专利名称：将金属板结合的方法和结合的金属板的结构的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种将金属板结合的方法和结合的金属板的结构。
图6和图7是离心式鼓风机的侧面图和正面图，图8是图7所示壳体的装配工序步骤的示意图。它们都是以离心式鼓风机的壳体作当实例来说明以前的金属板的结构与金属板结合方法的。在图6中，标号21表示的是离心式鼓风机的壳体的侧板，标号22表示的是壳体的导引板，这些侧板21和导引板22当中的任意一块都是用金属板形成的。而且侧板21的端部折弯到导引板22一侧之后，用点焊Y把两块金属板固定，以构成离心式鼓风机的壳体。
图7所示的离心式鼓风权则是用铆接K把侧板21和导引板22结合在一起而构成壳体。下面，参照着图8，进一步详细说明由铆接所形成的金属板的结合，如图8A所示，将在导引板22上形成的突起部23插入到在侧板21上形成的孔中;接着再看图8B所示，把从孔内突伸出的那部分的局部沿箭头所示方法进行铆接，由此使侧板和导引板固定结合在一起，以构成离心式鼓风机的壳体。
但是，上述将金属板结合的方法，例如在图6所示的方法中会出现许多问题，即需要把侧板21折弯到导引板22一侧所用的折弯费用、需要那部分多余的材料，还要花费焊接工时;在焊接时容易产生变形，而又难于除去这种变形。此外，由于焊接作业使加工费用提高，因而使制品的价格增加，所有这些都是不利的。
用图8所示的方法，虽然与焊接相比，用较低的加工费就能够完成，但由于在制品被加工完之后，导引板从侧板突出的突起部分中仍然有局部突伸出(参见图中的t)，或者在突伸出的突起部上有尖角存在，因而在把此离心式鼓风机装配到其他制品上的后续工序中有可能划伤工作人员，另外，外观上的美感也比较差。
本发明的目的是为解决上述问题，而提供一种加工费用便宜、外观较美感而且安全性能较高的金属板的结合方法和其结合结构。
为了达到上述目的，本发明采用的技术解决措施是把第一金属板和第二金属板进行垂直状态结合的金属板结合方法，它是将在上述第一金属板的端面上形成的突起部插入到第二金属板上形成的孔内之后，对从孔中突出的突起部加压并使其变形而压入到在孔周围形成的倾斜部分的区域内，利用压力加工使上述突起部与第二金属板的表面形成大约相同的表面，从而把上述第一金属板和第二金属板结合固定在一起。本发明提供的金属板结合的结构是把第一金属板与第二金属板进行垂直状态结合的结合结构，其中上述第一金属板在其端面上具有突起部，而上述第二金属板具有孔，孔的周围形成有倾斜部分，在与倾斜部相反的一侧把上述突起部插入到孔内的状态下，对突出孔外的突起部加压，使其变形而压入到孔周围形成的倾斜部分的区域内，由于这种变形使上述突起部形成与第二金属板的表面大致相同的表面，从而把上述第一金属板与第二金属板连接固定。
上述将金属板结合的方法和结构都是这样地作用的，即把导引板2的突起部6插入到侧板1的孔4内，然后用压力加工对突起部的两端部的凸部加压，使其变形而压入到孔的倾斜部分的区域内。由于这种变形使导引板2的突起部不会突伸出侧板1的表面，而在与侧板1的表面形成大致相同表面的状态下，把导引板2和侧板1结合固定在一起。
下面将结合有关附图并配合具体实施例详细说明本发明的其它目的、结构及特点。其中
图1是表示第一金属板和第二金属板结合状态下的主要部分的平面图;
图2是沿图1中的A-A线截取的断面图;
图3是沿图1中的B-B线截取的断面图;
图4A、图4B、图4C是表示把第一金属板和第二金属板结合装配的装配工序步骤图;
图5A、图5B是表示风扇的叶片和圈的结合状态的轴侧图和主要部分的局部放大图;
图6A、图6B是离心式鼓风机的侧面图和正面图;
图7A、图7B是离心式鼓风机的侧面图和正面图;以及图8A、图8B是图7所示的壳体的装配工序步骤的说明图。
图1是表示作为本发明实施例的离心式鼓风机金属壳体的侧板(第一金属板)和导引板(第二金属板)在结合状态下的主要部分的平面图，图2是沿图1中的A-A线截取得的断面图，图3是沿图1中的B-B线截取得的断面图，图4是金属板结合的工序步骤图。
图中，标号1表示作为第一金属板的离心式鼓风机的侧板，标号2表示作为第二金属板的导引板。如图2和图4所示，在侧板1上形成有多个大致与导引板2的板厚t1相等宽度的孔4;如图2所示，在该孔与导引板的相反一侧的周围形成有倾斜部5。
另一方面，在导引板2上形成有与上述侧板1上的孔4大致相等的突起部6。该突起部6在其两端又形成有凸部7，而且，上述凸部7的中间部8的高度至少在侧板1的板厚T以下。在导引板2的上述突起部6的附近还可根据需要形成铆接时用于加压突起部的折弯部9。
然后，按照下述工序步骤把侧板1和导引板2装配在一起。即首先从图4A所示的状态开始，如图4B所示的把导引板2的突起部6插入到侧板1的孔4内，然后采用压力加工，如图4C所示的对突起部6的两端部的凸部7加压并使其变形，将其压入到孔的倾斜部分区域内(在图2中用虚线表示出的状态)。如图2所示，由于这种变形使得导引板2的突起部不再突出于侧板1的表面，而与侧板1的表面形成大致相平齐的表面，在此状态下将导引板2和侧板1结合并固定在一起。而且，在上述的加压过程中，侧板和导引板等的变形可借助设置的折弯部9加以防止。
如上所述，由于本发明能把金属板与金属板有效地结合在一起，因而把这种结合结构用在离心式鼓风机的金属壳体上就能使加工费用降低。又由于导引板的突起部不会突伸出侧板的表面之上，因而能够防止在金属壳体处理过程中发生受伤的事故。虽然本实施例说明了鼓风机的壳体的侧板与导引板结合，但它能适用于例如鼓风机的风扇的叶片和圈的结合以及各种金属板的结合中。尤其在把本发明用到图5A、图5B所示的风扇的叶片(第一金属板)10和盘(第二金属板)11的结合的场合下，可使图8B所示的突起部t不会突伸出盘的表面，而将风扇安装在与以前同样的壳体内，在这种情况下，可以在该突出部分的范围内增加叶片的高度H，因此能增大送风量。图5B是图5A中所示的C部的局部放大断面图。在不脱离本发明的精神和主要特征的情况下能以其他各种形式实施本发明，因此上述实施例的所有内容只不过是一个示例，可不受其限制地加以解释。
如上所述，由于本发明把在第一金属板上形成的突起部插入到在第二金属板上形成的孔内之后，对从第一金属板突出的突起部加压并使其变形而压入到在孔周围形成的倾斜部分的区域内，因而第二金属板的表面上没有第一金属板的突出部分突伸出，外观上就有较好的美感。因此，把这种金属板结合方法用到离心式鼓风机的外壳和风扇等上面后，能降低壳体和风扇的加工费用，而且能大幅度地减少装配工时。又由于在壳体装配之后，突起部不会从侧板突伸出，因而有能防止作业人员被突起部划伤的优良效果。
权利要求
1.一种金属板结合的方法，其是把第一金属板和第二金属板进行垂直状态结合的结合方法，其特征在于，把在第一金属板的端面上形成的突起部插入到在第二金属板上形成的孔内之后，对突伸出孔外的突起部加压并使其变形而压入到在孔周围形成的倾斜部分的区域内，使用压力加工使上述突起部形成与第二金属板的表面大致相齐平的表面，从而把上述第一金属板和第二金属板结合固定在一起。
2.一种金属板结合的方法，它是把第一金属板和第二金属板进行垂直状态结合的结合方法，其特征在于，把在上述第一金属板的端面上形成的突起部插入到在上述第二金属板上形成的孔内，同时把在第一金属板端面上形成的折弯部与第二金属板相接，此后一边加压上述折弯部，一边对突出孔外的突起部加压并使其变形而压入到在孔周围形成的倾斜部分的区域内，使用压力加工的方法使上述突起部形成与第二金属板的表面大致相齐平的表面，从而把上述第一金属板和第二金属板结合固定在一起。
3.一种金属板结合的结构，它是把第一金属板与第二金属板进行垂直状态结合的结合结构，其特征在于，上述第一金属板在其端面上有突起部，上述第二金属板具有周围形成有倾斜部的孔，在与倾斜部相反的一侧把上述突起部插入到上述孔内的状态下，将突出孔外的突起部加压并使其变形而压入到在孔周围形成的倾斜部分的区域内，由于这种变形，使上述突起部形成与第二金属板的表面大致相同的表面，由此把第一金属板与第二金属板连接固定在一起。
全文摘要
一种金属板结合的方法和结构。其是把导引板2的突起部6插入到侧板1的孔4内，然后用压力加工对突起部的两端部的凸部加压并使其变形而压入到孔的倾斜部分的区域内，由于这种变形使得导引板的突起部不从侧板的表面突伸出，形成与侧板1的表面大致相同的表面，在此状态下结合固定导引板和侧板。
文档编号F04D29/60GK1104726SQ9411685
公开日1995年7月5日 申请日期1994年10月7日 优先权日1993年10月7日
发明者赤石尚志, 岛田智明, 中里昭, 远藤雄二 申请人:赤石金属工业株式会社