涡旋压缩机及具有其的热泵空调系统的制作方法

本实用新型涉及热泵系统领域，具体而言，涉及一种涡旋压缩机及具有其的热泵空调系统。

背景技术：

涡旋压缩机因具有结构简单、体积小、质量轻、机械效率高、运转平稳等优点，被广泛应用在空调和热泵等系统中。在涡旋压缩机中，由动涡旋盘和静涡旋盘的涡旋齿相互啮合形成一系列月牙形压缩腔。工作时，压缩腔的容积随着动涡旋盘的回转运动发生周期性地变化，从而经由吸气通道进入压缩腔的冷媒气体被压缩，且压缩后的冷媒气体经排气口排出压缩腔，从而实现对冷媒气体“吸入-压缩-排出”的整个过程。

涡旋压缩机在工作过程中会产生一系列噪声，其中，在产生的众多生噪声源中，压缩机的排气噪声对整机噪声贡献最大，且噪声频段较宽。为了降低涡旋压缩机的排气噪声，一些厂家在静盘排气口增加消声器结构，如大金涡旋压缩机，通过消声器盖板反射压缩机排气口排出的高压冷媒气体，改变气流的走向，从而降低从消声器向外辐射的声能，达到消声的目的。但这类消声器存在一定的劣势，一方面这类消声器属于常见的抗性消声器，消声频段窄，中高频消声性能差；另一方面消声器金属盖板离排气口较近(利于达到气流反射)，但排气口排出的高压冷媒气体对金属盖板的冲击又会产生新的噪声源。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种涡旋压缩机及具有其的热泵空调系统，以解决现有技术中的涡旋压缩机降噪效果较差的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种涡旋压缩机，包括：静涡旋盘，静涡旋盘上设置有第一排气孔；消声组件，消声组件位于第一排气孔的上方；其中，消声组件的至少部分由吸声材料制成，以吸收从第一排气孔内排出的气体产生的噪音。

进一步地，消声组件包括：弹性件，弹性件朝向第一排气孔设置，弹性件用于吸收从第一排气孔内排出的气体产生的噪音。

进一步地，弹性件由吸声材料制成。

进一步地，消声组件还包括：止挡件，止挡件与弹性件层叠设置，且弹性件位于止挡件和静涡旋盘之间。

进一步地，止挡件由金属材料制成。

进一步地，止挡件上设置有安装槽，弹性件的至少部分设置在安装槽内。

进一步地，消声组件与静涡旋盘之间形成容纳腔，第一排气孔与容纳腔相连通。

进一步地，静涡旋盘上设置有第二排气孔，第二排气孔与容纳腔相连通，容纳腔内的气体通过第二排气孔排出。

进一步地，第二排气孔为U型槽，U型槽的槽口朝向消声组件。

进一步地，第二排气孔为多个，多个第二排气孔沿静涡旋盘的周向间隔设置。

进一步地，涡旋压缩机还包括：储油池；回油通道，容纳腔与储油池通过回油通道相连通，以使容纳腔内的润滑油通过回油通道流回储油池。

进一步地，回油通道包括：第一回油孔，第一回油孔设置在静涡旋盘上，第一回油孔与第一排气孔间隔设置；第一回油孔与容纳腔相连通。

进一步地，第一回油孔包括：回油孔段，回油孔段与容纳腔相连通；回油槽，回油槽与回油孔段相连通。

进一步地，回油槽为球形凹槽。

进一步地，回油槽为柱形凹槽。

进一步地，涡旋压缩机还包括支架，静涡旋盘设置在支架上，回油通道还包括：第二回油孔，第二回油孔设置在支架上，第二回油孔与第一回油孔相连通；回油管，回油管的第一端与第二回油孔相连通，回油管的第二端与储油池相连通，以使容纳腔内的润滑油依次通过第一回油孔、第二回油孔和回油管流回储油池。

进一步地，第二回油孔包括：第一回油孔段，第一回油孔段与第一回油孔相连通；第二回油孔段，第二回油孔段与第一回油孔段相连通。

进一步地，静涡旋盘上设置有容纳槽，消声组件与容纳槽围成容纳腔；其中，静涡旋盘上设置有第二排气孔，第二排气孔设置在容纳槽的侧壁上，以与容纳腔相连通。

进一步地，容纳槽具有容纳槽底面，容纳槽底面为弧形面。

进一步地，容纳槽具有容纳槽底面，容纳槽底面上设置有环形凹槽，静涡旋盘上设置有第一回油孔，第一回油孔设置在环形凹槽的槽底。

进一步地，环形凹槽沿容纳槽的侧壁设置。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种热泵空调系统，包括涡旋压缩机，涡旋压缩机为上述的涡旋压缩机。

本实用新型的涡旋压缩机通过在静涡旋盘上设置有消声组件可以减少压缩机在工作时产生的噪音。其中，静涡旋盘上设置有第一排气孔，消声组件设置在第一排气孔的上方。在涡旋压缩机工作过程中，消声组件位于第一排气孔的上方，能够改变从第一排气孔排出的气体的走向，从而降低了气体向外辐射的声能，达到消声的目的。此外，通过将消声组件的至少部分由吸声材料制成，从而可以吸收从第一排气孔内排出的气体产生的噪音，达到了二次降噪的效果。本实用新型的涡旋压缩机通过在静涡旋盘上设置有消声组件可以减少压缩机在工作时产生的噪音，从而解决了现有技术中的涡旋压缩机降噪效果较差的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的实施例的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的局部结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的静涡旋盘的结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的静涡旋盘和消声组件的分解结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的消声组件的第一种实施例的分解结构示意图；

图6示出了图5中的涡旋压缩机的消声组件的安装结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的消声组件的第二种实施例的分解结构示意图；

图8示出了图7中的涡旋压缩机的消声组件的安装结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的涡旋压缩机的消声组件的第三种实施例的分解结构示意图；

图10示出了图9中的涡旋压缩机的消声组件的安装结构示意图；

图11示出了三种压缩机的噪声试验测试结果分布图；以及

图12示出了两种压缩机的排气带油率试验测试结果分布图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、静涡旋盘；11、第一排气孔；12、第二排气孔；13、第一回油孔；131、回油孔段；132、回油槽；14、容纳槽；141、环形凹槽；142、容纳槽底面；15、第二安装孔；20、消声组件；21、弹性件；22、止挡件；221、安装槽；23、第一安装孔；30、容纳腔；40、储油池；50、支架；51、第二回油孔；511、第一回油孔段；512、第二回油孔段；60、回油管；70、紧固件；80、油泵组件；90、曲轴；100、动涡旋盘轴承；110、主轴承；120、动涡旋盘；130、吸气管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型提供了一种涡旋压缩机，请参考图1至图10，涡旋压缩机包括：静涡旋盘10，静涡旋盘10上设置有第一排气孔11；消声组件20，消声组件20位于第一排气孔11的上方；其中，消声组件20的至少部分由吸声材料制成，以吸收从第一排气孔11内排出的气体产生的噪音。

本实用新型的涡旋压缩机通过在静涡旋盘10上设置有消声组件20可以减少压缩机在工作时产生的噪音。其中，静涡旋盘10上设置有第一排气孔11，消声组件20设置在第一排气孔11的上方。在涡旋压缩机工作过程中，消声组件20位于第一排气孔11的上方，能够改变从第一排气孔11排出的气体的走向，从而降低了气体向外辐射的声能，达到消声的目的。此外，通过将消声组件20的至少部分由吸声材料制成，从而可以吸收从第一排气孔11内排出的气体产生的噪音，达到了二次降噪的效果。本实用新型的涡旋压缩机通过在静涡旋盘10上设置有消声组件20可以减少压缩机在工作时产生的噪音，从而解决了现有技术中的涡旋压缩机降噪效果较差的问题。

为了能够通过消声组件20对从第一排气孔11排出的气体起到一定的缓冲作用，如图2所示，消声组件20包括：弹性件21，弹性件21朝向第一排气孔11设置，弹性件21用于吸收从第一排气孔11内排出的气体产生的噪音。

在本实施例中，通过在消声组件20上设置有弹性件21，其中，弹性件21朝向第一排气孔11设置。在压缩气体通过第一排气孔11排出后会对消声组件20有较大的冲击力，通过弹性件21的设置不仅可以起到缓冲作用，一定程度上可以用于吸收从第一排气孔11内排出的气体产生的噪音。

为了能够通过弹性件21吸收从第一排气孔11内排出的气体产生的噪音。优选地，弹性件21由吸声材料制成。

其中，吸声材料可以为多孔橡胶、高纤维PP棉等多孔类吸声材料。

为了能够改变从第一排气孔11排出的气体的走向，从而达到消声的目的。如图2所示，消声组件20还包括：止挡件22，止挡件22与弹性件21层叠设置，且弹性件21位于止挡件22和静涡旋盘10之间。

优选地，止挡件22由金属材料制成。

针对止挡件22和弹性件21的具体安装方式，如图5至10所示，止挡件22上设置有安装槽221，弹性件21的至少部分设置在安装槽221内。

可选地，如图5和图6所示，安装槽221为圆形槽，弹性件21为圆柱体，弹性件21的至少部分设置在安装槽221内。

可选地，如图7和图8所示，弹性件21为凸台，弹性件21的凸起部分设置在安装槽221内。

可选地，如图9和图10所示，弹性件21为凹台，弹性件21两侧的凸起部分设置在安装槽221内。

优选地，消声组件20与静涡旋盘10之间形成容纳腔30，第一排气孔11与容纳腔30相连通。

为了能够将容纳腔30内的气体排出，如图2和图3所示，静涡旋盘10上设置有第二排气孔12，第二排气孔12与容纳腔30相连通，容纳腔30内的气体通过第二排气孔12排出。

在本实施例中，通过在静涡旋盘10上设置有第二排气孔12，其中，第二排气孔12与容纳腔30相连通。从第一排气孔11进入容纳腔30内的气体通过第二排气孔12排出。

针对第二排气孔12的具体结构形式，第二排气孔12为U型槽，U型槽的槽口朝向消声组件20。

在本实施例中，可选地，第二排气孔12为开口槽，其截面为U型。

可选地，第二排气孔12可以为通孔。

为了满足排气要求，如图3所示，第二排气孔12为多个，多个第二排气孔12沿静涡旋盘10的周向间隔设置。

在本实施例中，优选地，第二排气孔12为3个。

考虑到容纳腔30内的气体会携带一定量的润滑油，为了能够将容纳腔30内润滑油回收。如图1所示，涡旋压缩机还包括：储油池40；回油通道，容纳腔30与储油池40通过回油通道相连通，以使容纳腔30内的润滑油通过回油通道流回储油池40。

在本实施例中，通过在涡旋压缩机上设置有回油通道，其中，容纳腔30与储油池40通过回油通道相连通。从而可以使容纳腔30内的润滑油通过回油通道流回储油池40，实现对润滑油的回收利用。

优选地，回油通道包括：第一回油孔13，第一回油孔13设置在静涡旋盘10上，第一回油孔13与第一排气孔11间隔设置；第一回油孔13与容纳腔30相连通。

针对第一回油孔13的具体结构，如图2所示，第一回油孔13包括：回油孔段131，回油孔段131与容纳腔30相连通；回油槽132，回油槽132与回油孔段131相连通。

优选地，回油槽132为球形凹槽。在本实施例中，通过将回油槽132设置为球形凹槽，其弧形面更容易与下部油孔平滑过渡。

可选地，回油槽132为柱形凹槽。

为了能够让容纳腔30内的润滑油送回储油池40，如图1所示，涡旋压缩机还包括支架50，静涡旋盘10设置在支架50上，回油通道还包括：第二回油孔51，第二回油孔51设置在支架50上，第二回油孔51与第一回油孔13相连通。

优选地，第二回油孔51包括：第一回油孔段511，第一回油孔段511与第一回油孔13相连通；第二回油孔段512，第二回油孔段512与第一回油孔段511相连通。

在本实施例中，回油槽132与第一回油孔段511相连通。回油槽132为球形凹槽，从而能够保证二者较好地连通。

优选地，回油通道包括：回油管60，回油管60的第一端与第二回油孔51相连通，回油管60的第二端与储油池40相连通，以使容纳腔30内的润滑油依次通过第一回油孔13、第二回油孔51和回油管60流回储油池40。

在本实施例中，涡旋压缩机还具有另一回油回路。通过油泵组件80泵出的润滑油通过曲轴90的油孔，到达曲轴头部，由于重力左右，润滑油润滑了动涡旋盘轴承100、主轴承110，再通过第二回油孔段512、回油管60返回到底部储油池40内。

为了能够形成容纳腔30，如图3所示，静涡旋盘10上设置有容纳槽14，消声组件20与容纳槽14围成容纳腔30。

优选地，静涡旋盘10上设置有第二排气孔12，第二排气孔12设置在容纳槽14的侧壁上，以与容纳腔30相连通。

为了能够将容纳腔内的润滑油通过第一回油孔13排出，如图2所示，容纳槽14具有容纳槽底面142，容纳槽底面142为弧形面。

优选地，容纳槽14具有容纳槽底面142，容纳槽底面142上设置有环形凹槽141，静涡旋盘10上设置有第一回油孔13，第一回油孔13设置在环形凹槽141的槽底。

在本实施例中，通过在容纳槽底面142上设置有环形凹槽141，第一回油孔13设置在环形凹槽141的槽底，从而可以方便地将环形凹槽141内的润滑油通过第一回油孔13排出。

优选地，环形凹槽141沿容纳槽14的侧壁设置。

针对消声组件20与静涡旋盘10的连接方式，如图4所示，消声组件20上设置有供紧固件70穿过的第一安装孔23，紧固件70穿过第一安装孔23与静涡旋盘10连接。

优选地，静涡旋盘10上设置有供紧固件70穿过的第二安装孔15，紧固件70穿过第一安装孔23后插设在第二安装孔15内。

优选地，第一安装孔23为多个，多个第一安装孔23沿静涡旋盘10的周向间隔设置，第二安装孔15为多个。

针对本实用新型的涡旋压缩机的具体结构以及工作过程进行说明：

本实用新型的涡旋压缩机，在运转过程中，低压冷媒气体由吸气管130进入压缩机静涡旋盘10的吸气腔，在静涡旋盘10和动涡旋盘120形成的月牙型空间内进行压缩，压缩终了高压冷媒气体由位于静涡旋盘10中心的第一排气孔11排出。在第一排气孔11上端设有消声器金属板(止挡件22)和弹性板(弹性件21)。

由于弹性板的存在，一方面可以缓冲第一排气孔11排出的高压冷媒气体对金属板的直接冲击，避免形成新的噪声源。另一方面弹性板可以吸收排气中的中高频噪声，相当于一个阻性消声器，因此，金属板与弹性板的组合相当于一个复合消声器，拓宽了消声频段，提升了消声效果。

从第一排气孔11排出的高压冷媒气体经过消声器金属板和弹性板的折射，从第二排气孔12进入压缩机壳体内，再从排气管排出压缩机。高压冷媒气体经过折射，改变了流速和方向，从而冷媒气体中混有的润滑油分离出来。分离出的润滑油由于重力作用落入在静涡旋盘10的容纳槽底面142上，容纳槽底面142为斜坡面。润滑油由于坡度关系慢慢流入到环形凹槽141内，再经过回油孔段131、回油槽132、第一回油孔段511进入第二回油孔段512，通过回油管60重新返回到压缩机底部储油池40内。

在图11中，横坐标表示压缩机的运转频率，纵坐标表示三种不同方案噪声值，其中A为常规压缩机，即不具有消声器功能的压缩机。B为仅具消声器金属板的压缩机。C为本实用新型的压缩机。图中的曲线是通过三种不同方案压缩机多次噪声试验测试得到的结果，从图中可以看出本实用新型压缩机相比另外两种方案的压缩机，在噪声方面具有一定的优势。

在图12中，横坐标表示压缩机的运转频率，纵坐标表示两种不同方案压缩机的排气带油率。D为常规压缩机，E为本实用新型压缩机。从图中可以明显看出本实用新型压缩机排气带油率低于常规压缩机的排气带油率，因此本实用新型压缩机的可靠性要优于常规压缩机。

本实用新型还提供了一种热泵空调系统，包括涡旋压缩机，涡旋压缩机为上述的涡旋压缩机。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：

本实用新型的涡旋压缩机通过在静涡旋盘10上设置有消声组件20可以减少压缩机在工作时产生的噪音。其中，静涡旋盘10上设置有第一排气孔11，消声组件20设置在第一排气孔11的上方。在涡旋压缩机工作过程中，消声组件20位于第一排气孔11的上方，能够改变从第一排气孔11排出的气体的走向，从而降低了气体向外辐射的声能，达到消声的目的。此外，通过将消声组件20的至少部分由吸声材料制成，从而可以吸收从第一排气孔11内排出的气体产生的噪音，达到了二次降噪的效果。本实用新型的涡旋压缩机通过在静涡旋盘10上设置有消声组件20可以减少压缩机在工作时产生的噪音，从而解决了现有技术中的涡旋压缩机降噪效果较差的问题。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。