高背压式压缩机、制冷系统和制冷设备的制作方法

本实用新型涉及制冷设备技术领域，尤其是涉及一种高背压式压缩机、制冷系统和制冷设备。

背景技术：

相关技术中的旋转式压缩机，冷媒气体在气缸内被压缩的过程中会产生大量的热量并被排放到压缩机壳体内，同时压缩机壳体内的电机和其他机械部件运转时也会产生热量，这些热量在压缩机壳体内不断累积并产生过高温度，从而不仅导致压缩机的排气温度升高、而且导致压缩机的功耗增加，降低了压缩机的能效水平和运行安全、可靠性。

特别是在高负荷工况和高温环境下，压缩机的发热量更大，压缩机内部温度将持续升高，致使压缩机的性能更加恶化，严重影响了压缩机的运行安全性与可靠性，严重时将导致其内的电机过热烧毁。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种高背压式压缩机，所述高背压式压缩机的散热效果好。

本实用新型还提出一种具有上述高背压式压缩机的制冷系统。

本实用新型还提出一种具有上述制冷系统的制冷设备。

根据本实用新型第一方面的高背压式压缩机，包括：压缩机本体，所述压缩机本体包括压缩机壳体和设在所述压缩机壳体内的驱动机构和压缩机构，所述驱动机构与所述压缩机构相连以驱动所述压缩机构进行冷媒压缩工作，所述压缩机构将压缩后的冷媒排放到所述壳体内；和散热件，所述散热件贯穿所述压缩机壳体，所述散热件的内端位于所述压缩机壳体内且与所述压缩机壳体内的热源接触，所述散热件的外端位于所述压缩机壳体外且与所述压缩机壳体外的冷源接触，其中，所述热源的温度高于所述冷源的温度。

根据本实用新型的高背压式压缩机，提出了一种简单且高效的散热冷却方案，可以将迅速地压缩机本体内的热量传递出去，使得压缩机本体核心部件的温度大幅降低，从而大幅提高高背压式压缩机的散热性能，极大改善高背压式压缩机在恶劣条件下的可靠性、适应性和能效水平。

在一些实施例中，所述散热件在单位时间内的总散热量大于等于所述压缩机本体在单位时间内的总产热量。

在一些实施例中，所述散热件包括至少一个无功耗的散热管组件，每个所述散热管组件均包括封闭的管体和填充在所述管体内的两相传热工质。

在一些实施例中，所述管体为金属管，和/或，所述两相传热工质的成分与所述压缩机构压缩的冷媒的成分相同。

在一些实施例中，所述管体的管长L和管径D满足关系：10≤L/D≤200，和/或，所述管体的管径D满足关系：0.5mm≤D≤50mm。

在一些实施例中，所述散热管组件还包括：至少一个翅片，每个所述翅片均套设在所述管体上。

在一些实施例中，所述热源为排入到所述压缩机壳体内的被压缩冷媒、和/或所述压缩机构、和/或所述驱动机构。

在一些实施例中，所述冷源为所述压缩机壳体外的空气、和/或储液器，和/或冷凝器上的翅片、和/或冷凝水、和/或蒸发器。

根据本实用新型第二方面的制冷系统，包括根据本实用新型第一方面的高背压式压缩机。

根据本实用新型的制冷系统，通过设置上述第一方面的高背压式压缩机，从而提高了制冷系统的整体性能。

根据本实用新型第三方面的制冷设备，包括：设备外壳和根据本实用新型第二方面的制冷系统，所述制冷系统的至少部分位于所述设备外壳内。

根据本实用新型的制冷设备，通过设置上述第二方面的制冷系统，从而提高了制冷设备的整体性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例一的高背压式压缩机采用散热件散热的示意图；

图2是根据本实用新型实施例二的高背压式压缩机采用散热件散热的示意图；

图3是根据本实用新型实施例三的高背压式压缩机采用散热件散热的示意图；

图4是根据本实用新型实施例四的高背压式压缩机采用散热件散热的示意图；

图5是根据本实用新型实施例五的高背压式压缩机采用散热件散热的示意图。

附图标记：

制冷系统1000；

高背压式压缩机100；储液器200；蒸发器300；节流阀400；冷凝器500；

冷凝器的翅片501；冷凝器的风扇502；

压缩机本体1；压缩机壳体11；进气口111；出气口112；高温高压的冷媒113；

驱动机构12；定子121；转子122；

压缩机构13；气缸组件131；主轴承132；副轴承133；曲轴134；

散热件2；散热管组件20；内端21；外端22；翅片23；风扇24；

第一散热管组件201；第二散热管组件202；第三散热管组件203。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型第一方面实施例的高背压式压缩机100。

如图1所示，根据本实用新型第一方面实施例的高背压式压缩机100，包括：压缩机本体1和散热件2。

参照图1，压缩机本体1包括：压缩机壳体11、驱动机构12和压缩机构13，驱动机构12和压缩机构13均设在压缩机壳体11内，驱动机构12与压缩机构13相连以驱动压缩机构13进行冷媒压缩工作，压缩机构13将压缩后的冷媒排放到壳体内，以使压缩机壳体11内充斥着高温高压的冷媒113，呈现高背压的状态。

参照图1，散热件2贯穿压缩机壳体11，其中，散热件2的内端21位于压缩机壳体11内且与压缩机壳体11内的热源接触，散热件2的外端22位于压缩机壳体11外且与压缩机壳体11外的冷源接触。这样，由于散热件2的内端21和外端22具有温差，因此热量可以自动从散热件2的高温内端21向散热件2的低温外端22传递，达到压缩机本体1通过散热件2向外界散热的效果。这里，需要说明的是，本文所述的“热源”和“冷源”只是相对的概念，旨在表明热源的温度高于冷源的温度，而非特指温度高于多少摄氏度才为热源，温度低于多少摄氏度才为冷源。

由此，与现有技术中通过自身壳体自然散热的压缩机相比，根据本实用新型实施例的高背压式压缩机100，通过设置贯穿压缩机壳体11的散热件2，可以迅速且有效地将压缩机壳体11内的热量传递到压缩机壳体11外，从而使得压缩机本体1可以迅速、高效的散热，使得压缩机本体1的整体温度迅速降低，进而极大地提高了压缩机本体1的工作可靠性、对环境的适应性、以及整体能效水平。

在本实用新型的实施例中，压缩机本体1可以为各种形式的压缩机，各种形式的压缩机的结构和工作原理均为本领域技术人员所熟知，因此不作赘述。下面仅以压缩机本体1为高背压式旋转式压缩机为例、进行简要的介绍说明，当本领域技术人员阅读了下面的技术方案后，显然可以理解压缩机本体1为其他类型的压缩机的技术方案。

如图1所示，压缩机壳体11可以为封闭的筒形件，且压缩机壳体11上可以具有进气口111和出气口112；驱动机构12可以为电机且包括定子121和转子122，定子121可以固定在压缩机壳体11上，转子122相对定子121可转动；压缩机构13可以包括气缸组件131、主轴承132、副轴承133以及曲轴134，其中，气缸组件131内具有与进气口111连通的压缩腔，主轴承132和副轴承133分别设在气缸组件131的轴向两侧，曲轴134的一端与转子122相连、另一端贯穿主轴承132、气缸组件131和副轴承133。

由此，当压缩机本体1工作时，转子122带动曲轴134同步转动，曲轴134带动套设在其偏心部上的活塞在压缩腔内滚动，低温低压的冷媒由进气口111吸入到压缩腔内得到压缩，冷媒被压缩为高温高压状态后从压缩腔先排出到压缩机壳体11内，再通过出气口112排出到压缩机壳体11外，从而压缩机壳体11内部充斥着高温高压的冷媒113、呈现高背压的状态。

在本实用新型的一些实施例中，散热件2包括一个或者多个散热管组件20，每个散热管组件20均包括封闭的管体和填充在管体内的两相传热工质，从而可以依靠两相传热工质的相变(例如沸腾、凝结)和流动来实现高效的热量传递效果，每个散热管组件20均为无功耗管，也就是说，散热管组件20可以通过重力或者毛细力等自身作用力实现管体内部两相传热工质的循环和热量传递。由此，散热件2在工作时，无需额外消耗电或功，利用气液密度差及重力作用、或利用毛细力(即液体的表面张力)就可以实现其内两相传热工质的循环流动和热量传递，这样，由于散热件2本身没有任何运动机构且不主动消耗能源，是一种简单、可靠、节能、高效的传热件，能够达到高效的散热效果，降低了散热成本。当然，如果不考虑散热成本，还可以采用额外有功耗的部件使散热件2更加高效地传递热量。

优选地，散热件2的传热能力与压缩机本体1的发热能力相匹配，也就是说，散热件2在单位时间内的总散热量大于等于压缩机本体1在单位时间内的总产热量。由此，可以进一步提高散热效率，使压缩机本体1的温度更快降低，更好地提高压缩机本体1的工作可靠性、对环境的适应性、以及整体能效水平。例如在本实用新型的一些具体示例中，参照图1，散热件2中每个散热管组件20在单位时间内的散热量均为Q1，压缩机本体1的总产热量为Q2，此时，为了确保散热件2的传热能力与压缩机本体1的发热能力相匹配，可以将散热管组件20的数量N设置为：N≥Q2/Q1，从而可以保证散热件2的传热能力充分满足压缩机本体1的散热需求。

具体地，管体可以采用传热系数高的材料加工而成。例如，管体可以为金属管，也就是说，管体可以采用金属材料制成，由此，可以有效地提高散热效果，且方便加工制造。具体地，两相传热工质为传热系数高的介质。例如，两相传热工质可以为与压缩腔内被压缩的冷媒相同，也就是说，两相传热工质的成分与压缩机构13压缩的冷媒的成分相同。由此，方便获得且可以确保散热效果，而且，可以确保压缩机本体1工作时冷媒和两相传热工质之间的压差较小，以增加高背压式压缩机100整体的可靠性和安全性。

优选地，管体为圆管，也就是说，管体的各横截面均为圆形，由此，可以降低两相传热工质在管体内的流动阻力，提高热量传递速率，提高散热件2的传热效果。优选地，管体的管长L和管径D满足关系：10≤L/D≤200。由此，可以降低两相传热工质在管体内的流动阻力，提高热量传递速率，提高散热件2的传热效果。优选地，管体的管径D满足关系：0.5mm≤D≤50mm。由此，可以兼顾散热管组件20的传热性能充分发挥和确保两相传热工质在管体内的流动阻力较小，从而更进一步地提高热量传递速率，提高散热件2的传热效果。

当然，本实用新型不限于此，两相传热工质的成分、管体的材料、结构、形状等参数均可以根据实际要求设置，以更好地满足设计需求。例如，管体还可以为横截面为不规则形状的异形管，例如扁平管、弯曲管、翼型管等。另外，散热管的数量以及设置位置可以依据压缩机本体1的结构和发热位置的具体情况进行相应的匹配设计和选择。

具体地，压缩机本体1内的多个特征均可以作为热源。例如，热源可以为排入到压缩机壳体11内的高温高压冷媒113；热源还可以为压缩机构13；热源还可以为驱动机构12；由此，方便安装且传热效果好。例如在图1所示的示例中，散热件2可以包括三个散热管组件20，分别为第一散热管组件201、第二散热管组件202和第三散热管组件203，其中，第一散热管组件201的内端21以压缩机构13作为接触的热源、例如可以插入到气缸组件131内，第二散热管组件202的内端21以驱动机构12作为接触的热源、例如可以插入到定子121内，第三散热管组件203的内端21以压缩机壳体11内的高温高压冷媒113作为接触的热源、例如可以悬置在压缩机壳体11内。

另外，优选地，散热件2的内端21可以与热源集成于一体(即一体化设计，例如将散热件2的内端21焊接在定子121上)，从而可以非常灵活、便利地进行安装布置，甚至伸入到压缩机本体1中非常难以散热的部位，以提供更好的散热途径，使得压缩机本体1中积聚的热量可以迅速高效地传递到压缩机壳体11外部。

具体地，压缩机本体1外的多个特征均可以作为冷源，也就是说，散热件2的外端22可以采用多种形式的冷源进行散热，例如可以利用环境空气自然对流或风扇吹风强制对流散热(参照图1和图2)；也可以利用与压缩机的储液器200(参照图3)或制冷系统1000的蒸发器300接触传导冷却(参照图5)；也可以插入到冷凝器500的翅片501中(参照图4)，利用制冷系统1000现有的散热翅片501和风扇502进行风冷散热、或者利用制冷系统1000的冷凝水进行水冷式散热。由此，方便实现且方便加工。下面，针对每种情况具体描述。

例如在本实用新型的一个示例中，参照图1和图2，冷源可以为自然环境中的空气，此时，散热件2可以利用环境空气的自然对流或者由风扇24吹风等方式进行散热，参照图1所示的示例，第一散热管组件201的外端22、第二散热管组件202的外端22、第三散热管组件203的外端22均暴露于空气中，以实现散热。由此，散热件2的安装简单，且便于实现。进一步地，参照图2，散热管组件20还可以包括至少一个翅片23，每个翅片23均套设在管体上，也就是说，管体可以穿过至少一个翅片23，由此，通过设置翅片23可以提高散热管组件20与空气的接触面积，从而提高散热管组件20的散热速率和散热效果，另外还可以设置风扇24进行空气的强制换热对流。

例如在本实用新型的另一个示例中，参照图3，冷源还可以为储液器200的壳体。也就是说，散热件2可以直接与储液器200的壳体接触传递热量，参照图3所示的示例，散热管组件20的外端22表面贴合在储液器200壳体的外表面上。由此，可以利用储液器200的低温更快地进行散热。这里，需要说明的是，储液器200可以为包括该散热件2的高背压式压缩机100所在的制冷系统1000中的储液器200，当然，储液器200也可以为其他制冷系统1000中的储液器200。

例如在本实用新型的一个示例中，参照图4，冷源还可以为冷凝器500上的翅片501。也就是说，散热件2可以直接与冷凝器500上的翅片501接触传递热量，参照图4所示的示例，散热管组件20的外端22表面穿过冷凝器500上的翅片501，利用制冷系统1000中现有的冷凝器500上的翅片501和风扇502进行风冷散热，还可以利用冷凝水进行水冷式散热。由此，可以有效地提高散热效果。这里，需要说明的是，冷凝器500可以为包括该散热件2的高背压式压缩机100所在的制冷系统1000中的冷凝器500，当然，冷凝器500也可以为其他制冷系统1000中的冷凝器500。

例如在本实用新型的一个示例中，参照图5，冷源还可以为蒸发器300。也就是说，散热件2可以直接与蒸发器300接触传递热量，参照图5所示的示例，散热管组件20的外端22表面贴合在蒸发器300的外表面上。由此，散热件2可以与吸热的蒸发器300进行热量交换，从而提高散热件2的散热效果。这里，需要说明的是，蒸发器300可以为包括该散热件2的高背压式压缩机100所在的制冷系统1000中的蒸发器300，当然，蒸发器300也可以为其他制冷系统1000中的蒸发器300。

根据本实用新型第二方面实施例的制冷系统1000，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的高背压式压缩机100，其中，制冷系统1000可以为单制冷系统或热泵系统，其中，单制冷系统和热泵系统的基本构成和工作原理均为本领域技术人员所熟知，这里不再赘述。

下面，参照图4和图5，简要描述当制冷系统1000为单制冷系统的技术方案，当本领域技术人员阅读了下面的方案后，显然能够了解制冷系统1000为热泵系统的技术方案。参照图4和图5，单制冷系统还可以包括：冷凝器500、节流阀400、蒸发器300以及储液器200等，在单制冷系统工作时，储液器200可以向高背压式压缩机100输入低温低压冷媒，高背压式压缩机100可以对冷媒压缩，并将压缩后的高温高压冷媒113输送至冷凝器500，冷媒流经冷凝器500换热后进入节流阀400截流，然后进入蒸发器300换热成低温低压冷媒，然后进入到储液器200内气液分离，待再次供入高背压式压缩机100压缩，冷媒依此循环流通压缩。根据本实用新型实施例的制冷系统1000的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。根据本实用新型实施例的制冷系统1000，通过设置上述第一方面实施例的高背压式压缩机100，从而提高了制冷系统1000的整体性能。

根据本实用新型第三方面实施例的制冷设备，例如，制冷设备可以为空调、冰箱、或者加湿器等，制冷设备包括：设备外壳(例如空调外壳、冰箱外壳或者加湿器外壳等)和根据本实用新型上述第二方面实施例的制冷系统1000，制冷系统1000的至少部分位于设备外壳内。这里，需要说明的是，根据本实用新型实施例的制冷设备的其他构成例如控制板等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。根据本实用新型实施例的制冷设备，通过设置上述第二方面实施例的制冷系统1000，从而提高了制冷设备的整体性能。

下面将参考图1-图5描述根据本实用新型的多个应用实施例。

实施例一

图1展示了根据本实用新型一个实施例的高背压式压缩机100的散热方式。

参照图1，高背压式压缩机100包括：压缩机壳体11、驱动机构12、压缩机构13和三个散热管组件20，每个散热管组件20均为内含两相传热工质的封闭式金属管体，每个散热管组件20的内端21均伸入到压缩机壳体11内部，且第一散热管组件201的内端21与压缩机构13接触，第二散热管组件202与驱动机构12接触，第三散热管组件203与压缩机壳体11内的高温高压冷媒113接触，每个散热管组件20的外端22均位于压缩机壳体11外部且暴露与空气中，以利用环境空气进行散热冷却。

与现有技术相比，本实施例中的高背压式压缩机100，利用散热管组件20高效的相变传热能力，可为封闭式压缩机壳体11内部的高温区域提供良好的散热，有助于降低压缩机本体1的整体温度，特别是降低压缩机构13、驱动机构12等核心部件的温度，从而极大地提高了压缩机本体1的可靠性、适应性以及能效水平，而且可以提升设有其的制冷系统1000和制冷设备的可靠性、适应性以及能效水平。

实施例二

图2展示了根据本实用新型另一个实施例的高背压式压缩机100的散热方式。

参照图2，本实施例二与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于：实施例一中的第一散热管组件201为光管，而本实施例二中的第一散热管组件201上具有翅片23，并且采用风扇24强迫对流的风冷方式获取更好的散热效果。

实施例三

图3展示了根据本实用新型另一个实施例的高背压式压缩机100的散热方式。

参照图3，本实施例三与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处主要在于：实施例一中的散热管组件20的外端22暴露于空气中，而本实施例三中的散热管组件20的外端22与该高背压式压缩机100的储液器200的外表面直接接触传导冷却，利用储液器200自身较低的温度，获取更好的散热效果，同时促进储液器200内部液体冷媒的蒸发，防止压缩机吸气带液的问题，并且该方案简单，无需增加额外成本。

实施例四

图4展示了根据本实用新型另一个实施例的高背压式压缩机100的散热方式。

参照图4，本实施例四与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处主要在于：实施例一中的散热管组件20的外端22暴露于空气中，而本实施例四中的散热管组件20的外端22插入到该高背压式压缩机100所在的制冷系统1000中的冷凝器500的翅片501中，并利用冷凝器500的风扇502进行强迫冷却，但散热管组件20依然是独立的、并不与制冷系统1000的管路中的冷媒相通，该方案的可行性高，能够与现有技术中的制冷系统1000有机结合，无需增加额外的风冷、水冷设备，可以获得良好的冷却散热效果。

实施例五

图5展示了根据本实用新型另一个实施例的高背压式压缩机100的散热方式。

参照图5，本实施例五与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处主要在于：实施例一中的散热管组件20的外端22暴露于空气中，而本实施例五中的散热管组件20的外端22与该高背压式压缩机100所在的制冷系统1000中的蒸发器300接触，该方案同样也能获得非常好的冷却效果，对窗式空调或除湿机等整体式制冷系统1000比较适用，可以充分发挥散热件2的安装的便利性和传热性能。

综上所述，所述根据本实用新型实施例的高背压式压缩机100，通过设置内端21与压缩机壳体11内部高温部件或高温气体等热源接触、外端22与压缩机壳体11外部的低温部件或低温空气等冷源接触、且传热能力与压缩机本体1的发热能力相匹配的散热件2，通过散热件2的高效传热能力，使压缩机本体1内部的热量快速散出，以有效地降低压缩机本体1的温度，确保压缩机本体1的可靠运行。

简言之，与现有技术相比，本实用新型将具有高效传热特性和柔性灵活安装布置的散热件2与现有的压缩机有机结合，并充分依托现有的制冷系统中已有资源，实现对压缩机本体1的高效、迅速降温，而且，对于搭载有高背压式压缩机100的制冷系统1000和制冷设备，通过将散热件2的外端22与现有制冷系统中的蒸发器或冷凝器有机结合，利用两器的冷量和风扇进行散热，以充分利用现有条件达到高效的散热效果。由此，有效地降低了压缩机本体1内部的温度及功耗，提高了压缩机本体1及具有其的制冷系统1000和制冷设备可靠性，拓展其在高温环境和高负荷等恶劣工况下的综合适应性能。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。