一种节能后倾风轮的制作方法

本实用新型涉及风轮，特别是涉及一种节能后倾风轮。

背景技术：

随着风轮用途的不同，要求也不一样，作为空调、通风、换气而言，一般用低噪音、多翼离心风轮，而要求大风量的离心风轮，通常采用单进风功双进风型式的后倾风轮，它的特点是效率高、噪音低、奢力平稳、非过载、调速方便、结构紧凑和便于维修，现有的普通后倾风轮叶片是垂直于前盘与中盘之间，因为叶片的垂直设置，进行旋转通风时，会导致气流产生的涡流损失，从而使叶轮效率降低，造成能源资源的浪费。

中国申请号201120210851公开了一种后倾式离心风轮，包括前盘、中盘、轮毂以及叶片，所述中片为弧形面，所述中盘焊接于所述轮毂上，所述叶片弧形的两端分别焊接于所述中盘和前盘上，所述叶片统一向顺时针或逆时针方向偏转，所述相邻叶片之间开成一个风道，所述后倾式离心风轮增强了产品制作的屡灵活性，加强了产品的整体刚性，减轻了产品的自重从减小了电机的功率逍耗，使产品能够承受相对较高的转速，达到铸件才能达到的强度。

然而，上述两种后倾风轮的叶片都是垂直于中盘与前盘之间的平板型圆弧叶片或者平板型直叶片，该两种叶片的两端都是相等的宽度，即叶片之间形成的风道的进风端的上端长度与进风端的下端长度一样，在后倾风轮旋转时，风首先从进风端上端进入，由于进风端的上端长度与进风端的下端长度一样，因此，导致风从进风端的上端随风压压送到进风端的下端时，风在进风端的下端产生气流涡流，从而导致部份风不能从风口送出，降低风轮使用效率，造成能源资源的浪费。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种节能后风轮。

本实用新型是通过以下方式实现的，一种节能后倾风轮，包括前盘、中盘以及等均分布垂直固定在前盘与中盘之间的若干组叶片，所述中盘轴中心位置设有用于与电机输出轴固定的固定装置，其特征在于所述叶片为平板型圆弧叶片，所述相邻叶片之间形成风道，所述叶片的进风端的宽度从上端往下端逐渐增大；其目的是为了使两叶片之间形成的风道长度从上端逐渐往下端增长，由于叶片的进风端的宽度从上端往下端逐渐增大，即所述叶片两端的宽度不一样，换言之所述叶片上端宽度小于下端宽度，当后倾风轮旋转时，减小气流在进风端的下端产生的涡流，为使进风效率提高，所述前盘的前缘设有导风圈。

进一步地，作为决定后倾风轮性能的决定参数，所述叶片出口安装角度是51度。

进一步地，所述叶片为10片。

进一步地，所述中盘包括有上盘腔和下盘腔，上盘腔和下盘腔均安装有叶片。

进一步地，所述上盘腔和下盘腔的叶片在中盘的轴向投影面内相邻错开角度为23度，该错开角度为相邻的叶片在轴向投影面内自中盘的投影中心穿过叶片投影线中心的半径线的夹角；可有效降低后倾风轮的抖动，有效降低噪音。

进一步地，所述叶片采用冲断模成型；目的是在同一幅模具上就能灵活选择不同规格的叶片高度和宽度，以满足不同的要求。

本实用新型所述的一种节能后风轮具有以下优点。

在要求得到同一种后倾风轮性能时，对比现有技术的普通后倾风轮而言，本实用新型的后倾风轮使用的叶片的作了改进，所述的叶片两端的宽度不一样，所述叶片的宽度从上端逐渐往下端增大，使两叶片之间形成的风道长度也不一样，即风道上端长度逐渐往下端长度增长，有利于大量减小气流在进风端的下端产生的涡流，提高送风效率，在要求等同送风量时，利用本实用新型的后倾风轮设计的送风风机，其所需电机的功率更低，有效降低后倾风轮的转数，从而降低噪音。

附图说明

图1为本实用新型实施例一结构示意图（单进风后倾风轮）。

图2为图1分解结构示意图。

图3为本实用新型叶片结构示意图。

图4为叶片出口安装角度示意图。

图5为本实用新型实施例二结构示意图（双进风后倾风轮）。

图6为图5分解结构示意图。

图7为上盘腔和下盘腔的叶片在中盘的轴向投影面内相邻错开角度示意。

图中：前盘1、中盘2、叶片3、固定装置4、进风圈11、上盘腔21、下盘腔22、上端31、下端32、缺口33。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的描述。

如图1、图2、图3和图4所示为本实用新型实施例一，一种节能后倾风轮，包括前盘1、中盘2以及等均分布垂直固定在前盘1与中盘2之间的若干组叶片3，对于本实施例一中，所述若干组叶片3以逆时针统一方向垂直固定在所述前盘1与中盘2之间，其固定方式采用焊接方式，所述中盘2为平面圆板，所述中盘2轴中心位置设有用于与电机输出轴固定的固定装置，本实施例一中的固定装置4是外圆周表面带销键的固定圆柱，所述前盘1是带有向外圆弧形进风圈11的圆盘，所述叶片3采用灵活的冲断模成型，由于叶片3采用冲断模而非落料模，这样在同一副模具上就能灵活选择不同规格的叶片3高度和宽度，可满足不同的要求，根据图纸要求，先用冲断模制成平板型，然后弯曲成平板型圆弧形叶片，并且为减小后倾风轮逆时针旋转时而产生的气流在中盘2表面处形成涡流，导致风量大部份在所述中盘2表面因涡流而损耗，所述的叶片3是平板型圆弧叶片，所述叶片3的宽度从上端31往下端32逐渐增大，为适配所述叶片3的上端31与前盘2焊接，所述叶片3的上端31开有适配进风圈11的缺口33。

如图4所示，本实施例一中，所述叶片3是10片，所述叶片3的出口安装角β是51度，在所述中盘2上表面根据所述叶片3的出口安装角β的具体要求作好定位标识，将所述叶片3的下端32对准预先定位标识后，进行焊接，依次把10片叶片3焊接在所述中盘2上表面，然后把所述前盘1的进风圈11部分与所述叶片3上的缺口33对准，将前盘1与10片叶片3装配好，然后焊接。需要说明的是，本实用新型的叶片3不仅限于10片，根据风量要求，所述叶片3可以是6片、8片、12片、16片等，上述叶片3只是表明本实用新型其中的一个结构实施例而已，对于本技术领域人员而言，在不付出创造性劳动和前提下而更改叶片所得到的产品，应当落入本实用新型的保护范围内。

如图5、图6和图7所示为本实用新型实施例二，即双进风后倾风轮，其基本结构与实施例一基本一样，不同之处是所述中盘2包括有上盘腔21和下盘腔22，所述上盘腔21和下盘腔22均安装有叶片3，所述叶片3统一以逆时针方向设置在上盘腔21和下盘腔22内，与实施例一的固定方式一致，将叶片3通过焊接方式分别固定在所述中盘2上表面及下表面上，为降低噪音及风轮抖动，进一步地对上盘腔21和下盘腔22的叶片3的焊接角度位置作了限制，即所述上盘腔21和下盘腔22的叶片3在中盘2的轴向投影面内相邻错开角度α为23度，该错开角度α为相邻的叶片3在轴向投影面内自中盘2的投影中心穿过叶片3投影线中心的半径线的夹角。

综上可知，本实用新型的后倾风轮的所述叶片3的上端31与下端32的宽度不一样，所述叶片3的宽度从上端31逐渐往下端32增大，使两叶片之间形成的风道长度也不一样，即风道上端长度逐渐往下端长度增长，有益于大量减小气流在进风端的下端产生的涡流，提高送风效率，在要求等同送风量时，利用本实用新型的后倾风轮设计的送风风机，其所需电机的功率更低，有效降低后倾风轮的转数，从而降低噪音。