(例如图1中的作为切换液控油路换向阀9的三位四通电磁换向阀的电磁铁YW2得电，且电磁铁YWl失电)，从而第二、第三和第四二通插装阀C2、C3、C4处于能够双向开启的状态，而第一、第五和第六二通插装阀Cl、C5、C6则由于液控油的作用锁止关闭，在此情形下，第一主油缸I的有杆腔Ib和第二主油缸2的有杆腔2b相互连通作为连通腔，而第一主油缸I的无杆腔Ia和第二主油缸2的无杆腔2a则分别与第一工作油路7和第二工作油路8连通，此时通过控制主换向阀3控制第一工作油路7和第二工作油路8交替地进油和回油，从而使得第一主油缸I和第二主油缸2交替地伸缩，此时即处于所谓的高压泵送状态；当通过控制切换液控油路换向阀9而使得第二、第三和第四二通插装阀C2、C3、C4的液控口经由第一液控工作油路12与切换用液控进油油路10连通、而第一、第五和第六二通插装阀C1、C5、C6的液控口经由第二液控工作油路13与切换用液控回油油路11连通(例如图1中的作为切换液控油路换向阀9的三位四通电磁换向阀的电磁铁YW2失电，且电磁铁YWl得电)，从而第二、第三和第四二通插装阀C2、C3、C4由于液控油的作用而锁止，而第一、第五和第六二通插装阀C1、C5、C6则处于能够双向开启的状态，，在此情形下，第一主油缸I的无杆腔Ia和第二主油缸2的无杆腔2a相互连通作为连通腔，而第一主油缸I的有杆腔Ib和第二主油缸2的有杆腔2b则分别与第一工作油路7和第二工作油路8连通，此时通过控制主换向阀3控制第一工作油路7和第二工作油路8交替地进油和回油，从而使得第一主油缸I和第二主油缸2交替地伸缩，此时即处于所谓的低压泵送状态。以上描述了本发明的双缸泵送装置的典型液压结构，下面重点描述体现本发明技术构思的双缸泵送装置的液压控制系统的独特结构特征，具体地，在本发明的双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压系统的情形下，参见图1所示，与上文描述的相似，所述双缸泵送装置的液压控制系统包括电控高低压切换阀，该电控高低压切换阀通过管路连接于所述双缸泵送装置的第一主油缸I的无杆腔Ia和有杆腔Ib以及第二主油缸2的无杆腔2a和有杆腔2b，所述电控高低压切换阀连接于第一工作油路7和第二工作油路8，该第一工作油路7和第二工作油路8通过电控换向阀形式的主换向阀3连接于主进油油路5和主回油油路6，作为关键技术特征，本发明的液压控制系统还包括控制器，该控制器电连接于所述主换向阀3和电控高低压切换阀，所述控制器用于接收操作指令，例如图1中操作人员通过操作输入装置(例如操作手柄等)以将所述双缸泵送装置从高压泵送切换到低压泵送或者从低压泵送切换到高压泵送，并且该控制器按照如下时序进行控制第一，控制主换向阀3停止当前进行的泵送作业，并保持泵送作业停止状态第一预定保持时间；第二，控制所述电控高低压切换阀进行所需的高低压切换，并在高低压状态切换后保持第二预定保持时间；第三，控制所述主换向阀以使得所述双缸泵送装置进行泵送作业。上述第一预定保持时间和第二预定保持时间针对开式液压控制系统、闭式液压控制系统、从高压泵送状态向低压泵送状态切换以及从低压泵送状态和高压泵送状态切换存在一定的区分，这将在下文的控制方法中更详细地描述。第一预定保持时间和第二预定保持时间可以根据工程施工的经验确定，一般使得油路在按序切换后具有足够的油路稳定时间，又不致于过于影响泵送作业的连续性即可，一般可以在1-1Os内选取。更加优选地，参见图1所示，可以在主进油油路5、第一工作油路7或第二工作油路8上设置有油压检测装置4 (例如油压传感器)，该油压检测装置4电连接于控制器以将检测的油压信号传输到该控制器，所述控制器根据油压检测装置4在所述双缸泵送装置停止当前的泵送作业时检测的泵送停止时刻油压信号通过查询专家库确定第一预定保持时间和第二预定保持时间。专家库属于工程机械设备上比较广泛采用的一种数据库或控制表，其一般通过大量模拟工况试验确定相关参数的对应关系，从而在一个参数确定后，控制器通过查询专家库即可确定与该参数对应的其它参数的优选值。具体地，所述专家库可以存储在所述控制器内或者外部服务器内，该专家库中包括各个泵送停止时刻油压值对应的第一预定保持时间值和第二预定保持时间值，在此情形下，由于第一预定保持时间值和第二预定保持时间值均是通过实际的模拟工况试验获得的比较理想的实测值，因而既能使得油路在按序切换后具有足够的油路稳定时间，又能相对可靠地平衡泵送作业的连续性要求。此外，在本发明的技术构思应用于闭式液压控制系统的情形下，公知地，闭式液压控制系统主要通过液压泵的正反转而实现第一工作油路7和第二工作油路8的进回油切换，具体地，在此情形下，本发明的双缸泵送装置的液压控制系统包括电控高低压切换阀，该电控高低压切换阀通过管路连接于所述双缸泵送装置的第一主油缸I的无杆腔Ia和有杆腔Ib以及第二主油缸2的无杆腔2a和有杆腔2b，所述电控高低压切换阀连接于第一工作油路7和第二工作油路8，该第一工作油路7和第二工作油路8连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路7，8中的一者进油，另一者回油，与上述开式液压控制系统类似，所述液压控制系统还包括控制器，该控制器电连接于所述液压泵的电控旋转驱动装置(一般为电机以方便地通过控制器进行控制)和电控高低压切换阀，所述控制器用于接收操作指令以将所述双缸泵送装置从高压泵送切换到低压泵送或者从低压泵送切换到高压泵送，并且该控制器按照如下时序进行控制第一，控制所述液压泵的电控旋转驱动装置以停止当前进行的泵送作业，并保持泵送作业停止状态第一预定保持时间；第二，控制所述电控高低压切换阀进行所需的高低压切换，并高低压状态切换后保持第二预定保持时间；第三，控制所述液压泵的电控旋转驱动以使得所述双缸泵送装置进行泵送作业。在此需要注意的是，由于闭式液压控制系统不存在主进油油路(实际液压系统中具有补油油路)，因此，上述油压检测装置4可以设置在第一工作油路7或第二工作油路8上，该油压检测装置4电连接于所述控制器以将检测的油压信号传输到该控制器，所述控制器根据所述油压检测装置在所述双缸泵送装置停止当前的泵送作业时检测的泵送停止时刻油压信号通过查询专家库确定所述第一预定保持时间和第二预定保持时间，所述专家库存储在所述控制器内或者外部服务器内，该专家库中包括各个泵送停止时刻油压值对应的第一预定保持时间值和第二预定保持时间值。此外，有关通过控制器对于电控高低压切换阀以及电控换向阀形式的主换向阀3的切换控制，对于本领域技术人员是熟知的，一般是通过控制电控高低压切换阀中的相应阀的电磁铁以及电控换向阀两侧电磁铁的得电失电状态，而控制阀芯移动以实现油路控制。此外，如上所述，本发明的双缸泵送装置的液压控制系统的主进油油路I上还设置有油压检测装置，这可以根据油压信号判断是否正常工作，从而使得双缸泵送装置的工作性能更加可靠，尤其是当物料输送管出现堵管时，通过该油压检测装置可以检测到异常油压的升高，从而可以避免盲目地进行高低压切换。进一步地，本发明的泵送设备包括双缸泵送装置和上述形式的双缸泵送装置的液控控制系统。以上参照图1描述了双缸泵送装置的主要结构以及通过其液压控制系统所实现的高低压切换的液压控制过程。在上述基础上，描述本发明的双缸泵送装置的高低压切换方法。参见图1、图2和图3所示，如上所述，所述双缸泵送装置的液压控制系统包括主进油油路5和主回油油路6，该主进油油路5和主回油油路6 —般可以经由主换向阀3连接于第一和第二工作油路7，8，以能够使得该第一和第二工作油路7，8交替地同时与主进油油路5和主回油油路6中的一者和另一者连通，从而使得该第一和第二工作油路7，8交替地进油和回油(即使得第一和第二工作油路7，8中的一者进油，同时另一者回油)，该第一和第二工作油路7，8分别用于所述双缸泵送装置的第一和第二主油缸1，2的进回油(即液压油输送)，从而实现该第一和第二主油缸1，2的交替伸缩。作为本发明高低压切换方法的第一种实施形式，其主要用于将双缸泵送装置从高压泵送状态切换到低压泵送状态，具体地，该第一种实施形式的双缸泵送装置的高低压切换方法包括如下步骤第一，在所述双缸泵送装置处于高压泵送作业的状态下，使得所述第一和第二工作油路7，8与所述主进油油路5和主回油油路6均截止(即使得第一和第二工作油路停止输送液压油)，以停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业，从而使得该双缸泵送装置处于高压泵送待切换状态，并在该高压待切换状态保持第一预定延迟时间ta ；第二，使得所述第一和第二主油缸1，2各自的无杆腔la，2a相互连通以形成连通腔，且使得该连通腔相对于所述第一和第二工作油路7，8均截止；以及使得所述第一主油缸I的有杆腔Ib与所述第二主油缸2的有杆腔2b相对于彼此截止，且使得所述第一主油缸I的有杆腔Ib与所述第一工作油路7连通，所述第二主油缸2的有杆腔2b与所述第二工作油路8连通，从而使得所述双缸泵送装置处于低压泵送预备状态，并在该低压泵送预备状态保持第二预定延迟时间tb ；第三，使得所述第一和第二工作油路7，8交替地与所述主进油油路5和主回油油路6的一者和另一者连通，即实现交替地进油和回油，从而通过第一和第二工作油路7，8使得第一主油缸I的有杆腔Ib和第二主油缸2的有杆腔2b交替地进油和回油，从而使得所述双缸泵送装置处于低压泵送作业状态。在上述高低压切换方法的实施形式中，需要理解的是，本发明上述使得双缸泵送装置从高压泵送状态切换到低压泵送状态的高低压切换方法关键在于实现一种时序控制，即使得停止高压泵送、低压切换操作、以及重新启动泵送作业按照预定的时序进行，这避免了现有技术中在高低压切换时同时或无序地进行多个控制动作，并通过在各个操作步骤后保持一定的缓冲时间(例如第一预定延迟时间ta和第二预定延迟时间tb)，使得液压控制系统的油路稳定后再进行下一步操作，这有效地缓解了液压控制系统中的液压冲击，使得主油缸工作平稳，并在切换过程中使得切换形成的连通腔内封闭的液压油保持相对的稳定，从而相对有效地使得主油缸驱动行程保持恒定。在此需要注意的是，实际上在本发明的上述高低压切换方法中，各个步骤的按序进行已经实现了先后的时序控制，因此上述第一预定延迟时间ta和第二预定延迟时间tb可以包括为零的情形，典型地，所述第一预定延迟时间ta和第二预定延迟时间tb可以分别为O-lOs。有关所述第一预定延迟时间ta和第二预定延迟时间tb的确定，更优选地，如上文所述，在所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统的情形下，所述第一和第二工作油路7，8经由主换向阀3连接于主进油油路5和主回油油路6，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业时检测所述主进油油路5、第一工作油路7或第二工作油路上的高压泵送停止时刻油压，并根据该高压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定上述第一步骤中的第一预定延迟时间ta和所述第二步骤中的第二预定延迟时间tb。作为另一种情形，在所述双缸泵送装置的液压控制系统为闭式液压控制系统的情形下，所述第一和第二工作油路7，8分别连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路7，8中的一者进油，另一者回油，在上述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业时检测所述第一工作油路7或第二工作油路上的高压泵送停止时刻油压，并根据该高压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定延迟时间ta和所述第二步骤中的第二预定延迟时间tb。所述专家库中包括各个高压泵送停止时刻油压值所对应的第一预定延迟时间值和第二预定延迟时间值，也就是说，该第一预定延迟时间ta和第二预定延迟时间tb为上述液压控制系统在从高压泵送向低压泵送切换的控制过程中采用对应的第一预定保持时间和第二预定保持时间。典型地，所述第一和第二工作油路7，8分别经由高低压切换阀连接于所述第一和第二主油缸1，2，在上述第二步骤中，通过所述高低压切换阀的切换而使得所述双缸泵送装置处于所述低压泵送预备状态。但是在此需要注意的是，上述第二步骤的切换并不当然采用高低压切换阀的形式实现，现有技术中同样存在通过人工改变连通胶管的方式实现。参见图1所示，例如，作为一种常用形式，所述高低压切换阀可以包括六个二通插装阀C1、C2、C3、C4、C5、C6和用于控制该六个二通插装阀通断状态的切换液控油路换向阀9 (例如图1中该切换液控油路换向阀9采用O型三位四通电磁换向阀，这种典型的高低压切换阀形式在上文已经描述，在此不再赘述)。典型地，所述双缸泵送装置的液压控制系统可以为开式液压控制系统，如上所述，其中所述第一工作油路7和第二工作油路8经由主换向阀3连接于所述主进油油路5和主回油油路6。在上述第一步骤中，通过控制所述主换向阀3而使得所述第一和第二工作油路7，8与主进油油路5和主回油油路6均截止；在上述第三步骤中，通过控制所述主换向阀3而使得所述第一和第二工作油路7,8交替地与所述主进油油路5和主回油油路6的一者和另一者连通。例如，主换向阀3可以采用图1所示的液控式0型三位四通换向阀，该参见图1、图2和图4，作为本发明高低压切换方法的另一种实施形式，其主要用于双缸泵送装置的低压泵送向高压泵送切换，具体地，该另一种实施形式的高低压切换方法包括如下步骤第一，在所述双缸泵送装置处于低压泵送作业的状态下，使得所述第一和第二工作油路7，8与所述主进油油路5和主回油油路6均截止(即使得第一和第二工作油路停止输送液压油)，以停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业，从而使得该双缸泵送装置处于低压泵送待切换状态，并在该低压泵送待切换状态保持第一预定时间ta’ ；第二，使得所述第一和第二主油缸1，2各自的有杆腔lb，2b相互连通以形成连通腔，且使得该连通腔相对于所述第一和第二工作油路7，8)均截止；以及使得所述第一主油缸的无杆腔Ia与所述第二主油缸的无杆腔2a相对于彼此截止，且使得该第一主油缸的无杆腔Ia与所述第一工作油路7连通，该第二主油缸的无杆腔2a与所述第二工作油路8连通，从而使得所述双缸泵送装置处于高压泵送预备状态，并在该高压泵送预备状态保持第二预定时间tb，；第三，使得所述第一和第二工作油路7，8交替地与所述主进油油路5和主回油油路6的一者和另一者连通，从而通过第一和第二工作油路7,8使得所述第一主油缸的无杆腔Ia和第二主油缸的无杆腔2a交替地进油和回油，从而使得所述双缸泵送装置处于高压泵送作业状态。与本发明的上述实施形式类似，在该高低压切换方法的另一种实施形式中，本发明上述使得双缸泵送装置从低压泵送状态切换到高压泵送状态的高低压切换方法关键也在于实现一种时序控制，即使得停止低压泵送、高压切换操作、以及重新启动泵送作业按照预定的时序进行，这避免了现有技术中在高低压切换时同时或无序地进行多个控制动作，并通过在各个操作步骤后保持一定的缓冲时间(例如第一预定时间ta’和第二预定时间tb’)，使得液压控制系统的油路稳定后再进行下一步操作，这有效地缓解了液压控制系统中的液压冲击，使得主油缸工作平稳，并实现了连通腔内封闭的液压油在不同的切换过程中相对稳定，从而相对有效地使得主油缸驱动行程保持恒定。类似地，本发明的上述高低压切换方法中，各个步骤的按序进行已经实现了先后的时序控制，因此上述第一预定时间ta’和第二预定时间tb’可以包括为零的情形，典型地，所述第一预定时间ta’和第二预定时间tb，可以分别为O-1Os。有关第一预定时间ta’和第二预定时间tb’的确定，更优选地，在所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统的情形下，其中所述第一和第二工作油路7，8经由主换向阀3连接于主进油油路5和主回油油路6，在上述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业时检测所述主进油油路5、第一工作油路7或第二工作油路上的低压泵送停止时刻油压，并根据该低压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定时间ta’和所述第二步骤中的第二预定时间tb’ ；或者在所述双缸泵送装置的液压控制系统为闭式液压控制系统的情形下，其中所述第一和第二工作油路7，8分别连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路7，8中的一者进油，另一者回油，在上述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业时检测所述第一工作油路7或第二工作油路上的低压泵送停止时刻油压，并根据该低压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定时间ta’和所述第二步骤中的第二预定时间tb’，所述专家库中包括各个低压泵送停止时刻油压值所对应的第一预定时间值和第二预定时间值。也就是说，该第一预定时间ta’和第二预定时间tb’可以对应地为上述开式或闭式液压控制系统在从低压泵送向高压泵送切换的控制过程中采用对应的第一预定保持时间和第二预定保持时间，这均可以通过模拟工况试验使得专家库针对不同型式的液压控制系统的不同切换过程针对性地建立相应的数据对应关系。此外，有关通过高低切换阀的切换实现高压泵送预备状态以及通过主换向阀3实现第一和第二工作油路7，8交替进回油等状态切换，与上述实施形式类似，在此不再赘述。上述第一和第二种实施形式的双缸泵送装置的高低压切换方法可以普遍地适用于各种公知的双缸泵送装置的高低压切换控制，尤其是适用于混凝土双缸泵送装置(本领域技术人员也称为“混凝土泵”)的高低压切换控制。为帮助本领域技术人员理解本发明的上述两种形式的高低压切换方法，以下以图1的一种典型形式的双缸泵送装置及其液压控制系统为例描述本发明高低压切换方法的具体操作过程。在图1中，主换向阀3为液控式0型三位四通换向阀，其液控连接结构在上文中以进行描述，即通过三位四通电磁换向阀形式的先导控制阀14控制先导液控油路以实现主换向阀3的换向阀；高低压切换阀采用包括六个二通插装阀的典型形式，该六个二通插装阀的液控油路通过三位四通电磁换向阀形式的切换液控油路换向阀9进行控制。图2为图1所示的双缸泵送装置实现高低压切换的时序图。参见图1和图2所示，t0到tl时刻双缸泵送装置为高压泵送作业状态，此时切换液控油路换向阀9的右侧电磁铁YW2得电，左侧电磁铁YWl失电；主换向阀3在先导控制阀14的正常控制下使得主进油油路5和主回油油路6交替地与第一工作油路7和第二工作油路8连通。在tl时刻，通过控制先导控制阀14而使得主换向阀3切换到中位，即先导控制阀14两侧的电磁铁YW3、YW4失电，主换向阀3切换回中位，高压泵送作业停止，并延时至t2时刻(即上述的第一预定延迟时间ta=t2 -tl)。在t2时刻，使得切换液控油路换向阀9的右侧电磁铁YW2失电，二通插装阀Cl、C5、C6开启，同时使得切换液控油路换向阀9的左侧电磁铁YWl得电，二通插装阀C2、C3、C4关闭，从而第一工作油路7与第一主油缸I的有杆腔Ib连通，第二工作油路8与第二主油缸2的有杆腔2b连通，并且第一主油缸I的无杆腔Ia和第二主油缸2的无杆腔2a相互连通，并均相对于第一工作油路7和第二工作油路8截止，从而使得双缸泵送装置切换至低压泵送预备状态，在此低压泵送状态下延时至t3时刻(即上述第二预定延迟时间tb=t3 - t2)。在t3时刻，通过使得先导控制阀14的两侧电磁铁YW3、YW4交替得电，从而使得主换向阀3交替地工作在左位和右位，双缸泵送装置进行低压泵送作业。另外，在从低压泵送向高压泵送切换的情形下，参见图1和图2，在tl’之前的时刻，双缸泵送装置为低压泵送作业状态，此时切换液控油路换向阀9的右侧电磁铁YW2失电，左侧电磁铁YWl得电；主换向阀3在先导控制阀14的正常控制下使得主进油油路5和主回油油路6交替地与第一工作油路7和第二工作油路8连通。在tl’时刻，通过控制先导控制阀14而使得主换向阀3切换到中位，即先导控制阀14两侧的电磁铁YW3、YW4失电，主换向阀3切换回中位，低压泵送作业停止，并延时至t2’时刻(即上述的第一预定时间ta’ =t2’ 一 tl’)。在t2’时刻，使得切换液控油路换向阀9的右侧电磁铁YW2得电，二通插装阀Cl、C5、C6锁止，同时使得切换液控油路换向阀9的左侧电磁铁YWl失电，二通插装阀C2、C3、C4开启，从而第一工作油路7与第一主油缸I的无杆腔Ia连通，第二工作油路8与第二主油缸2的无杆腔2a连通，并且第一主油缸I的有杆腔Ib和第二主油缸2的有杆腔2b相互连通，并均相对于第一工作油路7和第二工作油路8截止，从而使得双缸泵送装置切换至高压泵送预备状态，在此高压泵送状态下延时至t3’时刻(即上述第二预定时间tb’=t3’ 一 t2’)。在t3’时刻，通过使得先导控制阀14的两侧电磁铁YW3、YW4交替得电，从而使得主换向阀3交替地工作在左位和右位，双缸泵送装置进行高压泵送作业。在此需要说明的是，本发明的高低压切换方法并不局限于图1中所示的双缸泵送装置及其液压控制系统的具体形式，所述高低压切换阀、主换向阀3等在现有技术中存在各种形式，无论其采用电控、液控、电液比例控制，还是采用手动控制等，只要其采用过了本发明的时序控制的技术构思，其均属于本发明的保护范围。另外，上述以主换向阀3实现第一工作油路7和第二工作油路8换向的开式液压系统为例进行了描述，但是本发明并不局限于此，例如本发明的高低压切换方法同样也适用于通过改变液压泵转向来实现换向的闭式系统，在此情形下，双缸泵送装置的第一工作油路7和第二工作油路8经由液压泵形成闭式回路，上述的主进油油路和主回油油路可以不再设置(实际应用中考虑到泄漏、密封等因素，液压泵还连接有相应的补油油路)，在此情形下，第一工作油路7进油时，第二工作油路8回油且第二工作油路8上的回程液压油经由液压泵直接输送到第一工作油路7上，当液压泵改变转向时，第一工作油路7回油，第二工作油路8进油且第一工作油路7上的回程液压油经由液压泵直接输送到第二工作油路8上，从而交替地使得第一工作油路7和第二工作油路8的一者进油，同时另一者回油，从而实现第一主油缸I和第二主油缸2的交替伸缩，这些均属于本发明的保护范围。由上描述可以看出，本发明优点在于本发明的高低压切换方法相对于现有技术实现了精确的时序控制，即使得停止泵送、高低压切换操作、以及重新启动泵送作业按照预定的时序进行，这避免了现有技术中在高低压切换时同时或无序地进行多个控制动作，并通过在相应的操作步骤后保持一定的缓冲时间，使得液压控制系统的油路稳定后再进行下一步操作，这有效地缓解了液压控制系统中的液压冲击，使得主油缸工作平稳，并且在切换过程中使得连通腔内的液压油相对稳定，从而相对有效地使得主油缸驱动行程保持恒定。本发明的高低压切换方法可以普遍地应用于各种现有形式的双缸泵送装置的高低压切换，其具有普遍的适用性和应用价值，尤其是其能够采用电控形式，从而实现自动控制。尤其是，当双缸泵送装置的液压控制系统采用电控切换形式时(例如图1例示的液压控制系统)，本发明的高低压切换方法可以方便地实现机、电、液一体的时序控制，智能方便。也就是说，本发明根据双缸泵送装置高低压切换过程中的液压系统的实际情形，合理地控制高低压切换过程中相应操作步骤的时序，首先泵送停止并延时，再进行高低压切换，待切换完成后再启动泵送，从而使得液压控制系统切换过程相对可靠平稳。以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式
中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。
权利要求
1.双缸泵送装置的高低压切换方法，所述双缸泵送装置的液压控制系统包括分别用于该双缸泵送装置的第一和第二主油缸(1，2)进回油的第一和第二工作油路(7，8)，该第一和第二工作油路(7，8)能够交替地进油和回油，以实现所述第一和第二主油缸(1，2)的交替伸缩，其中，所述高低压切换方法包括如下步骤第一，在所述双缸泵送装置处于高压泵送作业的状态下，使得所述第一和第二工作油路(7，8)停止输送液压油，以停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业，从而使得该双缸泵送装置处于高压泵送待切换状态，并在该高压泵送待切换状态保持第一预定延迟时间ta ；第二，使得所述第一和第二主油缸(1，2)各自的无杆腔(la，2a)相互连通以形成连通腔，且使得该连通腔相对于所述第一和第二工作油路(7，8)均截止；以及使得所述第一主油缸的有杆腔(Ib)与所述第二主油缸的有杆腔(2b)相对于彼此截止，且使得该第一主油缸的有杆腔(Ib)与所述第一工作油路(7)连通，该第二主油缸的有杆腔(2b)与所述第二工作油路(8)连通，从而使得所述双缸泵送装置处于低压泵送预备状态，并在该低压泵送预备状态保持第二预定延迟时间tb ；第三，通过所述第一和第二工作油路(7，8)使得所述第一主油缸的有杆腔(Ib)和第二主油缸的有杆腔(2b )交替地进油和回油，从而使得所述双缸泵送装置处于低压泵送作业状态。
2.根据权利要求1所述的高低压切换方法，其中，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路(7，8)经由主换向阀(3)连接于主进油油路(5)和主回油油路(6)，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业时检测所述主进油油路(5)、第一工作油路(7)或第二工作油路上的高压泵送停止时刻油压，并根据该高压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定延迟时间ta和所述第二步骤中的第二预定延迟时间tb ;或者所述双缸泵送装置的液压控制系统为闭式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路(7，8)分别连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路(7，8)中的一者进油，另一者回油，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的高压泵送作业时检测所述第一工作油路(7)或第二工作油路上的高压泵送停止时刻油压，并根据该高压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定延迟时间ta和所述第二步骤中的第二预定延迟时间tb,所述专家库中包括各个高压泵送停止时刻油压值所对应的第一预定延迟时间值和第二预定延迟时间值。
3.根据权利要求1所述的高低压切换方法，其中，所述第一预定延迟时间ta和第二预定延迟时间tb分别为O-1Os。
4.根据权利要求1所述的高低压切换方法，其中，所述第一和第二工作油路(7，8)分别经由高低压切换阀连接于所述第一和第二主油缸(1，2)，在所述第二步骤中，通过所述高低压切换阀的切换而使得所述双缸泵送装置处于所述低压泵送预备状态。
5.根据权利要求1所述的高低压切换方法，其中，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路(7，8)经由主换向阀(3)连接于主进油油路(5)和主回油油路(6);在所述第一步骤中，通过控制所述主换向阀(3)而使得所述第一和第二工作油路(7，8)与所述主进油油路(5)和主回油油路(6)均截止，从而使得该第一和第二工作油路(7，8 )停止输送液压油；在所述第三步骤中，通过控制所述主换向阀(3 ) 而使得所述第一和第二工作油路(7，8)交替地与所述主进油油路(5)和主回油油路)(6) 的一者和另一者连通，从而通过所述第一和第二工作油路(7，8)使得所述第一主油缸的有杆腔(Ib)和第二主油缸的有杆腔(2b)交替地进油和回油。
6.根据权利要求5所述的高低压切换方法，其中，所述主换向阀(3)为O型三位四通换向阀。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的高低压切换方法，其中，所述双缸泵送装置为混凝土双缸泵送装置。
8.双缸泵送装置的高低压切换方法，所述双缸泵送装置的液压控制系统包括分别用于该双缸泵送装置的第一和第二主油缸(1，2)进回油的第一和第二工作油路(7，8)，该第一和第二工作油路(7，8)能够交替地进油和回油，以实现所述第一和第二主油缸(1，2)的交替伸缩，其中，所述高低压切换方法包括如下步骤第一，在所述双缸泵送装置处于低压泵送作业的状态下，使得所述第一和第二工作油路(7，8)停止输送液压油，以停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业，从而使得该双缸泵送装置处于低压泵送待切换状态，并在该低压泵送待切换状态保持第一预定时间ta’ ；第二，使得所述第一和第二主油缸(1，2)各自的有杆腔(lb，2b)相互连通以形成连通腔，且使得该连通腔相对于所述第一和第二工作油路(7，8)均截止；以及使得所述第一主油缸的无杆腔(Ia)与所述第二主油缸的无杆腔(2a)相对于彼此截止，且使得该第一主油缸的无杆腔(Ia)与所述第一工作油路(7)连通，该第二主油缸的无杆腔(2a)与所述第二工作油路(8)连通，从而使得所述双缸泵送装置处于高压泵送预备状态，并在该高压泵送预备状态保持第二预定时间tb’ ；第三，通过所述第一和第二工作油路(7，8)使得所述第一主油缸的无杆腔(Ia)和第二主油缸的无杆腔(2a)交替地进油和回油，从而使得所述双缸泵送装置处于高压泵送作业状态。
9.根据权利要求8所述的高低压切换方法，其中，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路(7，8)经由主换向阀(3)连接于主进油油路(5)和主回油油路(6)，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业时检测所述主进油油路(5)、第一工作油路(7)或第二工作油路上的低压泵送停止时刻油压，并根据该低压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定时间ta’和所述第二步骤中的第二预定时间tb’ ；或者所述双缸泵送装置的液压控制系统为闭式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路(7，8)分别连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路(7，8)中的一者进油，另一者回油，在所述第一步骤中，在停止所述双缸泵送装置的低压泵送作业时检测所述第一工作油路(7)或第二工作油路上的低压泵送停止时刻油压，并根据该低压泵送停止时刻油压通过查询专家库确定所述第一步骤中的第一预定时间ta’和所述第二步骤中的第二预定时间tb’，所述专家库中包括各个低压泵送停止时刻油压值所对应的第一预定时间值和第二预定时间值。
10.根据权利要求8所述的高低压切换方法，其中，所述第一预定时间ta’和第二预定时间tb，分别为O-1Os。
11.根据权利要求8所述的高低压切换方法，其中，所述第一和第二工作油路(7，8)分别经由高低压切换阀连接于所述第一和第二主油缸(1，2)，在所述第二步骤中，通过所述高低压切换阀的切换而使得所述双缸泵送装置处于所述高压泵送预备状态。
12.根据权利要求8所述的高低压切换方法，其中，所述双缸泵送装置的液压控制系统为开式液压控制系统，其中所述第一和第二工作油路(7，8)经由主换向阀(3)连接于主进油油路(5)和主回油油路(6);在所述第一步骤中，通过控制所述主换向阀(3)而使得所述第一和第二工作油路(7，8)与所述主进油油路(5)和主回油油路(6)均截止，从而使得该第一和第二工作油路(7，8)停止输送液压油；在所述第三步骤中，通过控制所述主换向阀(3) 而使得所述第一和第二工作油路(7，8)交替地与所述主进油油路(5)和主回油油路)(6) 的一者和另一者连通，从而通过所述第一和第二工作油路(7，8)使得所述第一主油缸的无杆腔(Ia)和第二主油缸的无杆腔(2a)交替地进油和回油。
13.根据权利要求12所述的高低压切换方法，其中，所述主换向阀(3)为O型三位四通换向阀。
14.根据权利要求8至13中任一项所述的高低压切换方法，其中，所述双缸泵送装置为混凝土双缸泵送装置。
15.双缸泵送装置的液压控制系统，包括电控高低压切换阀，该电控高低压切换阀通过管路连接于所述双缸泵送装置的第一主油缸(I)的无杆腔(Ia)和有杆腔(Ib)以及第二主油缸(2)的无杆腔(2a)和有杆腔(2b)，所述电控高低压切换阀连接于第一工作油路(7)和第二工作油路(8)，该第一工作油路(7)和第二工作油路(8)通过电控换向阀形式的主换向阀(3)连接于主进油油路(5)和主回油油路(6)，其中，所述液压控制系统还包括控制器，该控制器电连接于所述主换向阀(3 )和电控高低压切换阀，所述控制器用于接收操作指令以将所述双缸泵送装置从高压泵送切换到低压泵送或者从低压泵送切换到高压泵送，并且该控制器按照如下时序进行控制第一，控制所述主换向阀(3)停止当前进行的泵送作业，并保持泵送作业停止状态第一预定保持时间；第二，控制所述电控高低压切换阀进行所需的高低压切换，并在高低压状态切换后保持第二预定保持时间；第三，控制所述主换向阀以使得所述双缸泵送装置进行泵送作业。
16.根据权利要求15所述的双缸泵送装置的液压控制系统，其中，所述主进油油路(5)、第一工作油路(7)或第二工作油路(8)上设置有油压检测装置(4)，该油压检测装置(4)电连接于所述控制器以将检测的油压信号传输到该控制器，所述控制器根据所述油压检测装置在所述双缸泵送装置停止当前的泵送作业时检测的泵送停止时刻油压信号通过查询专家库确定所述第一预定保持时间和第二预定保持时间，所述专家库存储在所述控制器内或者外部服务器内，该专家库中包括各个泵送停止时刻油压值对应的第一预定保持时间值和第二预定保持时间值。
17.双缸泵送装置的液压控制系统，包括电控高低压切换阀，该电控高低压切换阀通过管路连接于所述双缸泵送装置的第一主油缸(I)的无杆腔(Ia)和有杆腔(Ib)以及第二主油缸(2)的无杆腔(2a)和有杆腔(2b)，所述电控高低压切换阀连接于第一工作油路(7)和第二工作油路(8)，该第一工作油路(7)和第二工作油路(8)连接于液压泵的第一油口和第二油口，以通过所述液压泵的正反转而使得所述第一和第二工作油路(7，8)中的一者进油，另一者回油，其中，所述液压控制系统还包括控制器，该控制器电连接于所述液压泵的电控旋转驱动装置和电控高低压切换阀，所述控制器用于接收操作指令以将所述双缸泵送装置从高压泵送切换到低压泵送或者从低压泵送切换到高压泵送，并且该控制器按照如下时序进行控制第一，控制所述液压泵的电控旋转驱动装置以停止当前进行的泵送作业，并保持泵送作业停止状态第一预定保持时间；第二，控制所述电控高低压切换阀进行所需的高低压切换，并高低压状态切换后保持第二预定保持时间；第三，控制所述液压泵的电控旋转驱动以使得所述双缸泵送装置进行泵送作业。
18.根据权利要求17所述的双缸泵送装置的液压控制系统，其中，所述第一工作油路(7)或第二工作油路(8)上设置有油压检测装置(4)，该油压检测装置(4)电连接于所述控制器以将检测的油压信号传输到该控制器，所述控制器根据所述油压检测装置在所述双缸泵送装置停止当前的泵送作业时检测的泵送停止时刻油压信号通过查询专家库确定所述第一预定保持时间和第二预定保持时间，所述专家库存储在所述控制器内或者外部服务器内，该专家库中包括各个泵送停止时刻油压值对应的第一预定保持时间值和第二预定保持时间值。
19.泵送设备，包括双缸泵送装置以及该双缸泵送装置的液压控制系统，其中，所述液压控制系统为根据权利要求15至18中任一项所述的液压控制系统。
全文摘要
双缸泵送装置的高低压切换方法，包括第一，停止双缸泵送装置的高压泵送作业，使得双缸泵送装置处于高压泵送待切换状态并保持第一预定延迟时间ta；第二，使得第一和第二主油缸各自的无杆腔相互连通以形成连通腔，且使得第一和第二主油缸各自的有杆腔分别与第一和第二工作油路连通，从而使双缸泵送装置处于低压泵送预备状态，并保持第二预定延迟时间tb；第三，使双缸泵送装置处于低压泵送作业状态。此外，本发明还提供一种双缸泵送装置的液压控制系统及泵送设备。本发明实现了高低压切换的时序控制，并通过在相应的步骤后保持一定的缓冲时间，使得系统油路稳定后再进行操作，这有效地缓解了液压冲击，使得主油缸工作平稳。
文档编号F04B49/00GK103062024SQ20121057474
公开日2013年4月24日 申请日期2012年12月26日 优先权日2012年12月26日
发明者曹奎, 周小宾, 李华, 王佳茜 申请人:中联重科股份有限公司