专利名称:一种用于发动机的高强度机油泵壳体的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于发动机的高强度机油泵壳体，用于解决现有机油泵壳体的搭子悬臂根部易变形和撕裂而导致发动机无法正常工作的问题。本实用新型包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。
【专利说明】一种用于发动机的高强度机油泵壳体
【技术领域】
[0001]本实用新型属于发动机零配件件加工【技术领域】，具体涉及一种高强度机油泵壳体。
【背景技术】
[0002]发动机是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，包括如内燃机(汽油发动机等)、外燃机(斯特林发动机、蒸汽机等)、电动机等。如内燃机通常是把化学能转化为机械能。发动机既适用于动力发生装置，也可指包括动力装置的整个机器(如:汽油发动机、航空发动机)。
[0003]随着汽油(柴油)等能源可供开采量越来越少，以及用户对用车成本关注度越来越高，故在汽车整车重量方面提出了轻量化设计要求，如为了降低制造成本和使用成本，对产品机油泵壳体的壁厚以及机油泵外搭载附件连接方式采取了轻量化设计。
[0004]然而现有的机油泵壳体的惰轮连接在搭子悬臂远端的惰轮轴孔内，发动机工作时产生侧向分力，造成机油泵壳体的搭子悬臂的根部变形或者撕裂；同时造成惰轮轴孔轴向弯曲变形，进一步导致皮带打滑，从而引起气门与凸轮轴工作不同步，造成凸轮轴与气门干涉，最终使发送机无法正常工作。
实用新型内容
[0005]本实用新型为了现有机油泵壳体的搭子悬臂根部易变形和撕裂而导致发动机无法正常工作的问题，而提供一种用于发动机的高强度机油泵壳体，具有强度高的特点，能够防止搭子悬臂发生变形和撕裂，保障惰轮轴孔不发生变形，从而保证整个发动机的正常工作。
[0006]本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是:
[0007]一种用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，其特征在于，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。
[0008]所述第一加强筋与外围筋板之间设有过渡圆弧。
[0009]所述加强筋的截面呈梯形状。
[0010]所述加强筋的外侧宽度小于加强筋的内侧的宽度。
[0011]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果:
[0012]本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。本实用新型通过在螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设置腹板和加强筋，将连接在惰轮轴连接孔凸台上的惰轮轴工作时产生的张紧力进行分解，分解搭子悬臂根部的受力，防止搭子悬臂变形和撕裂；同时防止了惰轮轴连接孔凸台的变形，防止皮带打滑，从而保障气门与凸轮轴工作同步，保障发动机的正常运行。
【附图说明】
[0013]图1是现有的机油泵壳体结构示意图，其中箭头指示的位置为搭子悬臂变形和撕裂的位置。
[0014]图2是本实用新型的结构示意图；
[0015]图中标记:1、壳体基体，2、螺钉过孔凸台，3、搭子悬臂，4、惰轮轴连接孔凸台，5、第一加强筋，6、外围筋板，7、加强筋，8、腹板。
【具体实施方式】
[0016]下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。
[0017]结合图1，为现有的机油泵壳体结构示意图，为了降低整车的重量，机油泵壳体的壁厚以及机油泵外搭载附件连接方式采取了轻量化设计，即是说降低了壁厚以及外搭附件的厚度，从而造成机油泵壳体的搭子悬臂的根部变形或者撕裂；同时造成惰轮轴孔(惰轮轴连接孔凸台)轴向弯曲变形，进一步导致皮带打滑，从而引起气门与凸轮轴工作不同步，造成凸轮轴与气门干涉，最终使发送机无法正常工作。
[0018]结合图2，本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体1，所述壳体基体I上设有搭子悬臂3和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台2，所述螺钉过孔凸台2位于搭子悬臂3的左侧，所述搭子悬臂3上设有惰轮轴连接孔凸台4，所述搭子悬臂3的右侧连接有第一加强筋5，所述第一加强筋5还连接有外围筋板6，所述外围筋板6与壳体基体I连接；所述螺钉过孔凸台2与惰轮轴连接孔凸台4之间设有腹板8和加强筋7。本实用新型通过在螺钉过孔凸台2与惰轮轴连接孔凸台4之间设置腹板8和加强筋7，将连接在惰轮轴连接孔凸台4上的惰轮轴工作时产生的张紧力进行分解，分解搭子悬臂3根部的受力，防止搭子悬臂3变形和撕裂；同时防止了惰轮轴连接孔凸台4的变形，防止皮带打滑，从而保障气门与凸轮轴工作同步，保障发动机的正常运行。
[0019]作为本实用新型一种优选的方式，所述第一加强筋5与外围筋板6之间设有过渡圆弧，通过过渡圆弧，能够防止第一加强筋5与外围筋板6之间的应力集中，提高壳体基体I的强度。
[0020]作为本实用新型一种优选的方式，所述加强筋7的截面呈梯形状，优选地，加强筋7的外侧宽度小于加强筋7的内侧的宽度。加强筋的结构设计能够进一步地提高本实用新型的强度。
[0021]实施例一
[0022]本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。
[0023]实施例二
[0024]本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。所述第一加强筋与外围筋板之间设有过渡圆弧。
[0025]实施例三
[0026]本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。所述第一加强筋与外围筋板之间设有过渡圆弧。所述加强筋的截面呈梯形状。
[0027]实施例四
[0028]本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。所述第一加强筋与外围筋板之间设有过渡圆弧。所述加强筋的截面呈梯形状。所述加强筋的外侧宽度小于加强筋的内侧的宽度。
[0029]实施例五
[0030]本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋；所述加强筋的截面呈梯形状。
[0031]实施例六
[0032]本实用新型的用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋；所述加强筋的截面呈梯形状；所述加强筋的外侧宽度小于加强筋的内侧的宽度。
【权利要求】
1.一种用于发动机的高强度机油泵壳体，包括壳体基体，其特征在于，所述壳体基体上设有搭子悬臂和与发动机缸体连接的螺钉过孔凸台，所述螺钉过孔凸台位于搭子悬臂的左侧，所述搭子悬臂上设有惰轮轴连接孔凸台，所述搭子悬臂的右侧连接有第一加强筋，所述第一加强筋还连接有外围筋板，所述外围筋板与壳体基体连接；所述螺钉过孔凸台与惰轮轴连接孔凸台之间设有腹板和加强筋。2.根据权利要求1所述的用于发动机的高强度机油泵壳体，其特征在于，所述第一加强筋与外围筋板之间设有过渡圆弧。3.根据权利要求1或2所述的用于发动机的高强度机油泵壳体，其特征在于，所述加强筋的截面呈梯形状。4.根据权利要求3所述的用于发动机的高强度机油泵壳体，其特征在于，所述加强筋的外侧宽度小于加强筋的内侧的宽度。
【文档编号】F04B53-16GK204283862SQ201420729195
【发明者】杨洪斌 [申请人]都江堰龙鼎镁铝科技发展有限公司