一种圆柱凸轮式液压柱塞泵的制作方法

本实用新型涉及液压器件的泵油设备领域，特别涉及一种圆柱凸轮式液压柱塞泵。

背景技术：

液压柱塞泵具有功率大、效率高、额定压力高、转速高等优点，可在高压下工作，大多用於大功率液压系统；但其结构复杂，制造工艺要求较高，材料和加工精度要求高、价格贵、对油的清洁度要求高，例如斜盘式轴向柱塞泵的滑靴处制造精度要求较高，加工困难。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种圆柱凸轮式液压柱塞泵，以解决现有技术中液压柱塞泵的结构复杂、工艺要求高、成本高等上述多项缺陷。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种圆柱凸轮式液压柱塞泵，包括泵套，所述泵套内设有圆柱凸轮、泵体以及连接圆柱凸轮和泵体的中心轴，所述中心轴上半部分与圆柱凸轮相配合，下半部分与泵体配合并穿出泵套，所述圆柱凸轮的外圆面开设有一圈倾斜状的凸轮槽；所述泵体内设有工作腔，所述工作腔包括左右对称分布的吸油腔和排油腔,所述吸油腔和排油腔内设有柱塞。

进一步的，所述柱塞为弧形。

进一步的，所述中心轴上半部分为方形、下半部分为圆形。

进一步的，所述泵套的两个相对面上均设有销孔。

进一步的，所述销孔与凸轮槽的位置相对应。

进一步的，所述泵套底部安装有与中心轴配合的轴承。

进一步的，所述泵套底端设有吸油口和排油口。

进一步的，所述吸油口和排油口上均设有单向阀。

本实用新型提供的圆柱凸轮式液压柱塞泵，中心轴分别与圆柱凸轮和泵体相配合，中心轴带动圆柱凸轮、泵体和柱塞转动，在凸轮槽和圆柱销的作用下，圆柱凸轮边旋转边上下运动，吸油或排油时，工作腔内的柱塞向上或向下运动，使得工作腔的容积发生改变，从而完成吸油排油工作，本设计结构简单，制造方便，柱塞为弧形，使每个工作行程完成更多的泵油量，增大泵油效率。

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型的结构和工作原理做进一步详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型的装配示意图；

图2为本实用新型泵套的结构示意图；

图3为本实用新型泵体和中心轴的结构示意图；

图4为本实用新型圆柱凸轮和柱塞的结构示意图；

图中：中心轴1；泵套2；圆柱销3；圆柱凸轮4；柱塞5；泵体6；工作腔7；吸油口8；轴承9；排油口10；销孔11；圆孔12；凸轮槽13；方孔14。

具体实施方式

如图1所示，为本实用新型提供的一种圆柱凸轮式液压泵，包括泵套2以及位于泵套2内的圆柱凸轮4、泵体6和中心轴1，其中，中心轴1的上半部分为方形，下半部分为圆形，且中心轴1的上半部分通过方孔14与圆柱凸轮4相配合，中心轴1的下半部分通过圆孔12与泵体6相配合，同时穿出泵套2，泵套2底部安装有与中心轴1配合的轴承9，圆柱凸轮4的外圆面上开设有一圈首尾相接的倾斜状的凸轮槽13，所述凸轮槽13与圆柱凸轮外圆的圆周线不平行，泵套2的两个相对侧面上开设有销孔11，且所述销孔11与凸轮槽13位置相对，使用时，需将圆柱销插入销孔11和凸轮槽13内，所述泵体6内设有工作腔7，所述工作腔7为左右对称分布的吸油腔和排油腔，吸油腔和排油腔内设有柱塞5，所述柱塞5为弧形，泵套2的底端还设有分别与吸油腔和排油腔相连的吸油口8和排油口10,所述吸油口8和排油口10上均设有单向阀(图中未画出)。

本设计的圆柱凸轮式液压柱塞泵工作时，中心轴旋转，带动圆柱凸轮、泵体和柱塞旋转，因圆柱凸轮无轴向固定，在凸轮槽和圆柱销的作用下，圆柱凸轮还做上下运动，即圆柱凸轮同时做旋转和上下运动，圆柱凸轮向上运动，柱塞向上运动，吸油腔容积变大，吸油口处压力减小，吸油口处单向阀打开，油液进入吸油腔，此时排油口处的单向阀关闭；圆柱凸轮向下运动，柱塞向下运动，排油腔容积变小，排油口处压力增大，排油口处单向阀打开，油液经排油口排出，此时吸油口处单向阀关闭；本设计通过圆柱凸轮同时做旋转和上下运动，改变工作腔的容积，以此完成吸油排油工作，值得注意的是，本设计中柱塞为弧形(如图4所示)，即柱塞与工作腔内壁相接触的其中两个相对侧面为弧形，从而保证每个工作行程可完成更多的泵油量，增大泵油效率；另外，本设计中吸油口和排油口的开口不能过大，以有效的保证吸油和排油的压力。

以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。