油泵体的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种油泵体，其要点是：油泵体为铸造一体件，其材质为球墨铸铁。油泵体包括座体部、主油缸、小油缸、工作油缸、握杆座和泄压阀定位座。座体部还设有第一阀孔、泄压阀孔、主油缸油孔、小油缸油孔、工作油缸油孔、自保阀孔和自保孔。本发明的油泵体为铸造一体件，采用球迷铸铁材质，相比普通的焊接型油泵体结构稳定、经久耐用、防渗漏、杜绝松动、耐压强度高。本发明的油泵体的主油缸油孔，小油缸油孔，工作油缸油孔和自保孔的设计，使得主油缸油孔、小油缸油孔和自保孔在铸造时就已完成，不需要后期进行加工，后期只需要加工工作油缸油孔即可，进一步减少了加工工序，提高了生产效率。
【专利说明】油泵体
【技术领域】
[0001]本发明涉及液压泵，具体涉及一种用于手动液压搬运车上的油泵体。
【背景技术】
[0002]目前，常见的用于搬运货物的液压搬运车通过其上的液压泵驱动升降装置上升或下降以装卸货物。这种液压泵的油泵体为了加工内部的油路(油孔)，制作时必须将油泵体的各部分分体加工，然后在相互焊接连接在一起形成整体。中国专利文献CN201288647Y(专利申请号200820202043.8)公开了一种“应用于手动液压搬运车上的DF泵”，其中记载了:“应用于手动液压搬运车上的DF泵，包括底座I，所述底座I顶部设有相通的主油缸2和小油缸3，位于主油缸2上分别设有上盖4、握杆定位座5、卸货阀定位座6、所述底座I底部分别设有方向定位座7、油泵直柄8以及设置在油泵直柄8底部的堵头9，该油泵直柄8与主油缸2相通，所述底座1、主油缸2、小油缸3、上盖4、握杆定位座5、卸货阀定位座6、方向定位座7、油泵直柄8及堵头9通过焊接的方式固定连接成形。”，其DF泵也称为油泵体，该应用于手动液压搬运车上的DF泵即属于上述各部分相互焊接连接在一起形成整体的液压泵的油泵体。此类型的油泵体加工工序较多、工人劳动强度大、效率低下、产品的生产成本较高，而且对焊接要求较高，保证各部分之间的密闭性，焊接后的焊缝会显得外形粗糙，影响美观。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种结构简单、造型美观、加工方便、生产效率高和生产成本较低的油泵体。
[0004]实现本发明目的的基本技术方案是:一种油泵体，其结构特点是:油泵体为铸造一体件，其材质为球墨铸铁。油泵体包括座体部、主油缸、小油缸、工作油缸、握杆座和泄压阀定位座。座体部的后部中部设有贯穿其上下的活塞杆孔。座体部的前部中间设有下压孔，下压孔为开口向上的盲孔。活塞杆孔自上而下依次分为安装孔段、密封孔段和油孔段。密封孔段的直径大于安装孔段和油孔段的直径，密封孔段用于安装密封圈等密封组件。油孔段的直径大于安装孔段的直径。
[0005]小油缸设置在座体部的前部中间，小油缸的内腔与下压孔相通，且同轴设置。主油缸位于座体部I的后部上方。主油缸的上部中间设有活塞杆安装口。主油缸的上部后部设有贯穿其内外的注油孔。注油孔为螺孔。工作油缸位于座体部的后部下方。工作油缸的上部设有储油内腔。储油内腔为开口向上的盲孔，其直径大于座体部的油孔段的直径。主油缸的活塞杆安装口、座体部的活塞杆孔和工作油缸的储油内腔同轴设置。
[0006]座体部还设有第一阀孔、泄压阀孔、主油缸油孔、小油缸油孔、工作油缸油孔、自保阀孔和自保孔。第一阀孔沿左右向水平设置在座体部的左部，且位于主油缸与小油缸之间。第一阀孔的左端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的阀芯。泄压阀孔沿左右向水平设置在座体部的右部，与第一阀孔相通且相互同轴设置。泄压阀孔的右端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的阀芯。主油缸油孔用于连通泄压阀孔和主油缸的内腔。主油缸油孔的轴线与经过主油缸的轴线和小油缸的轴线的平面的夹角α为13度至20度。主油缸油孔的轴线与水平面的夹角β为18度至22度。小油缸油孔沿前后向水平设置在座体部的中部前部。小油缸油孔与下压孔和第一阀孔相通。工作油缸油孔用于连通第一阀孔与活塞杆孔的油孔段。工作油缸油孔的轴线与水平面的夹角Y为2度至4度。工作油缸油孔的轴线与经过主油缸的轴线和小油缸的轴线的平面的夹角δ为20度至28度。自保阀孔沿左右向水平设置在座体部的右部，与工作油缸油孔相连通。自保阀孔位于泄压阀孔的后侧和主油缸油孔的下侧以及主油缸的下方。自保阀孔的右端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的自保阀芯。自保孔用于连通自保阀孔与主油缸的内腔。自保孔的轴线与沿左右向经过主油缸的轴线的平面的夹角为18至22度。
[0007]握杆座有2个。2个握杆座分别位于小油缸的左右两侧。泄压阀定位座设置在座体部的上侧左部前部上，位于泄压阀孔的上方，其向右伸出座体部外。
[0008]以上述基本技术方案为基础的技术方案是:所述工作油缸的下部设有贯穿其左右的轮轴孔。工作油缸的下部还设有贯穿其前后的销轴孔，且销轴孔与轮轴孔相贯通。销轴孔的轴线与轮轴孔的轴线在同一水平面内，且相互垂直。工作油缸的上部外周还设有环形挡圈槽。
[0009]以上述各相应技术方案为基础的技术方案是:所述2个握杆座按其所处的左右位置的不同分为左握杆座和右握杆座。2个握杆座以沿前后向经过小油缸的轴线的铅垂设置的平面对称设置。左握杆座的后部与主油缸的前侧左部相连固定，左握杆座的下部与座体部的上侧前部左部相连固定；左握杆座(5a)设有贯穿其左右的左握杆安装孔，左握杆安装孔为沉孔，其孔径大的孔段位于左部，孔径小的孔段位于右部。右握杆座的后部与主油缸的前侧右部相连固定，右握杆座的下部与座体部的上侧前部右部相连固定。右握杆座设有贯穿其左右的右握杆安装孔，右握杆安装孔为沉孔，其孔径大的孔段位于右部，孔径小的孔段位于左部。
[0010]以上述技术方案为基础的技术方案是:所述主油缸油孔的轴线与经过主油缸的轴线和小油缸的轴线的平面的夹角α为15度。主油缸油孔的轴线与水平面的夹角β为20度。
[0011]以上述相应技术方案为基础的技术方案是:所述工作油缸油孔的轴线与水平面的夹角Y为3度。工作油缸油孔的轴线与经过主油缸的轴线和小油缸的轴线的平面的夹角δ为24度。
[0012]以上述相应技术方案为基础的技术方案是:所述自保孔的轴线与沿左右向经过主油缸的轴线的平面的夹角为20度。
[0013]本发明具有积极的效果:(1)本发明结构简单，整体铸造，造型美观。(2)本发明的油泵体为铸造一体件，采用球迷铸铁材质，相比普通的焊接型油泵体结构稳定、经久耐用、防渗漏、杜绝松动、耐压强度高。(3)本发明的油泵体为铸造一体件，大大减少了焊接加工工序，极大的提供了生产效率，降低了生产成本。(4)本发明的油泵体的主油缸油孔，小油缸油孔，工作油缸油孔和自保孔的设计为开拓性的设计，解决了必须将油泵体的各部分分体进行加工内部油孔的问题，并通过上述各孔将第一阀孔，泄压阀孔，自保阀孔，主油缸，小油缸和工作油缸相应连通，使得油泵体的密封性也得到了相应的提高。(5)本发明的油泵体的主油缸油孔，小油缸油孔，工作油缸油孔和自保孔的设计，使得主油缸油孔、小油缸油孔和自保孔在铸造时就已完成，不需要后期进行加工，后期只需要加工工作油缸油孔即可，进一步减少了加工工序，提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1为本发明的油泵体的结构示意图；
图2为图1中的A-A剖视图；
图3为图2中的B-B剖视图；
图4为图2中的C向观察时的示意图；
图5为图3中的D-D剖视图；
图6为图4中的E部放大示意图。
[0015]上述附图中的标记如下:
座体部1，活塞杆孔11，安装孔段11-1，密封孔段11-2，油孔段11-3，下压孔12，第一阀孔13，泄压阀孔14，主油缸油孔15，小油缸油孔16，工作油缸油孔17，自保阀孔18，自保孔19，
主油缸2，小油缸3，工作油缸4，
握杆定位座5,左握杆座5a,左握杆安装孔5a_l,右握杆座5b,右握杆安装孔5b_l, 泄压阀定位座6。
【具体实施方式】
[0016]本发明的方位的描述按照图1所示的方位进行，也即图1所示的上下左右方向即为描述的上下左右方向，图1所朝的一方为前方，背离图1的一方为后方。
[0017](实施例1)
见图1和图2，本发明的油泵体为铸造一体件，其材质为球墨铸铁。油泵体包括座体部
1、主油缸2、小油缸3、工作油缸4、握杆座5和泄压阀定位座6。
[0018]见图2，座体部I的后部中部设有贯穿其上下的活塞杆孔11，活塞杆孔11自上而下依次分为安装孔段11-1、密封孔段11-2和油孔段11-3。密封孔段11-2的直径大于安装孔段11-1和油孔段11-3的直径，密封孔段11-2用于安装密封圈等密封组件。油孔段11-3的直径大于安装孔段11-1的直径。
[0019]见图2，座体部I的前部中间设有下压孔12，下压孔12为开口向上的盲孔。小油缸3设置在座体部I的前部中间，小油缸3的内腔与下压孔12相通，且同轴设置。
[0020]见图2，主油缸2位于座体部I的后部上方。主油缸2的上部中间设有活塞杆安装口 21。主油缸2的上部后部设有贯穿其内外的注油孔22。注油孔22为螺孔。
[0021]见图2，工作油缸4位于座体部I的后部下方。
[0022]见图2，工作油缸4的上部设有储油内腔41。储油内腔41为开口向上的盲孔，其直径大于座体部I的油孔段11-3的直径。工作油缸4的下部设有贯穿其左右的轮轴孔42。工作油缸4的下部还设有贯穿其前后的销轴孔43，且销轴孔43与轮轴孔42相贯通。销轴孔43的轴线与轮轴孔42的轴线在同一水平面内，且相互垂直。工作油缸4的上部外周还设有环形挡圈槽44。[0023]见图2，主油缸2的活塞杆安装口 21、座体部I的活塞杆孔11和工作油缸4的储油内腔41同轴设置，也即主油缸2的内腔通过座体部I的活塞杆孔11与工作油缸4的储油内腔41相连通。
[0024]见图1至图6，座体部I还设有第一阀孔13、泄压阀孔14、主油缸油孔15、小油缸油孔16、工作油缸油孔17、自保阀孔18和自保孔19。主油缸油孔15、小油缸油孔16和自保孔19均为铸造时完成。第一阀孔13沿左右向水平设置在座体部I的左部，且位于主油缸2与小油缸3之间。第一阀孔13的左端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的阀芯。泄压阀孔14沿左右向水平设置在座体部I的右部，与第一阀孔13相通且相互同轴设置。泄压阀孔14的右端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的阀芯。主油缸油孔15用于连通泄压阀孔14和主油缸2的内腔。主油缸油孔15的轴线与经过主油缸2的轴线和小油缸3的轴线的平面的夹角α为13度至20度，本实施例为15度。主油缸油孔15的轴线与水平面的夹角β为18度至22度，本实施例为20度。小油缸油孔16沿前后向水平设置在座体部I的中部前部。小油缸油孔16与下压孔12和第一阀孔13相通，也即下压孔12和第一阀孔13通过小油缸油孔16相连通。工作油缸油孔17用于连通第一阀孔13与活塞杆孔11的油孔段11-3。工作油缸油孔17的轴线与水平面的夹角Y为2度至4度，本实施例为3度。工作油缸油孔17的轴线与经过主油缸2的轴线和小油缸3的轴线的平面的夹角δ为20度至28度，本实施例为24度。自保阀孔18沿左右向水平设置在座体部I的右部，与工作油缸油孔17相连通。自保阀孔18位于泄压阀孔14的后侧和主油缸油孔15的下侧以及主油缸2的下方。自保阀孔18的右端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的自保阀芯。自保孔19用于连通自保阀孔18与主油缸2的内腔。自保孔19的轴线与沿左右向经过主油缸2的轴线的平面的夹角为18至22度，本实施例为20度。
[0025]见图1至图3，握杆座5有2个，2个握杆座5按其所处的左右位置的不同分为左握杆座5a和右握杆座5b。2个握杆座5以沿前后向经过小油缸3的轴线的铅垂设置的平面对称设置。左握杆座5a的后部与主油缸I的前侧左部相连固定，左握杆座5a的下部与座体部I的上侧前部左部相连固定。左握杆座5a设有贯穿其左右的左握杆安装孔5a_l，左握杆安装孔5a_l为沉孔，其孔径大的孔段位于左部，孔径小的孔段位于右部。右握杆座5b的后部与主油缸I的前侧右部相连固定，右握杆座5b的下部与座体部I的上侧前部右部相连固定。右握杆座5b设有贯穿其左右的右握杆安装孔5b-l，右握杆安装孔5b-l为沉孔，其孔径大的孔段位于右部，孔径小的孔段位于左部。
[0026]见图1和图3，泄压阀定位座6设置在座体部I的上侧左部前部上，位于泄压阀孔14的上方，其向右伸出座体部I外。
[0027]以上实施例仅供说明本发明之用，而非对本发明的限制，有关【技术领域】的技术人员在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本发明的专利保护范围之内。
【权利要求】
1.一种油泵体，其特征在于:油泵体为铸造一体件，其材质为球墨铸铁；油泵体包括座体部(I)、主油缸(2)、小油缸(3)、工作油缸(4)、握杆座(5)和泄压阀定位座(6);座体部(O的后部中部设有贯穿其上下的活塞杆孔(11);座体部(I)的前部中间设有下压孔(12)，下压孔(12)为开口向上的盲孔；活塞杆孔(11)自上而下依次分为安装孔段(11-1)、密封孔段(11-2)和油孔段(11-3);密封孔段(11-2)的直径大于安装孔段(11-1)和油孔段(11-3)的直径，密封孔段(11-2 )用于安装密封圈等密封组件；油孔段(11-3 )的直径大于安装孔段(11-1)的直径； 小油缸(3)设置在座体部(I)的前部中间，小油缸(3)的内腔与下压孔(12)相通，且同轴设置；主油缸(2)位于座体部I的后部上方；主油缸(2)的上部中间设有活塞杆安装口(21);主油缸(2)的上部后部设有贯穿其内外的注油孔(22);注油孔(22)为螺孔；工作油缸(4)位于座体部(I)的后部下方；工作油缸(4)的上部设有储油内腔(41);储油内腔(41)为开口向上的盲孔，其直径大于座体部(I)的油孔段(11-3)的直径；主油缸(2)的活塞杆安装口(21)、座体部(I)的活塞杆孔(11)和工作油缸(4)的储油内腔(41)同轴设置； 座体部(I)还设有第一阀孔(13)、泄压阀孔(14)、主油缸油孔(15)、小油缸油孔(16)、工作油缸油孔(17)、自保阀孔(18)和自保孔(19);第一阀孔(13)沿左右向水平设置在座体部(I)的左部，且位于主油缸(2)与小油缸(3)之间；第一阀孔(13)的左端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的阀芯；泄压阀孔(14)沿左右向水平设置在座体部(I)的右部，与第一阀孔(13)相通且相互同轴设置；泄压阀孔(14)的右端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的阀芯；主油缸油孔(15)用于连通泄压阀孔(14)和主油缸(2)的内腔；主油缸油孔(15)的轴线与经过主油缸(2)的轴线和小油缸(3)的轴线的平面的夹角α为13度至20度；主油缸油孔(15)的轴线与水平面的夹角β为18度至22度；小油缸油孔(16)沿前后向水平设置在座体部(I)的中部前部；小油缸油孔(16)与下压孔(12)和第一阀孔(13)相通；工作油缸油孔(17)用于连通第一阀孔(13)与活塞杆孔(11)的油孔段(11-3);工作油缸油孔 (17)的轴线与水平面的夹角Y为2度至4度；工作油缸油孔(17)的轴线与经过主油缸(2)的轴线和小油缸(3)的轴线的平面的夹角δ为20度至28度；自保阀孔(18)沿左右向水平设置在座体部(I)的右部，与工作油缸油孔(17)相连通；自保阀孔(18)位于泄压阀孔(14)的后侧和主油缸油孔(15)的下侧以及主油缸(2)的下方；自保阀孔(18)的右端部分设有内螺纹，用于安装固定相应的自保阀芯；自保孔(19)用于连通自保阀孔(18)与主油缸(2)的内腔；自保孔(19)的轴线与沿左右向经过主油缸(2)的轴线的平面的夹角为18至22度； 握杆座(5)有2个；2个握杆座(5)分别位于小油缸(3)的左右两侧；泄压阀定位座(6)设置在座体部(I)的上侧左部前部上，位于泄压阀孔(14)的上方，其向右伸出座体部(I)外。
2.根据权利要求1所述的油泵体，其特征在于:所述工作油缸(4)的下部设有贯穿其左右的轮轴孔(42);工作油缸(4)的下部还设有贯穿其前后的销轴孔(43)，且销轴孔(43)与轮轴孔(42)相贯通；销轴孔(43)的轴线与轮轴孔(42)的轴线在同一水平面内，且相互垂直；工作油缸(4)的上部外周还设有环形挡圈槽(44)。
3.根据权利要求1或2所述的油泵体，其特征在于:所述2个握杆座(5)按其所处的左右位置的不同分为左握杆座(5a)和右握杆座(5b) ;2个握杆座(5)以沿前后向经过小油缸(3)的轴线的铅垂设置的平面对称设置；左握杆座(5a)的后部与主油缸(I)的前侧左部相连固定，左握杆座(5a)的下部与座体部(I)的上侧前部左部相连固定；左握杆座(5a)设有贯穿其左右的左握杆安装孔(5a_l )，左握杆安装孔(5a-l)为沉孔，其孔径大的孔段位于左部，孔径小的孔段位于右部；右握杆座(5b)的后部与主油缸(I)的前侧右部相连固定，右握杆座(5b )的下部与座体部(I)的上侧前部右部相连固定；右握杆座(5b )设有贯穿其左右的右握杆安装孔(5b-l)，右握杆安装孔(5b-l)为沉孔，其孔径大的孔段位于右部，孔径小的孔段位于左部。
4.根据权利要求3所述的油泵体，其特征在于:所述主油缸油孔(15)的轴线与经过主油缸(2)的轴线和小油缸(3)的轴线的平面的夹角α为15度；主油缸油孔(15)的轴线与水平面的夹角β为20度。
5.根据权利要求3所述的油泵体，其特征在于:所述工作油缸油孔(17)的轴线与水平面的夹角Y为3度；工作油缸油孔(17)的轴线与经过主油缸(2)的轴线和小油缸(3)的轴线的平面的夹角S为24度。
6.根据权利要求3所述的油泵体，其特征在于:所述自保孔(19)的轴线与沿左右向经过主油缸(2)的轴线的平面的夹角为20度。
【文档编号】F15B21/00GK103742488SQ201410038428
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2014年1月26日 优先权日:2014年1月26日
【发明者】冯筠杰 申请人:冯筠杰