一种半开式导叶体离心泵的制作方法

本实用新型涉及DSA术辅助设备，更具体地说，涉及一种半开式导叶体离心泵。

背景技术：

传统的闭式导叶体离心泵设计见图1、图2所示，其导叶体的壳体将导叶体叶片全部封闭在内，最大外圆尺寸较小，节省材料，但其弊病也是明显的。由于导叶体叶片为空间扭曲曲面，并且全部封闭在内，不便于铸造，不便于清砂打磨，甚至有夹砂堵块在内，而无法清理。由于导叶体叶片之间的流道光滑通畅，对泵的效率影响很大，因此，在实际生产过程中发现，该离心泵普遍存在不合格的质量问题。图1、2中，1为泵轴、2为轴套、3为导轴承、4为导叶体、5为叶轮、6为叶轮螺母、7为泵体密封环、8为进水喇叭、9为导叶体叶片。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述缺点，本实用新型的目的是提供一种半开式导叶体离心泵，通过采用半开式设计的导叶体，使下半部分流道暴露在外，便于加工打磨，清除夹砂。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

该半开式导叶体离心泵，包括进水喇叭、与进水喇叭相连的导叶体、设于导叶体内的叶轮和导叶体叶片、与叶轮相连的泵轴，进水喇叭内设有泵体密封环，其特征在于：所述的导叶体为半开式结构，在导叶体的最大外径处分成上、下两半部分，并通过设置法兰连接面相对接，且进水喇叭的上端与导叶体的下半部分相连接呈一体结构。

所述的导叶体的下半部分内壁设有与导叶体叶片相对应的回转曲面，且两者间隙控制在0.1～1mm。

所述的导叶体的上、下两半部分相对接处采用止口配合结构。

所述的导叶体的下半部分与进水喇叭的外侧均匀设有数个肋板。

所述的泵体密封环与进水喇叭之间为过盈配合。

在上述技术方案中，本实用新型的半开式导叶体离心泵的导叶体采用了半开式设计，使下半部分流道暴露在外，便于加工打磨，清除夹砂，从而能够有效解决离心泵效率的不合格。该设计简单易行，不增加任何零件，由于从设计方面进行改进，解决了制造中的难题，提高了泵的水力效率，特别是对于流道较为弯曲狭窄的中低比转速离心泵，具有较大的应用价值。

附图说明

图1是现有技术的闭式导叶体离心泵的结构剖视示意图；

图2是图1中的导叶体与进水喇叭的分解示意图；

图3是本实用新型的半开式导叶体离心泵的结构剖视示意图；

图4是图3中的导叶体分解示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型的技术方案。

请参阅图3～图4所示，本实用新型的半开式导叶体离心泵与现有技术相同的是，同样也包括进水喇叭8、与进水喇叭8相连的导叶体、设于导叶体内的叶轮5和导叶体叶片9、与叶轮5相连的泵轴1，进水喇叭8内设有泵体密封环7，以及轴套2、导轴承3、叶轮螺母6等，在此不再赘述。不同的是，所述的导叶体为半开式结构，在导叶体的最大外径处分成上、下两半部分4a、4b，并通过设置法兰连接面4c相对接，且进水喇叭8的上端与导叶体的下半部分4b相连接呈一体结构。如此结构，也使导叶体叶片9呈半开式，拆掉进水喇叭8及导叶体的下半部分4b，则叶轮5和导叶体叶片9的下半部分4b暴露在外，非常方便检查及维修，如加工打磨，清除夹砂等。

作为一个实施例，所述的导叶体的下半部分4b内壁设有与导叶体叶片9相对应的回转曲面，两者的回转曲面均进行精密加工，且两者间隙H控制在0.1～1mm，图4中有多个加工面S均需要精密加工。

作为一个实施例，所述的导叶体的上、下两半部分相对接处采用止口配合结构A，配合面位于导叶体外径最大处，可沿轴向相对移动。

作为一个实施例，所述的导叶体的下半部分4b与进水喇叭8的外侧均匀设有数个肋板10，一般可设置4～8个肋板10，增加其强度和刚度，以防变形。

作为一个实施例，所述的泵体密封环7与进水喇叭8之间采用过盈配合。

综上所述，采用本实用新型的半开式导叶体离心泵，能提高泵的水力效率，并且方便维护检修，设计简单易行，不增加任何零件，由于从设计方面进行的改进，解决了制造中的难题，提高了泵的水力效率。特别是对于流道较为弯曲狭窄的中低比转速离心泵，具有较大的应用价值。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。