一种转缸活塞压缩机泵体及采用其的压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种转缸活塞压缩机泵体及采用其的压缩机。

背景技术：

转缸活塞压缩机属于一种全新结构的制冷活塞压缩机，本质上是采用一种十字滑块结构原理。参照图10，O1为转轴圆心，O2为气缸圆心，e为圆心距(即压缩机的偏心量)，方块为活塞质心。转轴转动时，带动活塞进行圆周运动，活塞相对于气缸中心的距离在0～e的范围内运行。转轴与气缸成偏心装配，转轴通过活塞带动气缸旋转。由于转轴和气缸存在偏心关系，运行时转轴和气缸分别绕各自的轴心旋转，相对于气缸，活塞作往复运动，实现气体压缩。

具体的，转缸活塞压缩机转轴与气缸成偏心装配，转轴通过活塞带动气缸旋转，并通过气缸短轴内的短轴孔向气缸转轴内的转轴孔泵油。由于转轴与气缸存在偏心关系，运行时转轴和气缸分别绕各自的轴心进行旋转，一方面转轴的下端面与气缸端面接触，保证了转轴的供油，却对转轴侧面的油槽油路循环带来不利的影响，不利于重工况下转轴与活塞运动副之间的润滑，另一方面转轴内孔与气缸转轴内孔相交的面积对转轴的供油有较大的影响。

针对上述问题，需要一种能够解决现有技术中存在的转轴侧面的油槽油路循环阻力较大的转缸活塞压缩机泵体及采用其的压缩机。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种转缸活塞压缩机泵体，能够解决现有技术中存在的转轴侧面的油槽油路循环阻力较大的问题。

本实用新型的另一个目的在于提出一种压缩机，其采用如以上所述的转缸活塞压缩机泵体。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种转缸活塞压缩机泵体，包括转轴、活塞和气缸，其中，所述转轴内设置有转轴孔，所述气缸内设置有与所述转轴孔相连通的导油通道，所述气缸内端面开设有沉槽，所述沉槽与活塞之间形成相对于气缸压缩腔密封的油路，该油路与活塞和转轴之间的油路连通，以及通过回油通道与导油通道相连通。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述回油通道包括设置在气缸上的气缸油孔，且气缸油孔贯穿沉槽的槽底和气缸的外表面。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述回油通道还包括设置在所述气缸短轴上的气缸短轴孔，所述气缸短轴孔与气缸油孔相连通，所述气缸短轴孔贯穿所述气缸短轴的内表面和外表面设置。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述转轴孔和所述导油通道相交的面积不小于所述转轴孔横截面积的20％。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述气缸包括气缸短轴，所述导油通道为设置在气缸短轴内的气缸孔。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述导油通道为导油管；

所述气缸包括气缸短轴，且该气缸短轴设有用于为导油管的运动提供运动空间的通孔结构，所述导油管设置在通孔结构内；

所述导油管的一端安装在所述转轴上，所述导油管的出口端与所述转轴孔相对接，且所述导油管内设置有导油片。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述转轴孔内设置有转轴孔导油片。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述活塞的侧壁上设置有贯穿所述活塞的内表面和外表面的活塞油孔。

作为上述转缸活塞压缩机泵体的一种优选方案，所述转轴孔的进口端为向外侧张开的锥形结构。

一种压缩机，其包括如以上所述的转缸活塞压缩机泵体。

本实用新型的有益效果为：通过沉槽和回油通道的设置，有效的减小了转轴侧面油孔的出油阻力，增大转轴油孔出油量，有效解决了重工况条件下转轴侧面与活塞之间由于润滑不足导致的异常磨损问题。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式一提供的转缸活塞压缩机泵体的分解状态示意图；

图2是本实用新型具体实施方式一提供的转缸活塞压缩机泵体的结构示意图；

图3是图2“I处”的局部放大图；

图4是本实用新型具体实施方式一提供的转轴的结构示意图；

图5是本实用新型具体实施方式一提供的气缸的结构示意图；

图6是本实用新型具体实施方式二提供的转缸活塞压缩机泵体的分解状态示意图；

图7是本实用新型具体实施方式二提供的转缸活塞压缩机泵体的结构示意图；

图8是本实用新型具体实施方式二提供的转轴的结构示意图；

图9是本实用新型具体实施方式二提供的气缸的结构示意图；

图10是十字滑块结构原理图。

其中：

1：上法兰；2：转轴；3：活塞；4：气缸；5：气缸套；6：下法兰；7：导油管；8：导油片。

21：转轴孔；22：转轴孔导油片；

31：活塞油孔；

41：活塞孔；42：气缸短轴；43：气缸孔；44：气缸孔导油片；45：沉槽；46：气缸油孔；47：气缸短轴孔；48：通孔结构。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

实施方式一

如图1至图5所示，本实施方式提供了一种转缸活塞压缩机泵体，该转缸活塞压缩机泵体包括上法兰1、转轴2、活塞3、气缸4、气缸套5和下法兰6，其中，活塞3安装在气缸4的活塞孔41中，气缸4的气缸短轴42安装在下法兰6上，同时气缸套5与气缸4同轴安装，下法兰6固定于气缸套5下端，转轴2的活塞支承面与活塞平面配合安装，上法兰1固定转轴2上半段，同时上法兰1通过螺钉固定于气缸套5上端。

具体的，转轴2内设置有转轴孔21，气缸4内设置有与转轴孔21相连通的导油通道。

参照图2、图5，气缸4内端面开设有沉槽45，沉槽45与活塞3之间形成相对于气缸4压缩腔密封的油路，该油路与活塞3和转轴2之间的油路连通，以及通过回油通道与导油通道相连通。具体的，参照图5，沉槽45为环绕气缸短轴42设置的环形油槽，并且沉槽45的设置不会影响气缸短轴42与转轴2之间的密闭性。

通过沉槽45和回油通道的设置，有效的减小了转轴2侧面油孔的出油阻力，增大转轴2油孔出油量，有效解决了重工况条件下转轴2侧面与活塞3之间由于润滑不足导致的异常磨损问题。

回油通道包括设置在气缸4上的气缸油孔46，且气缸油孔46贯穿沉槽45的槽底和气缸4的外表面。

回油通道还包括设置在气缸短轴42上的气缸短轴孔47，气缸短轴孔47与气缸油孔46相连通，气缸短轴孔47贯穿气缸短轴42的内表面和外表面设置。

通过沉槽45、气缸油孔46和气缸短轴孔47的设置，进一步的减小了转轴2侧面油孔的出油阻力，增大转轴2油孔出油量，有效解决了重工况条件下转轴2侧面与活塞3之间由于润滑不足导致的异常磨损问题。

转轴孔21和导油通道相交的面积不小于转轴孔21横截面积的20％。通过增大转轴孔21和导油通道相交的面积，可以增大转轴2的泵油量。

增大转轴孔21和导油通道相交的面积采用的具体手段，是增大转轴2转轴孔21的直径。作为优选的，转轴孔21的内径与转轴2外径的比值范围为0.3至0.6。进一步优选的，转轴孔21的内径与转轴2外径的比值为0.35mm、0.4或0.5。在本实施方式中，转轴孔21内径为6mm，转轴2外径为16.5mm。

参照图2，在本实施方式中，气缸4包括气缸短轴42，导油通道为设置在气缸短轴42内的气缸孔43。该气缸孔43内设置有气缸孔导油片44，此气缸孔导油片44与气缸4同步转动，并在离心力的作用下将油泵至转轴孔21内。作为优选的，转轴孔21与气缸孔43相交的面积不小于转轴孔21横截面积的三分之一或五分之一。

参照图1、图2，为了进一步的提高转轴2的泵油量，转轴孔21内设置有转轴孔导油片22。此转轴孔导油片22与现有的设置在气缸孔43内的气缸孔导油片44结构相同，为螺旋叶片式结构。

活塞3的侧壁上设置有贯穿活塞3的内表面和外表面的活塞油孔31。此活塞油孔31可以在减小转轴2在活塞孔内往复运动带来的压油损耗的同时还可以润滑活塞3外壁面与气缸4内壁面。

转轴孔21的进口端为向外侧张开的锥形结构。通过将转轴孔21的端部设置成锥形结构，在相同的转轴孔21孔径的前提下，可以有效的提高增大转轴孔21和导油通道相交的面积。

为了对上述转缸活塞压缩机的泵体进行进一步的说明，本实施方式还提供了上述泵体的工作过程：

电机驱动转轴2作旋转运动，转轴2的活塞支撑面驱动活塞3旋转，但是活塞3相对与转轴2仅作往复运动；活塞非圆型(或者圆形)侧面进一步带动气缸4旋转，此时活塞3相对于气缸4也仅作往复运动，此往复运动方向与活塞3——转轴2往复运动方向垂直；在往复运动过程中，整个泵体结构完成吸气、压缩、排气过程。

在本实施方式中还提供了一种压缩机，其包括如以上所述的转缸活塞压缩机泵体。

实施方式二

如图6到图9所示，在本实施方式中，提供了另外一种导油通道的结构形式，参照图6、图7，此导油通道为导油管7。气缸4包括气缸短轴42，且该气缸短轴42设有用于为导油管7的运动提供运动空间的通孔结构48，导油管7设置在通孔结构48内，导油管7的一端安装在转轴2上，导油管7的出口端与转轴孔21相对接，且导油管7内设置有导油片8。该导油片的结构与实施方式一种提到的转轴孔导油片22结构相同。

为了为导油管7提供运动空间，气缸短轴42的内径要大于实施方式一中气缸短轴42的内径，相应的下法兰6上相对应的轴承内径也要增大。具体的，通孔结构48内径与气缸短轴42外径的比值范围为0.6-0.8。作为优选的，通孔结构48内径与气缸短轴42外径的比值为0.65、0.7或0.75。在本实施方式中，通孔结构48的内径为14mm，气缸短轴42外径为20mm。

导油管7的一端插接在转轴孔21内，将转轴孔21的端部设置成锥形结构，在导油管7装配至转轴孔21内时，锥形结构可以起到导向的作用，便于导油管7的装配。参照图8，转轴孔21的下端为用于插接导油管7的阶梯孔。采用导油管7作为导油通道，可以实现转轴孔21与导油通道相交的面积与转轴孔21的横截面积相同，由此，能够明显的提高转轴2的泵油效果。

需要说明的是，在此实施方式中，除了导油通道的结构形式与实施方式一不同外，其它结构均与实施方式一相同。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。