本实用新型涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机中的活塞环结构。
背景技术：
在往复式压缩机中，活塞上通常安装有活塞环，通过活塞环来密封活塞与气缸镜面之间的间隙，主要起到密封作用。现有的活塞环主要存在磨损过快、密封性欠佳两个方面的问题。
关于活塞环的磨损过快问题，一定程度上是由活塞环的选择不当决定的，对同一种对磨的金属材料，不同的介质对于同一种配方的填充聚四氟乙烯环，其磨损因子不同；对于同一种介质，不同的对磨金属材料对同一种配方的填充聚四氟乙烯环，磨损因子也不同。
关于活塞环的密封性问题，要想活塞环的外缘紧密贴合气缸镜面，活塞环必须获得一定的有效弹力，因而使得活塞环必须制有切口；如果活塞环没有切口，其就不能获得初弹力，活塞环不一定贴着气缸镜面，压缩机压缩气体时高压的气体便可能从活塞环与气缸之间的间隙泄露。而设有切口的活塞环在正常工作时，由于活塞环存在切口，在长期的使用过程中，活塞环切口处的缝隙会越来越大，进而会影响压缩机的密封性。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种组合式压缩机活塞环，通过组装的方式便于活塞环的安装，且安装之后活塞环的连接稳定性、密封性较好。
为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：
一种具有Ni-P化学镀层的组装式活塞环，包括组合使用并等高的主活塞环和内副活塞环，主活塞环内壁的第一凹槽与内副活塞环外壁上的凸环相拼接，形成凹槽结构，并在凹槽结构内安装有环状伞型弹性件；主活塞环上的第二凹槽与内副活塞环上的第三凹槽对应形成空间，空间内安装有环状弹性件；主活塞环的外圆柱面设有Ni-P化学镀层，Ni-P化学镀层上设有聚四氟乙烯不粘涂层，聚四氟乙烯不粘涂层的外表面设有松孔网纹，主活塞环的外圆柱面开设有“U”型卸荷槽。
其中，主活塞环和内副活塞环包括由聚四氟乙烯制成的本体和填充于本体内的聚醚醚酮。
其中，所述环状伞型弹性件的纵截面的形状包括由内往外依次设置的长方体、等腰梯形，等腰梯形的底角靠近长方体的一侧，等腰梯形的底边的长度大于长方体的宽度，且等腰梯形的底角分别卡接入主活塞环的卡槽、内副活塞环的卡槽内。
其中，主活塞环、内副活塞环与环状伞型弹性件、环状弹性件安装后形成第一间隙、第二间隙、第三间隙。
其中，第一凹槽设置于主活塞环内壁的上部，主活塞环内壁的下部设置有凸环；内副活塞环外壁上的凸环设置于内副活塞环的上部，且内副活塞环上部的凸环与主活塞环上部的第一凹槽相适配，内副活塞环外壁的下部开设有第一凹槽，内副活塞环外壁上的第一凹槽与主活塞环下部的凸环相适配。
本实用新型的有益效果在于：
1、活塞环包括等高的主活塞环和内副活塞环，主活塞环与内副活塞环通过凸环、凹槽、环状伞型弹性件、环状弹性件进行密封连接，且连接之后的连接稳定性、密封性能较好，能够提高活塞环的密封性；主活塞环的外圆柱面设有Ni-P化学镀层，镀层硬度达到HV460～600，提高了活塞环的耐磨性；Ni-P化学镀层上设有聚四氟乙烯不粘涂层，该涂层性能稳定、使用性能好，可将摩擦系数最大降至0.04～0.09，达到减小摩擦功损失的目的；利用表面张力小的聚四氟乙烯不粘涂层，可改善活塞环的抗粘着磨损；且在聚四氟乙烯不粘涂层的外表面设有松孔网纹，松孔网纹内储存润滑油，在活塞往复的往复运动中更加均匀的分布润滑油，主活塞环的外圆柱面开设有“U”型卸荷槽，可有效卸载活塞环受到的压力，减小因压力增大对活塞环造成的磨损，延长其使用寿命。
1、主活塞环和内副活塞环的本体由聚四氟乙烯制成，并在本体内填充有聚醚醚酮，聚四氟乙烯本体耐高温的温度范围为250～300℃,其摩擦系数≤0.20，聚醚醚酮具有机械强度高、耐高温、耐冲击、阻燃、耐酸碱、耐磨、耐疲劳等特点，两者结合可有效减少了活塞环的摩擦系数、提高了活塞环的耐高温性能、耐磨性能。
附图说明
图1为本实用新型中主活塞环和内副活塞环的连接示意图；
图2为本实用新型中主活塞环和内副活塞环组合时的局部示意图；
图3为本实用新型中主活塞环和内副活塞环组合时没有密封件时的结构示意图；
图4为本实用新型中主活塞环的结构示意图；
图5为本实用新型中内副活塞环的结构示意图；
其中附图标记为1—主活塞环、2—内副活塞环、3—环状伞型弹性件、4—环状弹性件、5—卡槽、6—凹槽结构、7—凸环、8—第二间隙、9—第三凹槽、10—空间、11—第二凹槽、12—第三间隙、13—第一凹槽。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型做进一步说明：
实施例1
一种具有Ni-P化学镀层的组装式活塞环，包括组合使用并等高的主活塞环和内副活塞环，在主活塞环、内副活塞环的环体上均开设有断槽，通过断槽在主活塞环、内副活塞环的环体上形成缺口，从而便于将主活塞环、内副活塞环进行安装，且安装时主活塞环的环体上的缺口、内副活塞环的环体上的缺口相互错位，确保不会因环体上的缺口影响活塞环的密封性能。由于主活塞环、内副活塞环采用分体式结构拼装而成，因而需考虑主活塞环、内副活塞环拼接的稳定性。为此，在主活塞环内壁的第一凹槽与内副活塞环外壁上的凸环相拼接，形成凹槽结构，并在凹槽结构内安装有环状伞型弹性件；主活塞环上的第二凹槽与内副活塞环上的第三凹槽对应形成空间，空间内安装有环状弹性件。此外，在主活塞环1的外圆柱面设有Ni-P化学镀层，该Ni-P化学镀层的镀层硬度达到HV460～600，提高了活塞环的耐磨性；在Ni-P化学镀层外设有聚四氟乙烯不粘涂层，且在聚四氟乙烯不粘涂层的外表面设有松孔网纹，松孔网纹内储存润滑油，在活塞往复的往复运动中更加均匀的分布润滑油。
在组装时，内副活塞环上的凸环卡接入主活塞环的第一凹槽内，然后在环状伞型弹性件、环状弹性件的作用下实现主活塞环、内副活塞环的稳定连接以及主活塞环、内副活塞环连接的密封性能。
实施例2
在实施例一的基础上，主活塞环和内副活塞环包括由聚四氟乙烯制成的本体和填充于本体内的聚醚醚酮，两者结合可有效减少了活塞环的摩擦系数、提高了活塞环的耐高温性能、耐磨性能。
实施例3
在实施例一或实施例二的基础上，环状伞型弹性件的纵截面的形状包括由内往外依次设置的长方体、等腰梯形，等腰梯形的底角靠近长方体的一侧，等腰梯形的底边的长度大于长方体的宽度，且等腰梯形的底角分别卡接入主活塞环的卡槽、内副活塞环的卡槽内。
实施例4
在上述实施例的基础上，主活塞环、内副活塞环与环状伞型弹性件、环状弹性件安装后形成第一间隙、第二间隙、第三间隙。
实施例5
在上述实施例的基础上，第一凹槽设置于主活塞环内壁的上部，主活塞环内壁的下部设置有凸环；内副活塞环外壁上的凸环设置于内副活塞环的上部，且内副活塞环上部的凸环与主活塞环上部的第一凹槽相适配，内副活塞环外壁的下部开设有第一凹槽，内副活塞环外壁上的第一凹槽与主活塞环下部的凸环相适配。